OPERACIONES Y CONTROL DE MANTENIMIENTO

Tema 1

Mantenimiento

Definicion de Mantenimiento

Es el conjunto de actividades que tienen como objetivo preservar o restaurar un artículo o equipo para que pueda llevar a cabo alguna función requerida. Estas actividades incluyen la combinación de las acciones técnicas y administrativas correspondientes.En términos generales, el mantenimiento se puede clasificar en dos tipos: Mantenimiento preventivo: Se realiza con el objetivo de evitar la aparición de averías o fallos en el equipo. Las actividades de mantenimiento preventivo incluyen la inspección, la lubricación, el ajuste y la sustitución de piezas. Mantenimiento correctivo: Se realiza para reparar un equipo que ya ha sufrido una avería o un fallo. Las actividades de mantenimiento correctivo incluyen la localización y la reparación de la causa de la avería. El mantenimiento es una actividad esencial para la conservación de los equipos y la infraestructura. Un programa de mantenimiento eficaz puede ayudar a reducir el tiempo de inactividad, mejorar el rendimiento y aumentar la vida útil de los equipos.

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Importancia del Mantenimiento.

El mantenimiento es una actividad esencial para la conservación de los equipos y la infraestructura. Un programa de mantenimiento eficaz puede ayudar a reducir el tiempo de inactividad, mejorar el rendimiento y aumentar la vida útil de los equipos. La importancia del mantenimiento se puede resumir en los siguientes puntos: Garantizar la disponibilidad de los equipos: Un equipo bien mantenido es más probable que esté disponible cuando se necesite. Esto puede ayudar a evitar interrupciones en la producción o el servicio, lo que puede provocar pérdidas económicas. Mejorar el rendimiento de los equipos: Un equipo bien mantenido puede funcionar de forma más eficiente y fiable. Esto puede ayudar a reducir los costes de producción y mejorar la calidad de los productos o servicios. Alargar la vida útil de los equipos: Un programa de mantenimiento eficaz puede ayudar a prolongar la vida útil de los equipos. Esto puede reducir la necesidad de reemplazar equipos costosos. Prevenir accidentes: El mantenimiento adecuado puede ayudar a identificar y corregir los peligros potenciales, lo que puede ayudar a prevenir accidentes.

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Etapa de innovación (1950-presente)

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Etapa de desarrollo

2000-presente

1950-2000

1900-1950

1800-1900

1700-1800

Etapa inicial

Historia y evolución del mantenimiento

Áreas de acción del mantenimiento

Las áreas de acción del mantenimiento son las diferentes funciones o actividades que deben realizarse para mantener los equipos y la infraestructura en condiciones de funcionamiento. Estas áreas pueden dividirse en dos categorías principales: Áreas técnicas: Se centran en las actividades de mantenimiento propiamente dichas, como la inspección, la reparación y la sustitución de piezas. Áreas administrativas: Se centran en la planificación, la gestión y el control del mantenimiento.Otras áreas Además de las áreas técnicas y administrativas, existen otras áreas que pueden ser importantes para el mantenimiento, como: Seguridad: El mantenimiento debe garantizar la seguridad de los trabajadores y de los usuarios de los equipos. Medio ambiente: El mantenimiento debe minimizar el impacto medioambiental de los equipos. Coste: El mantenimiento debe ser rentable y contribuir a la mejora de la eficiencia. La importancia de cada área de acción del mantenimiento depende de las características específicas de los equipos y la infraestructura a mantener. Sin embargo, todas las áreas son importantes para garantizar la disponibilidad, el rendimiento y la seguridad de los equipos.

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La organización del mantenimiento es el proceso de estructurar las actividades y los recursos necesarios para realizar las actividades de mantenimiento de forma eficaz y eficiente. La organización del mantenimiento se puede dividir en los siguientes pasos: Definición de los objetivos y las estrategias del mantenimiento: En esta etapa se define el propósito del mantenimiento y las estrategias que se utilizarán para alcanzarlo. Identificación de los activos a mantener: En esta etapa se identifican todos los equipos y la infraestructura que requieren mantenimiento. Clasificación de los activos: Los activos se clasifican en función de su importancia, su complejidad y su coste de mantenimiento. Estimación de los recursos necesarios: En esta etapa se estima la cantidad de recursos necesarios para realizar las actividades de mantenimiento. Diseño de la estructura organizativa: En esta etapa se diseña la estructura organizativa que se utilizará para gestionar las actividades de mantenimiento. Implementación del sistema de mantenimiento: En esta etapa se implementa el sistema de mantenimiento, incluyendo los procesos, los procedimientos y los recursos necesarios. Control y evaluación del sistema de mantenimiento: En esta etapa se supervisa el rendimiento del sistema de mantenimiento y se toman medidas correctivas si es necesario.

Organización del mantenimiento.

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Tipos y niveles de mantenimiento.

Tipos de mantenimientoEl mantenimiento se puede clasificar en dos tipos principales: Mantenimiento preventivo: Se realiza con el objetivo de evitar la aparición de averías o fallos en el equipo. Las actividades de mantenimiento preventivo incluyen la inspección, la lubricación, el ajuste y la sustitución de piezas. Mantenimiento correctivo: Se realiza para reparar un equipo que ya ha sufrido una avería o un fallo. Las actividades de mantenimiento correctivo incluyen la localización y la reparación de la causa de la avería. Además de estos dos tipos principales, existen otros tipos de mantenimiento, como: Mantenimiento predictivo: Utiliza técnicas de monitorización para predecir la aparición de averías o fallos. Mantenimiento centrado en la fiabilidad: Se centra en la identificación y eliminación de las causas de las averías. Mantenimiento autónomo: Se basa en la participación de los operadores en las tareas de mantenimiento.Niveles de mantenimiento El mantenimiento se puede clasificar en diferentes niveles, en función de la frecuencia y la profundidad de las intervenciones. Mantenimiento de nivel 1: Se realiza por los operadores, sin necesidad de conocimientos técnicos especializados. Incluye tareas sencillas, como la limpieza, la lubricación y la sustitución de piezas de desgaste. Mantenimiento de nivel 2: Se realiza por personal de mantenimiento con conocimientos técnicos básicos. Incluye tareas más complejas, como la sustitución de piezas o el ajuste de componentes. Mantenimiento de nivel 3: Se realiza por personal de mantenimiento cualificado. Incluye tareas de reparación o sustitución de componentes complejos. Mantenimiento de nivel 4: Se realiza por personal de mantenimiento especializado. Incluye tareas de reparación o sustitución de componentes muy complejos.

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Ventajas y desventajas en la aplicación de cada tipo de mantenimiento

Mantenimiento preventivo Ventajas: Reduce el riesgo de averías o fallos. Prolonga la vida útil de los equipos. Mejora el rendimiento de los equipos. Reduce los costes de mantenimiento a largo plazo. Desventajas: Puede ser costoso. Requiere un plan de mantenimiento bien definido. Puede interrumpir la producción o el servicio. Mantenimiento correctivo Ventajas: Es más barato que el mantenimiento preventivo. No requiere un plan de mantenimiento bien definido. No interrumpe la producción o el servicio. Desventajas: Puede provocar averías o fallos graves. Puede reducir el rendimiento de los equipos. Puede aumentar los costes de mantenimiento a largo plazo.

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Importancia del pronostico de la carga de mantenimiento.

El pronóstico de la carga de mantenimiento es un proceso que consiste en predecir la cantidad de trabajo de mantenimiento que se necesitará en un período de tiempo determinado. Este pronóstico es importante para la planificación y programación del mantenimiento, ya que permite a las organizaciones: Asignar los recursos de mantenimiento de forma eficiente. El pronóstico de la carga de mantenimiento permite a las organizaciones determinar la cantidad de personal, equipos y materiales necesarios para realizar el trabajo de mantenimiento previsto. Reducir los costes de mantenimiento. El pronóstico de la carga de mantenimiento puede ayudar a las organizaciones a evitar el exceso de personal o equipos, lo que puede reducir los costes de mantenimiento. Mejorar la disponibilidad de los equipos. El pronóstico de la carga de mantenimiento puede ayudar a las organizaciones a programar el mantenimiento de forma que se reduzca el tiempo de inactividad de los equipos.

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Tema 2

OPERACIONES Y CONTROL DE MANTENIMIENTO

Actividades de control de mantenimiento.

Las actividades de control de mantenimiento son las tareas que se realizan para supervisar el rendimiento del mantenimiento y tomar medidas correctivas si es necesario. Estas actividades tienen como objetivo garantizar que el mantenimiento se realice de forma eficaz y eficiente, y que se cumplan los objetivos de mantenimiento establecidos. Las actividades de control de mantenimiento suelen incluir las siguientes: Seguimiento del rendimiento: Se recopilan datos sobre el rendimiento del mantenimiento, como el tiempo de inactividad, los costes de mantenimiento y la fiabilidad de los equipos. Análisis de los datos: Los datos recopilados se analizan para identificar las áreas de mejora. Toma de medidas correctivas: Se implementan medidas correctivas para mejorar el rendimiento del mantenimiento.

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Gestión de activos: El sistema debe permitir la identificación y seguimiento de todos los activos de la organización que requieren mantenimiento, incluyendo equipos, maquinaria, vehículos, edificios, etc. Planificación de mantenimiento: Debe ser capaz de crear planes de mantenimiento preventivo y predictivo para cada activo, determinando cuándo y qué tipo de mantenimiento se debe realizar. Programación de tareas: El sistema debe permitir la programación de las tareas de mantenimiento de acuerdo con los planes establecidos, teniendo en cuenta la disponibilidad de recursos y la prioridad de las actividades.

Sistema de Gestion

Un sistema de operación y control de mantenimiento es una herramienta esencial para gestionar eficazmente las actividades de mantenimiento en una organización. Aquí tienes algunas características clave de un sistema de este tipo:

Orden de Actividades

10.Mantenimiento de registros

9. Generacion de informe

8.Cierre de orden de trabajo

7.Aprobacion

6.Verificacion y Prueba

5.Registro de actividades

4.Ejecucion de trabajo

3. Planificacion y Programacion

2. Creacion de orden de trabajo

1.Solicitud de trabajo

Planificación y programación: La orden de trabajo sirve como un documento que detalla el trabajo específico que debe llevarse a cabo. Facilita la planificación al definir claramente la naturaleza del trabajo, los recursos necesarios y el calendario de ejecución. Asignación de recursos: Permite asignar los recursos adecuados para llevar a cabo el trabajo, incluyendo personal, herramientas, equipos y materiales. Esto garantiza que los recursos estén disponibles y se utilicen eficazmente. Control y seguimiento: Las órdenes de trabajo permiten un seguimiento preciso del progreso del trabajo. Los supervisores y gerentes pueden monitorear si el trabajo se está realizando según lo planeado y tomar medidas correctivas si es necesario. Registro de actividades: Una vez completada, la orden de trabajo se utiliza para documentar todas las actividades realizadas, incluyendo las acciones tomadas, las horas de trabajo, los materiales utilizados y cualquier otro detalle relevante. Esto es esencial para el mantenimiento de registros y la trazabilidad. Costos y presupuesto: Las órdenes de trabajo ayudan a llevar un registro de los costos asociados al trabajo, lo que permite mantener el control del presupuesto y evaluar el costo real frente al presupuesto planificado. Evaluación de desempeño: La información recopilada a través de las órdenes de trabajo se utiliza para evaluar el desempeño del personal, los contratistas o los equipos de trabajo. Esto puede incluir la eficiencia en la ejecución, la calidad del trabajo y el cumplimiento de los plazos. Historial y análisis: Las órdenes de trabajo archivadas proporcionan un historial completo de las actividades de mantenimiento o reparación. Esto es útil para el análisis retrospectivo, la identificación de tendencias y la toma de decisiones informadas sobre futuras acciones de mantenimiento.

Propósito de una orden de trabajo

El propósito fundamental de una orden de trabajo es proporcionar una herramienta estructurada y formalizada para planificar, ejecutar, rastrear y documentar el trabajo de mantenimiento o reparación en una organización. Las órdenes de trabajo se utilizan en una variedad de industrias y contextos, incluyendo la gestión de mantenimiento, la construcción, la manufactura y otros sectores.

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Número de orden de trabajoFecha de emisiónUbicaciónDescripción del trabajo: PrioridadFecha y hora de inicio programadaDuración estimada: Recursos asignados.Costo estimado: Supervisor o responsable asignado.Firma de autorizaciónFecha y hora de finalización realRegistro de actividadesMateriales utilizadosCosto realNotas adicionales

Informacion que debe llevar una orden de trabajo

Orden de Mantenimiento

Una orden de trabajo de mantenimiento es un documento formal y estructurado que se utiliza en la gestión de mantenimiento para planificar, programar, ejecutar, rastrear y documentar las actividades de mantenimiento que deben llevarse a cabo en una organización. Estas órdenes de trabajo son fundamentales para gestionar eficazmente las operaciones de mantenimiento y garantizar que los activos de la organización funcionen de manera óptima.

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Registro de Historial de un equipo

Identificación del equipo: Esto incluye información como el nombre o número de identificación del equipo, su descripción, su ubicación física y su fecha de adquisición. Documentación técnica: Cualquier documentación técnica relacionada con el equipo, como manuales de usuario, manuales de servicio, diagramas, planos y especificaciones técnicas, debe estar archivada en el registro. Historial de mantenimiento: Esto incluye un registro completo de todas las actividades de mantenimiento realizadas en el equipo a lo largo de su vida útil. Debe contener detalles como fechas, tipos de mantenimiento (preventivo, correctivo, predictivo), descripciones de las tareas realizadas, nombres de los técnicos responsables y el estado de las actividades. Registro de reparaciones y averías: Deben registrarse todas las reparaciones y averías significativas que haya experimentado el equipo, incluyendo fechas, descripciones de los problemas, acciones correctivas tomadas, costos asociados y el tiempo de inactividad resultante. Historial de piezas de repuesto: Se debe llevar un registro de todas las piezas de repuesto utilizadas en el equipo, incluyendo detalles como el número de serie de la pieza, la fecha de instalación, el número de referencia y el costo. Información de garantía: Si el equipo está bajo garantía, se debe incluir información relacionada con la garantía, como la fecha de inicio y finalización de la garantía, los términos y condiciones de la garantía, y los contactos del proveedor de la garantía. Calibraciones y ajustes: Si el equipo requiere calibración o ajustes periódicos, se debe registrar la fecha y los resultados de estas actividades, así como cualquier desviación y las acciones correctivas tomadas. Actualizaciones y mejoras: Cualquier mejora o actualización realizada en el equipo debe registrarse, incluyendo la fecha, la descripción de los cambios y el motivo de la actualización. Registro de pruebas y inspecciones: Si se realizan pruebas o inspecciones regulares en el equipo, se debe mantener un registro de las fechas, los resultados de las pruebas y las acciones necesarias en caso de desviaciones. Costos de mantenimiento: Se debe llevar un registro detallado de los costos asociados con el mantenimiento y las reparaciones del equipo, incluyendo mano de obra, materiales, piezas de repuesto y servicios contratados. Indicadores clave de rendimiento (KPI): Si se realizan mediciones de KPI relacionadas con el equipo (como eficiencia, disponibilidad, confiabilidad, etc.), estos datos deben registrarse para el análisis y la mejora continua. Notas y observaciones: Cualquier otra información relevante, como observaciones importantes, recomendaciones o detalles específicos relacionados con el equipo, debe incluirse en el registro.

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Actividades del ciclo de una orden de tranajo

El ciclo de una orden de trabajo en el contexto de la gestión de mantenimiento generalmente comprende una serie de actividades que se realizan desde el momento en que se identifica la necesidad de realizar un trabajo de mantenimiento hasta la finalización y documentación del mismo. Estas actividades pueden variar según la organización y el sistema de gestión de mantenimiento que se utilice, pero aquí tienes una descripción general de las actividades comunes en el ciclo de una orden de trabajo:

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Acciones correctivas del mantenimiento

Las acciones correctivas de mantenimiento son intervenciones o actividades realizadas en un equipo, activo o sistema después de que se ha identificado una falla, un problema, una avería o un mal funcionamiento. Estas acciones tienen como objetivo principal corregir la causa raíz del problema y restaurar el equipo o activo a su estado de funcionamiento óptimo. Las acciones correctivas se llevan a cabo en respuesta a eventos no planificados o situaciones en las que se ha detectado un deterioro o un fallo en el rendimiento.

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Liberacion de orden de trabajo

La liberación de una orden de trabajo es un proceso fundamental en la gestión de mantenimiento y se refiere a la aprobación formal y autorización para que una orden de trabajo específica sea ejecutada. Este proceso implica la revisión y aprobación de la orden de trabajo por parte de los responsables o supervisores antes de que el trabajo de mantenimiento pueda comenzar.

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Tema 3

Mantenimiento Preventivo

Definicion de Mant.preventivo

El mantenimiento preventivo es una estrategia de gestión de mantenimiento que implica la realización de actividades planificadas y regulares en equipos, activos o instalaciones con el fin de evitar o reducir la probabilidad de fallas, averías o degradación en su funcionamiento. Su objetivo principal es mantener los activos en un estado óptimo de funcionamiento y prevenir problemas antes de que ocurran. El mantenimiento preventivo se basa en la premisa de que es más eficiente y menos costoso realizar trabajos de mantenimiento programados que responder a averías no planificadas.

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El mantenimiento predictivo, también conocido como mantenimiento basado en la condición o mantenimiento predictivo por condición, es una estrategia de gestión de mantenimiento que implica monitorear y analizar continuamente el estado y el rendimiento de los equipos o activos para predecir cuándo es probable que ocurran fallas o problemas de funcionamiento. El objetivo principal del mantenimiento predictivo es realizar intervenciones de mantenimiento justo en el momento adecuado, antes de que se produzcan las fallas, minimizando así el tiempo de inactividad no planificado y reduciendo los costos de mantenimiento.

Porque se considera Mantenimiento Preventivo como una herramienta preferida para la administración de los activos.

El mantenimiento preventivo se considera una herramienta preferida para la administración de activos por varias razones clave que contribuyen a la eficiencia, la confiabilidad y la rentabilidad de las operaciones de una organización.

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Diferencia entre Mantenimiento Preventivo basado en el tiempo y Mantenimiento Preventivo basado en el uso

Mantenimiento Preventivo Basado en el Tiempo: Criterio de programación: En el mantenimiento preventivo basado en el tiempo, las actividades de mantenimiento se programan en función del tiempo transcurrido desde la última intervención o en intervalos de tiempo fijos. Por ejemplo, se podría programar un cambio de aceite en un automóvil cada 3,000 millas o una inspección mensual en una máquina. Uso no considerado: Este enfoque no tiene en cuenta cómo se utiliza realmente el activo. Las actividades de mantenimiento se realizan independientemente de si el equipo ha estado en funcionamiento de manera intensiva o mínima durante el período especificado. Ventajas: El mantenimiento basado en el tiempo es simple de programar y seguir. Es útil para equipos cuyo desgaste o degradación está relacionado principalmente con el tiempo, como el cambio de aceite en un vehículo. Desventajas: Puede resultar en mantenimiento excesivo si el equipo no se utiliza con frecuencia durante el período de tiempo especificado. También puede llevar a mantenimiento insuficiente si el equipo se usa intensivamente y desarrolla problemas antes del próximo mantenimiento programado.

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Mantenimiento Preventivo Basado en el Uso: Criterio de programación: En el mantenimiento preventivo basado en el uso, las actividades de mantenimiento se programan en función del uso real del activo o equipo. Esto implica el monitoreo de las horas de funcionamiento, ciclos u otras métricas de uso relevantes. Uso considerado: Este enfoque tiene en cuenta cómo se utiliza el activo en la vida real. Las actividades de mantenimiento se programan en función de cuánto se ha utilizado el equipo, lo que ayuda a evitar un mantenimiento excesivo o insuficiente. Ventajas: El mantenimiento basado en el uso es más preciso y eficiente, ya que se adapta a las condiciones reales de operación del equipo. Esto puede resultar en una mayor confiabilidad y un menor costo de mantenimiento en comparación con el mantenimiento basado en el tiempo. Desventajas: Puede ser más complejo de implementar, ya que requiere sistemas de monitoreo y registro de horas de funcionamiento u otros indicadores de uso. Justificación: La elección entre el mantenimiento preventivo basado en el tiempo y el mantenimiento preventivo basado en el uso depende de la naturaleza del equipo y de cómo se ve afectado por el tiempo y el uso. En algunos casos, el mantenimiento basado en el tiempo es suficiente y más fácil de implementar, mientras que en otros, el mantenimiento basado en el uso es esencial para evitar problemas de mantenimiento excesivo o insuficiente. La justificación para elegir uno u otro enfoque se basa en la relación entre el tiempo y el uso en el desgaste y la degradación del equipo, así como en los recursos disponibles para el monitoreo y la programación del mantenimiento. La elección adecuada puede conducir a un mantenimiento más efectivo y rentable.

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Principales técnicas usadas en Mantenimiento Predictivo.

Análisis de Vibraciones: Ejemplo: Un motor eléctrico en una línea de producción industrial emite vibraciones. El análisis de estas vibraciones mediante sensores y equipos de monitoreo especializados puede detectar desequilibrios, desalineaciones o problemas en los rodamientos antes de que causen una falla. Termografía Infrarroja: Ejemplo: Un inspector utiliza una cámara termográfica para medir la temperatura de los componentes eléctricos en un cuadro de control. Las áreas con sobrecalentamiento pueden indicar conexiones defectuosas o componentes dañados que requieren atención.Análisis Ultrasónico: Ejemplo: Un técnico utiliza un dispositivo ultrasónico para escuchar sonidos ultrasónicos emitidos por equipos en funcionamiento, como válvulas de escape de gas. Cambios en los patrones de sonido pueden indicar fugas o problemas en los sellos. Monitoreo de Corriente Eléctrica: Ejemplo: Sensores de corriente se instalan en motores eléctricos para medir su corriente de funcionamiento. Variaciones inusuales en la corriente pueden señalar problemas de carga o desgaste en el motor.Análisis de Datos y Machine Learning: Ejemplo: Se recopilan datos de sensores de una flota de vehículos de reparto y se utilizan algoritmos de aprendizaje automático para identificar patrones de desgaste en los frenos. Con el tiempo, el sistema puede predecir cuándo se necesitarán reemplazos de frenos en función del comportamiento de conducción y las condiciones de la carretera.Monitoreo de Corrosión: Ejemplo: Sensores de corrosión se instalan en estructuras metálicas, como puentes o tuberías enterradas. Los sensores miden la tasa de corrosión y alertan cuando se alcanzan niveles críticos que requieren intervención. Monitorización de Presión y Temperatura: Ejemplo: En un proceso químico, se monitorean en tiempo real la presión y la temperatura en una línea de tuberías. Cambios inesperados en estos parámetros pueden indicar la presencia de una obstrucción o una fuga.

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Razones o causas que justifican reemplazar un equipo

Obsolescencia: El equipo ha llegado al final de su vida útil técnica y no es posible mantenerlo o actualizarlo de manera efectiva debido a la falta de piezas de repuesto, tecnología obsoleta o falta de soporte del fabricante. Altos costos de mantenimiento: El equipo requiere un mantenimiento constante y costoso para mantenerlo en funcionamiento. Los costos de mantenimiento superan significativamente el valor del equipo o las alternativas más nuevas. Ineficiencia energética: El equipo consume una cantidad excesiva de energía en comparación con modelos más modernos y eficientes. El reemplazo puede resultar en ahorros significativos en los costos operativos a largo plazo.Normativas y regulaciones: Cambios en las regulaciones gubernamentales o normativas de seguridad pueden requerir la actualización o el reemplazo del equipo para cumplir con los nuevos estándares. Avances tecnológicos: La tecnología ha avanzado y existen equipos más modernos y eficientes en el mercado que ofrecen mejor rendimiento y características mejoradas. Cambios en la demanda o la producción: Un cambio en la demanda del mercado o en los requisitos de producción puede hacer que el equipo actual sea inadecuado para cumplir con las necesidades actuales o futuras de la organización. Reducción de la capacidad de producción: El equipo ha perdido su capacidad de producción original debido al desgaste, la degradación o el envejecimiento, lo que limita la capacidad de la organización para cumplir con la demanda del mercado. Costos de operación y mantenimiento crecientes: Los costos de operación y mantenimiento están aumentando con el tiempo y superan los beneficios económicos de continuar utilizando el equipo actual. Mejora de la seguridad: El equipo actual no cumple con los estándares de seguridad modernos y su reemplazo es necesario para proteger la seguridad de los trabajadores y el entorno. Reemplazo estratégico: Como parte de la estrategia de gestión de activos de la organización, se decide reemplazar el equipo en un momento oportuno para evitar fallas costosas o interrupciones en la producción. Evaluación del ciclo de vida: Se ha realizado una evaluación del ciclo de vida del equipo y se ha determinado que el costo total de propiedad (CTP) es más alto si se mantiene en funcionamiento en comparación con el reemplazo por una unidad más nueva.

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Elementos o pasos a tomar en cuenta del Mantenimiento planeado

Planificación: Este es el primer paso esencial en el mantenimiento planeado. Implica la identificación de los equipos o activos que requieren mantenimiento preventivo, así como la elaboración de un plan detallado que incluye las tareas específicas que se realizarán. Programación: Una vez que se ha elaborado el plan de mantenimiento, se debe programar cuándo se llevarán a cabo las actividades de mantenimiento en función de factores como la disponibilidad de los equipos, la producción y otros compromisos operativos. Lista de verificación de tareas: Se debe crear una lista detallada de las tareas que se llevarán a cabo en cada actividad de mantenimiento. Esto incluye inspecciones, lubricación, ajustes, reemplazo de piezas, pruebas y cualquier otra acción necesaria. Recursos y materiales: Se deben identificar y garantizar la disponibilidad de los recursos necesarios para llevar a cabo el mantenimiento planeado. Esto incluye personal capacitado, herramientas, repuestos y materiales. Documentación: Todas las actividades de mantenimiento planeado deben documentarse adecuadamente. Esto incluye la creación de registros que indiquen qué se hizo, cuándo se hizo y quién lo hizo. Programas de capacitación: El personal encargado de realizar las actividades de mantenimiento debe recibir capacitación adecuada en las tareas específicas que llevarán a cabo. Esto garantiza que las tareas se realicen de manera efectiva y segura. Seguridad: La seguridad es una consideración crítica en el mantenimiento planeado. Se deben seguir todos los procedimientos de seguridad establecidos, y se deben tomar medidas para garantizar la seguridad del personal y la integridad de los equipos. Supervisión y seguimiento: Se debe designar a un supervisor o responsable para supervisar y coordinar las actividades de mantenimiento planeado. Además, se debe realizar un seguimiento constante para asegurarse de que se cumplan los plazos y las tareas se realicen según lo planeado. Análisis de datos: Se deben recopilar datos sobre el rendimiento de los equipos durante las actividades de mantenimiento planeado. Esto puede incluir lecturas de parámetros, resultados de pruebas y cualquier otra información relevante. Mejora continua: Después de completar las actividades de mantenimiento planeado, es importante evaluar el rendimiento y buscar oportunidades de mejora. Esto puede incluir ajustes en el plan de mantenimiento o la adopción de mejores prácticas. Historial de mantenimiento: Se debe mantener un historial de mantenimiento completo y actualizado para cada equipo o activo. Esto incluye detalles de todas las actividades de mantenimiento realizadas, así como cualquier problema o recomendación.

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Registro de historial: Debe llevar un registro completo del historial de mantenimiento de cada activo, incluyendo fechas de intervenciones, tipos de mantenimiento realizados, piezas reemplazadas, costos asociados, etc. Gestión de inventario: Debe gestionar el inventario de repuestos y piezas de repuesto necesarios para el mantenimiento, controlando el nivel de existencias y generando alertas de reordenamiento cuando sea necesario. Seguimiento de costos: Debe permitir el seguimiento de los costos asociados al mantenimiento, incluyendo mano de obra, repuestos, herramientas y otros gastos relacionados. Gestión de proveedores: Puede incluir características para gestionar proveedores de servicios de mantenimiento y suministradores de repuestos, manteniendo un registro de contactos y acuerdos. Gestión de documentos: Debe ser capaz de almacenar y organizar documentación relacionada con el mantenimiento, como manuales de equipos, instrucciones de trabajo, informes de inspección, etc. Generación de informes: Debe permitir la generación de informes personalizados sobre el estado de los activos, el desempeño del equipo de mantenimiento y los costos asociados, lo que facilita la toma de decisiones basada en datos. Integración con otros sistemas: Puede ser necesario que el sistema se integre con otros sistemas de gestión, como sistemas de gestión de activos empresariales (EAM) o sistemas de gestión de recursos empresariales (ERP), para garantizar la coherencia de los datos en toda la organización. Seguridad y acceso: Debe contar con medidas de seguridad robustas para proteger la información sensible y controlar el acceso de los usuarios de acuerdo con sus roles y responsabilidades. Escalabilidad: Debe ser escalable para adaptarse al crecimiento de la organización y la incorporación de nuevos activos o ubicaciones. Usabilidad: Debe ser fácil de usar para que el personal de mantenimiento pueda aprovecharlo plenamente sin necesidad de una curva de aprendizaje prolongada.

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Tema 4

Planificacion y Programacion del mantenimiento

Diferencia entre planificación y programación de mantenimiento con la planificación y programación de producción

La planificación y programación de mantenimiento y la planificación y programación de producción son dos procesos fundamentales para el éxito de cualquier empresa manufacturera. Sin embargo, existen algunas diferencias clave entre ambos procesos. Objetivos El objetivo de la planificación y programación de mantenimiento es garantizar que los equipos y las instalaciones estén en buen estado de funcionamiento y que puedan cumplir con los requisitos de producción. El objetivo de la planificación y programación de producción es garantizar que los productos se fabriquen de manera eficiente y rentable. Enfoque La planificación y programación de mantenimiento se centra en la prevención de fallos y el mantenimiento predictivo. La planificación y programación de producción se centra en la optimización de los recursos para cumplir con la demanda. Período de tiempo La planificación y programación de mantenimiento suele tener un horizonte temporal a largo plazo, de varios años. La planificación y programación de producción suele tener un horizonte temporal a corto plazo, de semanas o meses. Flujos de trabajo La planificación y programación de mantenimiento suele ser un proceso descendente, desde los objetivos estratégicos hasta las tareas operativas. La planificación y programación de producción suele ser un proceso ascendente, desde las órdenes de producción hasta la asignación de recursos. Herramientas y tecnologías La planificación y programación de mantenimiento suele utilizar herramientas y tecnologías de gestión de activos. La planificación y programación de producción suele utilizar herramientas y tecnologías de planificación de recursos empresariales (ERP).

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Relación entre ambos

a planificación y programación de mantenimiento y la planificación y programación de producción están estrechamente relacionadas. El éxito de la planificación y programación de producción depende de la disponibilidad de equipos y recursos de producción en buen estado de funcionamiento. Por lo tanto, la planificación y programación de mantenimiento debe integrarse con la planificación y programación de producción para garantizar que ambos procesos estén alineados. Por ejemplo, la planificación y programación de mantenimiento puede utilizarse para identificar los periodos de tiempo en los que los equipos no estarán disponibles para la producción. Esta información puede utilizarse para planificar la producción de manera que se minimice el impacto de las interrupciones del mantenimiento. En general, la planificación y programación de mantenimiento y la planificación y programación de producción son dos procesos complementarios que son esenciales para el éxito de cualquier empresa manufacturera.

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Aportes de una buena planificación y programación del mantenimiento.

Una buena planificación y programación de mantenimiento contribuye al éxito de una empresa manufacturera de varias maneras, incluyendo: Garantizar la disponibilidad de los equipos: Una buena planificación y programación de mantenimiento ayuda a identificar y corregir los problemas potenciales antes de que se produzcan fallos, lo que reduce las interrupciones de la producción y mejora la disponibilidad de los equipos. Reducir los costes de mantenimiento: Una buena planificación y programación de mantenimiento ayuda a optimizar el uso de los recursos de mantenimiento, lo que puede conducir a una reducción de los costes. Mejorar la seguridad: Una buena planificación y programación de mantenimiento ayuda a garantizar que las tareas de mantenimiento se realicen de forma segura, lo que puede ayudar a prevenir accidentes laborales. Mejorar la calidad: Una buena planificación y programación de mantenimiento ayuda a garantizar que los equipos estén en buen estado de funcionamiento, lo que puede ayudar a mejorar la calidad de los productos. En concreto, una buena planificación y programación de mantenimiento puede contribuir a mejorar los siguientes indicadores de rendimiento: Tiempo medio de reparación: El tiempo medio de reparación es el tiempo que se tarda en reparar un equipo después de un fallo. Una buena planificación y programación de mantenimiento puede ayudar a reducir el tiempo medio de reparación mediante la identificación y corrección de los problemas potenciales antes de que se produzcan fallos. Costes de mantenimiento: Los costes de mantenimiento son los costes asociados a la reparación y el mantenimiento de los equipos. Una buena planificación y programación de mantenimiento puede ayudar a reducir los costes de mantenimiento mediante la optimización del uso de los recursos de mantenimiento. Tasa de disponibilidad: La tasa de disponibilidad es el porcentaje de tiempo que un equipo está disponible para su uso. Una buena planificación y programación de mantenimiento puede ayudar a aumentar la tasa de disponibilidad mediante la reducción de las interrupciones de la producción. Tasa de rendimiento: La tasa de rendimiento es el porcentaje de productos que cumplen con los requisitos de calidad. Una buena planificación y programación de mantenimiento puede ayudar a aumentar la tasa de rendimiento mediante la mejora de la disponibilidad de los equipos y la reducción de los fallos.

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Objetivos Principales

Los principales objetivos de una planificación y programación de mantenimiento son: Garantizar la disponibilidad de los equipos: Una buena planificación y programación de mantenimiento ayuda a identificar y corregir los problemas potenciales antes de que se produzcan fallos, lo que reduce las interrupciones de la producción y mejora la disponibilidad de los equipos. Reducir los costes de mantenimiento: Una buena planificación y programación de mantenimiento ayuda a optimizar el uso de los recursos de mantenimiento, lo que puede conducir a una reducción de los costes. Mejorar la seguridad: Una buena planificación y programación de mantenimiento ayuda a garantizar que las tareas de mantenimiento se realicen de forma segura, lo que puede ayudar a prevenir accidentes laborales. Mejorar la calidad: Una buena planificación y programación de mantenimiento ayuda a garantizar que los equipos estén en buen estado de funcionamiento, lo que puede ayudar a mejorar la calidad de los productos.

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Pasos para la planificación de un mantenimiento

Los pasos de una planificación de mantenimiento son los siguientes: Definición de objetivos: El primer paso es definir los objetivos de la planificación de mantenimiento. Estos objetivos deben estar alineados con los objetivos generales de la empresa. Análisis de los activos: El siguiente paso es realizar un análisis de los activos. Este análisis debe incluir la identificación de los activos, la evaluación de su estado y la determinación de sus necesidades de mantenimiento. Desarrollo de un plan de mantenimiento: El tercer paso es desarrollar un plan de mantenimiento. Este plan debe definir las tareas de mantenimiento que se deben realizar, la frecuencia con la que se deben realizar y los recursos necesarios para realizarlas. Implementación del plan de mantenimiento: El cuarto paso es implementar el plan de mantenimiento. Este proceso implica la asignación de tareas a los recursos y el seguimiento del progreso de las tareas. Control y evaluación: El último paso es controlar y evaluar el plan de mantenimiento. Este proceso implica la recopilación de datos sobre el rendimiento del plan y la identificación de áreas de mejora.

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Que se debe considerar en una programación de mantenimiento.

A la hora de realizar una programación de mantenimiento, es importante considerar los siguientes factores: Los objetivos del mantenimiento: ¿Qué se quiere conseguir con el mantenimiento? Los objetivos pueden ser, por ejemplo, garantizar la disponibilidad de los equipos, reducir los costes de mantenimiento o mejorar la seguridad. Los activos a mantener: ¿Qué equipos hay que mantener? Es importante identificar todos los activos que requieren mantenimiento, incluyendo su ubicación, su importancia para la producción y su estado actual. Las tareas de mantenimiento: ¿Qué tareas de mantenimiento hay que realizar? Las tareas de mantenimiento pueden ser preventivas, correctivas o predictivas. La frecuencia de las tareas: ¿Con qué frecuencia hay que realizar las tareas de mantenimiento? La frecuencia dependerá del tipo de tarea, del estado del activo y de los objetivos del mantenimiento. Los recursos necesarios: ¿Qué recursos se necesitan para realizar las tareas de mantenimiento? Los recursos pueden ser humanos, materiales o financieros. Las restricciones: ¿Existen restricciones que limiten la programación del mantenimiento? Las restricciones pueden ser, por ejemplo, las limitaciones de tiempo, las limitaciones de recursos o las limitaciones de producción.

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Diagrama de Gantt

El mantenimiento con paro de plantas es un tipo de mantenimiento que se realiza cuando la planta está completamente parada. Este tipo de mantenimiento es necesario para realizar tareas que no se pueden realizar cuando la planta está en funcionamiento, como: Reparaciones o reemplazos de equipos grandes o críticos. Inspecciones detalladas de los equipos. Instalación de nuevos equipos o sistemas. Limpieza o mantenimiento de equipos que no son accesibles cuando la planta está en funcionamiento. Los objetivos del mantenimiento con paro de plantas son: Garantizar la disponibilidad de los equipos. Reducir los costes de mantenimiento. Mejorar la seguridad. Mejorar la calidad. En Swisher Dominicana, los tipos de trabajo que se deben realizar en el mantenimiento con paro de plantas incluyen: Reparaciones o reemplazos de equipos grandes o críticos, como calderas, turbinas, compresores y motores. Inspecciones detalladas de los equipos, como inspecciones de soldadura, pruebas de presión y pruebas de rendimiento. Instalación de nuevos equipos o sistemas, como sistemas de control, sistemas de seguridad y sistemas de automatización. Limpieza o mantenimiento de equipos que no son accesibles cuando la planta está en funcionamiento, como los sistemas de ventilación y los sistemas de refrigeración.

Mantenimiento con paro de planta

Programador de Mantenimiento

Planificador de Mantenimiento

vs

Que debe tener en cuenta el programa con paro de planta y cuáles informaciones debe tener el reporte o informe de este tipo de mantenimiento.

El programa con paro de planta debe tener en cuenta los siguientes factores: Los objetivos del mantenimiento: ¿Qué se quiere conseguir con el mantenimiento? Los objetivos pueden ser, por ejemplo, garantizar la disponibilidad de los equipos, reducir los costes de mantenimiento o mejorar la seguridad. Los activos a mantener: ¿Qué equipos hay que mantener? Es importante identificar todos los activos que requieren mantenimiento, incluyendo su ubicación, su importancia para la producción y su estado actual. Las tareas de mantenimiento: ¿Qué tareas de mantenimiento hay que realizar? Las tareas de mantenimiento pueden ser preventivas, correctivas o predictivas. La frecuencia de las tareas: ¿Con qué frecuencia hay que realizar las tareas de mantenimiento? La frecuencia dependerá del tipo de tarea, del estado del activo y de los objetivos del mantenimiento. Los recursos necesarios: ¿Qué recursos se necesitan para realizar las tareas de mantenimiento? Los recursos pueden ser humanos, materiales o financieros. Las restricciones: ¿Existen restricciones que limiten la programación del mantenimiento? Las restricciones pueden ser, por ejemplo, las limitaciones de tiempo, las limitaciones de recursos o las limitaciones de producción.

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