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Metodología: Análisis de Causa Raíz (ACR) Consta de 5 pasos principales.1.- Descripción del ProblemaEs el primer paso formal del ACR.- Objetivo : Describir el problema de forma clara, precisa, medible y basada en hechos.2.- Análisis de la Situación Actual(Revisar proceso, personas, métodos, materiales, equipos, entorno.)3.- Identificación de Causas Potenciales(Diagrama Ishikawa + 5 Porqués.)4.- Verificación y Selección de la Causa Raíz (Comprobar cuál causa explica el problema y eliminar suposiciones.)5.-Diseño e Implementación de Acciones Correctivas (Solución enfocada en la causa real + evidencia de mejora.)
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¿Cómo mejorar el proceso de corte de cables médicos durante la fabricación de cables de imagen de ultrasonido?
Amendola, L. (2014). ACR: Análisis de causa raíz como negocio. PMM Institute for Learning.INEGI, (2022). Comunicado de prensa Núm. 777/22, Conociendo la industria de dispositivos médicos Pág. 4. Recuperado en:https://www.inegi.org.mx/contenidos/saladeprensa/boletines/2022/especiales/CIDM_2022.pdfIshikawa, K. (1986). Guide to quality control (2nd ed.). Asian Productivity Organization.Juran, J. M., & Godfrey, A. B. (1999). Juran’s quality handbook (5th ed.). McGraw-Hill.Saldaña, I. (2025). Secretaría de Economía busca atraer inversiones para industria farmacéutica; va por expansión de empresas del sector. El Universal. Recuperado de: https://www.eluniversal.com.mx/cartera/secretaria-de-economia-busca-atraer-inversiones-para-industria-farmaceutica-va-por-expansion-de-empresas-del-sector/Muñoz J. A., Zapata C. A., Medina, P. D. (2022). Lean manufacturing: Modelos y herramientas. Pereira: Universidad Tecnológica de Pereira, Editorial Universidad Tecnológica de Pereira, Pereira, Colombia, 2022. ISBN: 978-958-722-636-2 Recuperado de: https://www.academia.edu/download/131984297/download.pdf.Organización mundial de la Salud, (29 mayo de 2026). Dispositivos médicos. Recuperado de: https://www.who.int/health-topics/medical-devices?utm_source=
Datos específicos y medibles:- Ribbons 1-14 (105 coaxiales): 3 pulgadas de desperdicio por coaxial/pieza- Ribbons 15-16 (18 coaxiales): 6.5 pulgadas de desperdicio por coaxial/pieza- Total, por pieza de 123 coaxiales: 432 pulgadas de material desperdiciado
En conclusión, este proyecto cumplió con su objetivo y demuestra la importancia de la mejora continua y del uso de herramientas de ingeniería industrial para optimizar procesos, reducir costos y asegurar la calidad en la manufactura de dispositivos médicos
Escribe un texto genial, haciendo clic en Texto, en la barra lateral izquierda. Ojo: las fuentes, el tamaño y el color deben adecuarse al tema que estés tratando.
Corte manual o semiautomático de ribbons estandarizado, Instrucciones de trabajo con márgenes de tolerancia amplios, Diferencias en técnica y experiencia entre operadores, Dependencia del criterio visual individual, Falta de capacitación estandarizada, Tolerancias de corte con excesos no justificados, Falta de fixtures para control de tolerancias, Instrucciones no actualizadas con estándares actuales, Posible problema con mylar del cable en orientación incorrecta, Aislante interno o dieléctrico en mal estado, Cortadora en mal estado por navaja de baja calidad, Mantenimiento preventivo insuficiente, Ayudas visuales no publicadas en estaciones de trabajo, Espacio reducido para realizar operaciones, Falta de controles visuales para guiar el proceso.
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IRAM JOSUE MONTES MURILLO
Created on June 20, 2026
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Metodología: Análisis de Causa Raíz (ACR) Consta de 5 pasos principales.1.- Descripción del ProblemaEs el primer paso formal del ACR.- Objetivo : Describir el problema de forma clara, precisa, medible y basada en hechos.2.- Análisis de la Situación Actual(Revisar proceso, personas, métodos, materiales, equipos, entorno.)3.- Identificación de Causas Potenciales(Diagrama Ishikawa + 5 Porqués.)4.- Verificación y Selección de la Causa Raíz (Comprobar cuál causa explica el problema y eliminar suposiciones.)5.-Diseño e Implementación de Acciones Correctivas (Solución enfocada en la causa real + evidencia de mejora.)
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¿Cómo mejorar el proceso de corte de cables médicos durante la fabricación de cables de imagen de ultrasonido?
Amendola, L. (2014). ACR: Análisis de causa raíz como negocio. PMM Institute for Learning.INEGI, (2022). Comunicado de prensa Núm. 777/22, Conociendo la industria de dispositivos médicos Pág. 4. Recuperado en:https://www.inegi.org.mx/contenidos/saladeprensa/boletines/2022/especiales/CIDM_2022.pdfIshikawa, K. (1986). Guide to quality control (2nd ed.). Asian Productivity Organization.Juran, J. M., & Godfrey, A. B. (1999). Juran’s quality handbook (5th ed.). McGraw-Hill.Saldaña, I. (2025). Secretaría de Economía busca atraer inversiones para industria farmacéutica; va por expansión de empresas del sector. El Universal. Recuperado de: https://www.eluniversal.com.mx/cartera/secretaria-de-economia-busca-atraer-inversiones-para-industria-farmaceutica-va-por-expansion-de-empresas-del-sector/Muñoz J. A., Zapata C. A., Medina, P. D. (2022). Lean manufacturing: Modelos y herramientas. Pereira: Universidad Tecnológica de Pereira, Editorial Universidad Tecnológica de Pereira, Pereira, Colombia, 2022. ISBN: 978-958-722-636-2 Recuperado de: https://www.academia.edu/download/131984297/download.pdf.Organización mundial de la Salud, (29 mayo de 2026). Dispositivos médicos. Recuperado de: https://www.who.int/health-topics/medical-devices?utm_source=
Datos específicos y medibles:- Ribbons 1-14 (105 coaxiales): 3 pulgadas de desperdicio por coaxial/pieza- Ribbons 15-16 (18 coaxiales): 6.5 pulgadas de desperdicio por coaxial/pieza- Total, por pieza de 123 coaxiales: 432 pulgadas de material desperdiciado
En conclusión, este proyecto cumplió con su objetivo y demuestra la importancia de la mejora continua y del uso de herramientas de ingeniería industrial para optimizar procesos, reducir costos y asegurar la calidad en la manufactura de dispositivos médicos
Escribe un texto genial, haciendo clic en Texto, en la barra lateral izquierda. Ojo: las fuentes, el tamaño y el color deben adecuarse al tema que estés tratando.
Corte manual o semiautomático de ribbons estandarizado, Instrucciones de trabajo con márgenes de tolerancia amplios, Diferencias en técnica y experiencia entre operadores, Dependencia del criterio visual individual, Falta de capacitación estandarizada, Tolerancias de corte con excesos no justificados, Falta de fixtures para control de tolerancias, Instrucciones no actualizadas con estándares actuales, Posible problema con mylar del cable en orientación incorrecta, Aislante interno o dieléctrico en mal estado, Cortadora en mal estado por navaja de baja calidad, Mantenimiento preventivo insuficiente, Ayudas visuales no publicadas en estaciones de trabajo, Espacio reducido para realizar operaciones, Falta de controles visuales para guiar el proceso.