Proceso de fabricación de un frigorífico

¡Vamos!

Título 1

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evaporador de un frigorífico

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Se conectan compresor, condensador, evaporador, tubo capilar y filtro secador mediante soldadura de cobre y estaño, formando un circuito cerrado hermético.

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Inicio

Las piezas fabricadas en cobre, como la entrada del refrigerante, la salida del refrigerante y los tubos de conexión, se producen mediante procesos de trefilado para obtener tubos huecos. Posteriormente se cortan y conforman según las dimensiones requeridas para permitir el paso del refrigerante. La carcasa metálica, fabricada en acero o aluminio, se obtiene mediante procesos de laminado, corte y conformado, creando una estructura resistente capaz de contener los elementos internos y soportar la presión del sistema. El material desecante, compuesto por sílica o zeolita, se fabrica mediante procesos químicos de síntesis y granulación, obteniendo partículas capaces de absorber la humedad presente en el refrigerante. El filtro de partículas y la malla interna, fabricados en acero o bronce, se producen mediante procesos de tejido, perforado o mallado metálico, formando barreras que retienen impurezas y protegen el circuito frigorífico.

Las piezas fabricadas en cobre o latón, como el terminal de entrada y el terminal de salida, se producen mediante troquelado, doblado y mecanizado para obtener conexiones eléctricas resistentes y conductivas. El contacto móvil o platino, fabricado en cobre o plata, se elabora mediante troquelado o metalurgia de polvos para soportar el desgaste y las altas temperaturas generadas por la corriente eléctrica. El disco bimetálico, fabricado con acero y cobre o níquel, se produce uniendo láminas metálicas mediante laminado y prensado. Luego se corta y conforma para que se deforme con el calor y active la protección térmica. La resistencia calefactora, fabricada con níquel y cromo, se obtiene mediante trefilado y bobinado de alambre para generar calor al paso de la corriente. La base fenólica o de baquelita, fabricada con resina fenólica, y la cubierta protectora de plástico se producen mediante moldeo por compresión o inyección para obtener piezas aislantes y resistentes al calor. Todas las piezas se unen mediante soldadura, remachado, prensado mecánico o encaje, formando un conjunto compacto y aislado eléctricamente.

Las piezas fabricadas en PVC o polipropileno, como el embudo de acople, el sifón o codo inicial y el tubo flexible o rígido, se producen mediante extrusión y moldeo por inyección para obtener conductos resistentes a la humedad y al paso del agua. El aislamiento térmico de goma sintética se fabrica mediante espumado y moldeo, formando una cubierta flexible que evita condensación y pérdidas térmicas. La válvula antirremoto y el soporte de descarga, fabricados en acero, aluminio o caucho, se elaboran mediante corte, estampado, mecanizado o moldeo para obtener piezas resistentes y funcionales. Todas las piezas se unen mediante encajes, abrazaderas, adhesivos, tornillos o soldadura, formando un sistema de desagüe seguro y hermético.

Las piezas fabricadas en cobre, como el tubo capilar, la entrada de líquido refrigerante y la salida hacia el evaporador, se producen mediante procesos de trefilado para obtener tubos de pequeño diámetro. Posteriormente se cortan y conforman según las dimensiones requeridas, formando el conducto por el que circula el refrigerante. La unión al filtro deshidratador se realiza mediante una aleación de estaño y plomo, que se funde durante el proceso de soldadura para crear una conexión hermética entre los componentes. Las sujeciones o abrazaderas, fabricadas en acero o aluminio, se obtienen mediante procesos de conformado y mecanizado, proporcionando la resistencia necesaria para fijar y sostener el tubo capilar dentro del sistema.

Las piezas de vidrio, como la ampolla y el soporte, se fabrican mediante fusión y moldeo a altas temperaturas para obtener una estructura resistente y transparente. El filamento de tungsteno se produce mediante trefilado y se enrolla en espiral para soportar altas temperaturas y generar luz. Los hilos conductores de cobre o níquel se fabrican por trefilado y corte para transportar la corriente eléctrica. Los casquillos de aluminio o latón se elaboran mediante estampado y mecanizado para formar la base de conexión de la bombilla. El gas de relleno, como argón y nitrógeno, se introduce dentro de la ampolla para proteger el filamento y aumentar su duración. Todas las piezas se unen mediante soldadura, prensado y sellado térmico del vidrio para formar una bombilla hermética y funcional.

Las piezas del evaporador se unen principalmente mediante soldadura fuerte (brazing) en los elementos de cobre o latón, como tubos, serpentín, entrada, salida y colector, garantizando uniones herméticas y resistentes. Las aletas de aluminio se fijan a los tubos mediante ajuste a presión o expansión de los tubos, asegurando un buen contacto para la transferencia de calor. Los soportes y fijaciones se unen al conjunto con tornillos, remaches o soldadura, según el diseño, para dar estabilidad estructural.

Las piezas fabricadas en cobre, como el tubo capilar y los terminales exteriores, se producen mediante procesos de trefilado para obtener conductos o elementos conductores que posteriormente se cortan y conforman según las dimensiones requeridas. El gas refrigerante, formado por una mezcla de gases fluorados, se obtiene mediante procesos químicos de síntesis y purificación, garantizando las propiedades necesarias para transmitir los cambios de presión y temperatura dentro del sistema. El fuelle, fabricado en latón, se conforma mediante estampación y moldeado de láminas metálicas, obteniendo una pieza flexible capaz de expandirse y contraerse con las variaciones de presión. Los contactos internos, fabricados en plata o en aleaciones de cobre y níquel, se producen mediante fundición, laminado y mecanizado de precisión para asegurar una buena conductividad eléctrica y resistencia al desgaste. Las piezas fabricadas en acero o aluminio, como el eje central, la leva interna y el chasis metálico, se obtienen mediante procesos de conformado y mecanizado, proporcionando la forma y resistencia necesarias para el funcionamiento del mecanismo. La lámina elástica, el muelle principal, el tornillo de rango y el tornillo de diferencial, fabricados principalmente en acero o bronce, se producen mediante laminado, trefilado y mecanizado, obteniendo componentes capaces de soportar esfuerzos mecánicos y movimientos repetitivos. La carcasa de plástico, fabricada en polipropileno, se produce mediante moldeo por inyección, obteniendo una pieza ligera, aislante y resistente que protege los componentes internos.

Las piezas fabricadas con cobre, como las láminas de contacto, terminales de entrada, bornes de salida y la bobina, se producen mediante procesos de trefilado, troquelado y doblado. Posteriormente se ensamblan y, en algunos casos, se recubren para mejorar la conductividad y resistencia a la corrosión. Los contactos móviles y contactos fijos, fabricados en cobre o plata, se elaboran mediante troquelado o metalurgia de polvos para obtener superficies resistentes al desgaste y al arco eléctrico. El núcleo móvil y el muelle de retorno, fabricados en hierro o acero, se conforman mediante corte, estampado o bobinado y luego reciben tratamientos térmicos para mejorar sus propiedades magnéticas y mecánicas. La pastilla de cerámica de aluminio se fabrica prensando y sinterizando alúmina a altas temperaturas para obtener una pieza aislante y resistente al calor. La carcasa plástica de polipropileno se produce mediante moldeo por inyección, obteniendo una estructura ligera y resistente que protege los componentes internos. Las cubiertas y terminales de goma o resina se fabrican mediante moldeo o encapsulado para proporcionar aislamiento eléctrico y protección contra humedad y temperatura.

Todas las piezas del condensador que se fabrican con cobre, es decir, el serpentín, los tubos, la entrada de gas caliente y la salida de líquido refrigerante, se producen mediante el mismo proceso: primero se trefilan, luego se cortan, a continuación se curvan y finalmente se sueldan, formando así conductos herméticos y resistentes a la presión.

Las aletas disipadoras de calor están hechas de aluminio, que se lamina, corta y estampa para formar superficies delgadas. Luego se ensamblan entre los tubos del condensador para mejorar la transferencia de calor. Los soportes y fijaciones se fabrican con acero, que se moldea y mecaniza para dar forma y resistencia al conjunto. La rejilla protectora, también de acero, se lamina, corta y recubre para evitar la corrosión y proteger las piezas internas.

Las piezas del protector térmico se unen mediante soldadura, remachado y prensado mecánico para asegurar una buena conducción eléctrica y una fijación resistente. Los terminales, contactos y la resistencia calefactora se conectan entre sí mediante puntos de soldadura o sujeción mecánica. El disco bimetálico se fija sobre soportes metálicos que le permiten deformarse con el calor y activar la protección. Todos los componentes internos se montan sobre una base fenólica aislante, y finalmente la cubierta plástica se coloca mediante encaje o presión para proteger el conjunto.

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Las piezas del termostato se unen principalmente mediante ensamblaje mecánico, usando tornillos de acero que fijan el chasis, la carcasa de plástico y los distintos elementos internos. Los componentes móviles como el eje central, la leva interna, el muelle y la lámina elástica se montan mediante ajustes a presión y encajes, permitiendo su movimiento controlado sin necesidad de soldadura. El fuelle de latón se fija al cuerpo del termostato mediante soldadura o engatillado (crimpado) para asegurar una unión hermética que responda a los cambios de presión. Los contactos eléctricos internos se sujetan mediante remachado o encaje en soportes metálicos, garantizando buen contacto eléctrico sin que se desprendan durante el funcionamiento. La carcasa de polipropileno se cierra sobre el conjunto mediante encaje a presión o tornillos, protegiendo todos los mecanismos internos.

Las piezas del tubo capilar se unen principalmente mediante soldadura, que conecta de forma hermética el tubo capilar con la entrada de líquido refrigerante, la salida hacia el evaporador y el filtro deshidratador. Las sujeciones o abrazaderas se fijan al conjunto mediante tornillos, remaches o presión mecánica, manteniendo el tubo en su posición y evitando movimientos o vibraciones.

Las piezas del filtro secador se unen principalmente mediante soldadura, que conecta herméticamente la carcasa con la entrada, la salida y los tubos de conexión de cobre. En el interior, el material desecante, el filtro de partículas y la malla interna se colocan dentro de la carcasa y quedan fijados por el propio ensamblaje y cierre de esta, evitando que se desplacen durante el funcionamiento del sistema.

Las piezas del orificio de drenaje se unen mediante encajes, tornillos, soldadura y adhesivos para asegurar un sistema hermético y resistente a la humedad. El canal de desagüe y el tubo de drenaje se conectan mediante presión o adhesivos plásticos para permitir el flujo continuo del agua. El filtro o rejilla se fija al orificio de entrada mediante tornillos, encaje o soldadura. La sonda térmica se instala sobre la bandeja o cerca del bloque del compresor mediante abrazaderas o soportes metálicos para detectar cambios de temperatura. La válvula de retención de caucho o silicona se inserta a presión dentro del conducto de drenaje para evitar el retorno del agua. Finalmente, la bandeja de evaporación y el bloque del compresor se fijan mediante soportes y tornillos para mantener todo el sistema estable y alineado.

Las piezas del relé de arranque se unen mediante distintos procesos de ensamblaje según el material y la función de cada componente. Las piezas de cobre, como terminales, bornes, láminas y contactos, se unen mediante soldadura, remachado o puntos de soldadura eléctrica para asegurar una buena conducción de corriente. La bobina de cobre se enrolla sobre un soporte aislante y se conecta a los terminales mediante soldadura o prensado mecánico. El núcleo móvil y el muelle de acero se ensamblan mecánicamente dentro del relé mediante ejes, guías o soportes que permiten el movimiento del sistema electromagnético. La pastilla cerámica se fija mediante presión, adhesivos resistentes al calor o soportes internos aislantes. La carcasa plástica y las piezas de goma o resina se integran mediante encaje a presión, tornillos, remaches o encapsulado, formando una estructura cerrada y protegida.

Las piezas de la bombilla se unen mediante soldadura, prensado y sellado térmico. El filamento de tungsteno se conecta a los hilos conductores de cobre o níquel mediante micro soldaduras. Estos conductores atraviesan el soporte de vidrio y se conectan al casquillo metálico, que se fija por prensado o cementado. Finalmente, la ampolla de vidrio se sella térmicamente al soporte para crear un cierre hermético, y luego se introduce el gas de relleno antes del sellado final.

Las piezas fabricadas en plástico o PVC, como el canal de desagüe y el tubo de drenaje, se producen mediante extrusión y moldeo para obtener conductos resistentes a la humedad y al paso del agua. El orificio de entrada, el filtro o rejilla, la bandeja de evaporación y el bloque del compresor, fabricados en acero o aluminio, se elaboran mediante corte, estampado, doblado y mecanizado para formar estructuras resistentes y facilitar el drenaje y la evaporación. La sonda térmica de cobre o acero se fabrica mediante trefilado y conformado del material conductor para permitir la medición de temperatura. La válvula de retención, fabricada en caucho o silicona, se produce mediante moldeo para obtener una pieza flexible que permita el paso del agua e impida el retorno. Todas las piezas se unen mediante soldadura, tornillos, encajes o adhesivos, formando un sistema de drenaje hermético y funcional.

Las piezas fabricadas con cobre o aluminio, como el serpentín del evaporador, los tubos del evaporador, la entrada del refrigerante y la salida del refrigerante, se producen mediante procesos de trefilado o extrusión para obtener conductos huecos. Posteriormente se cortan, curvan y unen para formar un circuito hermético por el que circula el refrigerante. Las aletas evaporadoras están hechas de aluminio, que se lamina, corta y estampa para crear superficies delgadas con gran área de intercambio térmico. Después se ensamblan entre los tubos del evaporador para mejorar la absorción de calor. El colector o distribuidor, fabricado en cobre o latón, se mecaniza y perfora para distribuir el refrigerante de forma uniforme entre los distintos tubos del evaporador. Los soportes y fijaciones, fabricados en acero o aluminio, se conforman y mecanizan para proporcionar resistencia estructural y mantener todas las piezas correctamente sujetas.

Las piezas de los conductos del desagüe se unen mediante encajes, abrazaderas, adhesivos, tornillos y soldadura, dependiendo del material y la función de cada componente. El embudo de acople, el sifón y los tubos de PVC o polipropileno se conectan mediante presión o adhesivos para asegurar un paso continuo y hermético del agua. El aislamiento térmico de goma sintética se coloca alrededor de los tubos mediante ajuste a presión o pegamento para evitar condensación y pérdidas térmicas. La válvula antirremoto se instala dentro del conducto mediante roscas, presión o abrazaderas para impedir el retorno del agua. Finalmente, el soporte de descarga de acero o aluminio se fija con tornillos o anclajes para mantener todo el sistema estable y correctamente sujeto.

Las piezas de plástico (interior de la puerta, tirador, estantes, cajón, paredes del congelador, protector de bombilla y rueda del termostato) se fabrican mediante moldeo por inyección. Las piezas de acero o aluminio (chapa exterior, soportes, refuerzos, eje del termostato y bisagras) se obtienen por estampado, corte y mecanizado. La espuma aislante se produce por expansión e inyección dentro de las cavidades, y la junta de goma por moldeo con inserto magnético. La bombilla combina vidrio moldeado, filamento metálico y base metálica, y el cobre del cableado se obtiene por trefilado. Todo se une mediante tornillos, encajes, soldadura y adhesivos para formar una estructura resistente y aislada.

Las piezas del conjunto de la puerta del frigorífico se unen mediante tornillos, encajes, adhesivos y soldadura, según el material. La chapa exterior de acero se fija a la estructura interna mediante tornillos y remaches, mientras que los refuerzos de acero o aluminio se ensamblan como soporte estructural interno. El interior de plástico se encaja sobre la estructura y se une con el aislamiento de espuma, que se inyecta dentro de la cavidad para fijar todo el conjunto. El tirador y los estantes se colocan mediante encaje o tornillos, y la junta de goma se ajusta por presión en el perímetro de la puerta. Las bisagras de acero se fijan con tornillos al cuerpo del frigorífico, asegurando el movimiento de apertura y cierre.

Las piezas de acero inoxidable y acero templado (carcasa y mecanismo de compresión) se fabrican por estampado, forjado y mecanizado con tratamientos térmicos. El motor eléctrico (bobinas, rotor y estator) se produce con cobre trefilado, acero laminado y barniz aislante aplicado por impregnación. Los tubos de cobre se obtienen por extrusión o trefilado y se curvan para el circuito del refrigerante. El relé y el protector térmico se fabrican con moldeo de plásticos, soldadura de cobre, cerámica sinterizada y láminas bimetálicas. El aceite mineral se obtiene por refinado del petróleo.

Las piezas del compresor se unen mediante soldadura, prensado, atornillado y ajuste a presión, dependiendo de la función y el material. La carcasa hermética de acero inoxidable se sella mediante soldadura para garantizar estanqueidad total. El motor eléctrico (estator, rotor y bobinas) se monta por encaje y fijación mecánica dentro de la carcasa. El mecanismo de compresión se conecta al motor mediante acoplamientos mecánicos y se fija por ajuste y soporte interno. Los tubos de cobre se unen a la carcasa mediante soldadura o brasado para asegurar un circuito hermético del refrigerante. El relé y el protector térmico se conectan eléctricamente al motor mediante terminales, conectores y soldaduras, quedando fijados al conjunto mediante soportes o encaje externo.