Nombre. Dismarti Ureña Marte Matricula. 1-22-2932 Telefono. 809-507-0219 Correo. Dismarti002@gmail.com Lugar donde trabaja. N/A
Formas Básica
Título 1
Título 1
Título 1
Presentación
Características de un sistema de operación y control de mantenimiento
- Gestión centralizada de órdenes (CMMS): capacidad para crear, asignar, controlar y cerrar OT; almacenar historiales y generar reportes.
- Planificación y programación: separar las actividades de planificación (describir trabajo, materiales, riesgos) de la programación (fecha/hora, equipo disponible).
- Gestión de inventario y repuestos: integración con la OT para reservar o emitir piezas; control de niveles mínimos y lead times.
- Gestión de activos (índice y ficha técnica): fichas por equipo con datos técnicos, ubicaciones, diagramas y vida útil.
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Resumen
El área de operaciones y control de mantenimiento gestiona que los activos (máquinas, equipos, instalaciones) funcionen de forma segura, eficiente y confiable. Un sistema eficaz de control de mantenimiento combina procesos (procedimientos, planificación), herramientas (CMMS, hojas de vida), recursos (técnicos, repuestos) y métricas (MTTR, MTBF) para minimizar paradas no planificadas, reducir costes y prolongar la vida útil de los activos. Las órdenes de trabajo (OT) y los registros históricos son el núcleo documental del sistema: comunican, autorizan, planifican, registran y permiten análisis posteriores.
Características de un sistema de operación y control de mantenimiento
- Prioridad y criticidad: reglas para priorizar trabajos según criticidad del equipo, seguridad y impacto en producción.
- Control de costos y trazabilidad: imputación de mano de obra, materiales y servicios a centros de costo/OT.
- Seguridad y permisos: gestión de permisos de trabajo, LOTO (lockout/tagout), EPP y análisis de riesgos antes de liberar OT.
- Movilidad y acceso en planta: uso de tablets/CE para que técnicos reciban y registren OT en campo.
- KPIs y reportes: paneles para MTTR, MTBF, cumplimiento de PM, porcentaje de trabajo emergente, backlog.
las actividades del ciclo de una orden de trabajo
Ciclo típico de una OT (paso a paso): 1. Solicitud / Detección del problema • Quién: operador/inspección/automatización. • Contenido: síntoma, hora, urgencia, fotos. 2. Registro de la OT • Generación en CMMS con ID único y datos básicos. 3. Evaluación y priorización • Evaluador (coordinador/planner) asigna prioridad (emergencia, urgente, planificado). • Determina criticidad y posible parada de producción.
las actividades del ciclo de una orden de trabajo
4. Planificación (preparación) • Definir alcance, pasos de trabajo, materiales, herramientas y duración estimada. • Riesgos y permisos (LOTO, trabajo en altura, energías). • Lista de materiales y repuestos necesarios. 5. Programación • Asignar fecha/hora y técnico/equipo. • Reservar repuestos y bloqueos de línea si aplica. 6. Liberación / autorización • Firma de supervisor/permiso de trabajo, confirmación de repuestos y seguridad.
las actividades del ciclo de una orden de trabajo
7. Ejecución • Técnico realiza trabajo según procedimiento; registra horas, materiales y observaciones; toma fotos. 8. Inspección y pruebas • Verificación de funcionamiento, pruebas de puesta en marcha. 9. Cierre • Firma de aceptación (operación), cierre en CMMS con registros de costo, horas y piezas usadas. 10. Análisis post-mortem (si aplica) • RCA (análisis causa raíz), acciones correctivas/preventivas y actualización de procedimientos/PM.
¿Qué informaciones debe tener una orden de trabajo?
Campos esenciales (mínimos recomendados) y su justificación: 1. Número/ID de OT — unívoco para trazabilidad. 2. Fecha y hora de creación / reporte. 3. Reportado por / solicitante (nombre/puesto). 4. Activo / equipo / ubicación (código, área, línea). 5. Descripción del problema / trabajo solicitado (síntomas claros). 6. Tipo de OT (correctiva, preventiva, predictiva, mejora). 7. Prioridad / criticidad (niveles definidos). 8. Causa probable / código de fallo (si conocido). 9. Alcance del trabajo (qué se hará exactamente).
Propósito de una orden de trabajo
Una OT sirve para: • Autorizar y documentar el trabajo de mantenimiento. • Comunicar claramente el alcance a técnicos y operación. • Planificar recursos (mano de obra, repuestos, herramientas). • Registrar historial (qué se hizo, cuándo, por quién y con qué coste). • Asegurar la seguridad mediante permisos y controles. • Permitir trazabilidad para análisis de fallas y auditorías. • Medir desempeño y costos imputables al equipo o línea..
¿Qué informaciones debe tener una orden de trabajo?
10. Requisitos de seguridad / permisos necesarios (LOTO, EPP, trabajo en altura). 11. Materiales y repuestos requeridos (part numbers, cantidades). 12. Herramientas y equipos especiales. 13. Estimación de mano de obra (h/h) y duración. 14. Técnicos asignados y responsable/supervisor. 15. Fecha/hora programada de inicio y fin. 16. Proveedor externo (si aplica). 17. Checklist de actividades / pasos de trabajo. 18. Campos de cierre: horas reales, materiales usados (IDs/lotes), observaciones, pruebas realizadas, fotos.
Qué informaciones se deben guardar en el registro de historia del equipo
El historial del equipo (ficha técnica / historial) debe contener: • Datos de identificación: asset tag, modelo, fabricante, número de serie, fecha de instalación. • Especificaciones técnicas y manuales relacionados. • Cronología de OT: todas las OT (ID, fecha, descripción breve, técnico, horas, piezas). • Reemplazos de piezas (qué pieza, PN, serie/lote, fecha y proveedor). • Inspecciones y resultados (vibración, termografía, sondas, calibraciones) con valores numéricos y archivos adjuntos. • Downtime y disponibilidad histórica (fechas, duración y causa).
Qué informaciones se deben guardar en el registro de historia del equipo
• Costos acumulados por reparaciones y mantenimiento. • Historial de modificaciones o mejoras (mejoras de diseño, retrofits). • Programas de PM aplicados y cumplimiento (fecha/resultado). • Accidentes o incidentes relacionados (si los hubo). • Análisis de falla / RCA y medidas aplicadas. • Suministros utilizados (tipo de lubricante, especificación). • Proveedores y servicios externos: contratos y facturas.
¿En qué consiste la liberación de orden de trabajo?
La liberación es la autorización formal para iniciar la ejecución de una OT. Implica verificar que se cumplen prerequisitos: • Planificación completada: tareas, pasos, materiales y herramientas definidos. • Materiales disponibles o reservados. • Recursos humanos asignados y competentes. • Permisos de trabajo y análisis de riesgos realizados (LOTO, espacio confinado, trabajo en caliente, etc.). • Programación confirmada con producción (evitar paradas innecesarias). • Aprobación responsable: firma o autorización del planner/supervisor y, si aplica, de operación.
¿En qué consiste la liberación de orden de trabajo?
• Aprobación responsable: firma o autorización del planner/supervisor y, si aplica, de operación. • Condiciones seguras en planta (área despejada, señalización). Tipos de liberación: • Liberación planificada (normal). • Liberación de emergencia (cuando se requiere actuación inmediata; suele llevar registro ampliado y revisión posterior). • Liberación condicional (permitir trabajo parcial bajo restricciones).
¿Qué son acciones correctivas de mantenimientos?
Las acciones correctivas son intervenciones que corrigen una falla o eliminan la causa de una no conformidad. Se clasifican: • Acción correctiva inmediata (temporal): reparar o poner en marcha algo para restaurar la operación (ej. sustituir un sello, apretar un perno). • Acción correctiva de raíz (permanente): medidas para eliminar la causa y evitar recurrencia (ej. rediseñar soporte, cambiar intervalo de PM, formación al personal). • Acciones de mejora: optimizaciones que no responden a una falla específica pero reducen probabilidad (ej. instalar sensores de vibración).
¿Qué son acciones correctivas de mantenimientos?
Proceso típico para acciones correctivas: 1. Registrar la falla y OT. 2. Ejecutar reparación inmediata si necesario. 3. Realizar RCA (5 porqués, Ishikawa, FTA). 4. Diseñar y aprobar acciones correctivas permanentes. 5. Implementar (puede requerir proyecto). 6. Verificar efectividad (monitoreo por un periodo). 7. Cerrar y documentar en historia del equipo.
Mantenimiento Preventivo
El mantenimiento preventivo es el conjunto de acciones planificadas que se realizan periódicamente a los equipos o maquinarias con el objetivo de evitar fallas o averías. Se basa en inspecciones, ajustes, limpieza, lubricación y sustitución de piezas antes de que se produzcan daños graves. Su finalidad es prolongar la vida útil de los equipos y asegurar su funcionamiento óptimo.
Por qué se considera el Mantenimiento Preventivo como una herramienta preferida para la administración de los activos?
El Mantenimiento Preventivo se considera una herramienta preferida para la administración de los activos porque permite garantizar la confiabilidad, disponibilidad y vida útil de los equipos a través de acciones planificadas antes de que ocurran fallas. A continuación te explico las principales razones: útil de los equipos
1. Evita fallas inesperadas El mantenimiento preventivo se basa en inspecciones, ajustes, lubricaciones y reemplazos programados, lo que reduce significativamente la posibilidad de fallas imprevistas. Esto mantiene los activos funcionando correctamente y evita paradas no planificadas que afectan la producción.
2. Reduce costos a largo plazo Aunque requiere inversión inicial en tiempo y recursos, disminuye los costos totales asociados a reparaciones mayores, reemplazos prematuros de piezas y pérdida de producción por averías. Es más económico prevenir que reparar.
Por qué se considera el Mantenimiento Preventivo como una herramienta preferida para la administración de los activos?
4. Prolonga la vida útil de los equipos El mantenimiento preventivo mantiene los equipos en condiciones óptimas de operación, evitando el desgaste acelerado y extendiendo su vida útil. Esto permite aprovechar mejor la inversión realizada en los activos.
3. Aumenta la disponibilidad operativa Al planificar el mantenimiento en momentos convenientes, se minimizan los tiempos de inactividad y se garantiza que los equipos estén disponibles cuando se necesiten. Esto mejora la eficiencia general del proceso productivo.
Diferencia entre Mantenimiento Preventivo basado en el tiempo y Mantenimiento Preventivo basado en el uso.
La diferencia entre el Mantenimiento Preventivo basado en el tiempo y el Mantenimiento Preventivo basado en el uso radica principalmente en el criterio que se utiliza para programar las intervenciones de mantenimiento. A continuación se explica cada uno y sus diferencias clave:
Mantenimiento Preventivo Basado en el Uso (MBU) En este caso, el mantenimiento se programa según la cantidad de uso o carga de trabajo que ha tenido el equipo.
Mantenimiento Preventivo Basado en el Tiempo (MBT)Este tipo de mantenimiento se realiza según un intervalo de tiempo fijo o calendario, sin importar cuánto haya sido utilizado el equipo. Por ejemplo: cada semana, cada mes, o cada año.
Diferencia entre Mantenimiento Preventivo basado en el tiempo y Mantenimiento Preventivo basado en el uso.
¿A qué se llama Mantenimiento Predictivo? ¿Qué otros nombres se le da?
El Mantenimiento Predictivo es una estrategia de mantenimiento que consiste en monitorear el estado real de los equipos y máquinas para predecir cuándo ocurrirá una falla y así intervenir justo antes de que suceda. Su objetivo principal es anticipar los problemas mediante el análisis de datos y mediciones, evitando tanto las fallas inesperadas como el mantenimiento innecesario.
¿A qué se llama Mantenimiento Predictivo? ¿Qué otros nombres se le da?
Otros nombres con los que se conoce
- El Mantenimiento Predictivo también puede denominarse de varias formas, según el enfoque o la tecnología utilizada:
- Mantenimiento basado en condición (CBM, Condition-Based Maintenance)
- Mantenimiento según condición real
- Mantenimiento proactivo (en algunos contextos, cuando se combina con análisis de causa raíz)
- Mantenimiento diagnóstico o de monitoreo de condición
¿Cuáles son las principales técnicas usadas en Mantenimiento Predictivo? Ejemplo de cada uno.
- Análisis de vibraciones: Detecta desbalanceos o fallas en rodamientos.
Ejemplo: Monitorear la vibración de un motor eléctrico.
- Termografía infrarroja: Mide la temperatura para encontrar sobrecalentamientos.
Ejemplo: Revisar conexiones eléctricas con una cámara térmica.
- Análisis de aceite: Evalúa el estado del lubricante y el desgaste interno.
Ejemplo: Analizar el aceite de un compresor industrial.
- Ultrasonido: Detecta fugas de aire, vapor o gases en sistemas presurizados.
Ejemplo: Localizar una fuga de aire comprimido en una planta.
¿Cuáles son las razones o causas que justifican reemplazar un equipo?
1. Desgaste o deterioro físicoCon el tiempo, los componentes mecánicos, eléctricos o electrónicos se desgastan naturalmente por el uso continuo, la fricción, la corrosión o la fatiga de materiales. Cuando el deterioro es tan avanzado que ya no es viable reparar o mantener el equipo, se justifica su reemplazo.
2. Costos de mantenimiento excesivos Cuando el costo de las reparaciones y mantenimientos supera el valor residual o de reposición del equipo, resulta más económico sustituirlo por uno nuevo. Esto ocurre cuando los fallos son frecuentes o las piezas de repuesto son costosas o difíciles de conseguir.
3. Obsolescencia tecnológica Los equipos pueden quedar obsoletos por el avance de la tecnología, la aparición de versiones más eficientes o la falta de repuestos. Un equipo obsoleto puede limitar la productividad o el cumplimiento de normas técnicas modernas.
Haga un listado de los equipos o componentes que debemos darle mantenimiento del área asignada.
- Motores eléctricos.
- Bombas hidráulicas.
- Compresores de aire.
- Ventiladores industriales.
- Tableros eléctricos.
- Sistemas de iluminación.
- Vehículos de transporte interno.
- Herramientas eléctricas (taladros, esmeriles, sierras, etc.)
¿Cuáles son los elementos o pasos a tomar en cuenta del Mantenimiento Planeado?
1. Inventario y clasificación de equipos El primer paso es identificar todos los activos que requieren mantenimiento (máquinas, sistemas, herramientas, instalaciones, etc.). Luego se clasifican por criticidad, es decir, según su importancia para la producción, seguridad o costos.
2. Recopilación de información técnica - Se debe reunir toda la información necesaria sobre cada equipo:
- Especificaciones técnicas.
- Historial de mantenimiento.
- Planos y diagramas eléctricos o mecánicos.
3. Elaboración del plan de mantenimiento Con la información anterior, se diseña un plan detallado que incluya: Tareas específicas a realizar (inspección, limpieza, ajuste, reemplazo, etc.). Frecuencia o intervalo (diario, semanal, mensual, por horas de uso, etc.).
Planificación y programación del mantenimiento
la planificación y programación del mantenimiento son actividades estratégicas que buscan asegurar que la prensa funcione de manera continua, confiable y segura, al tiempo que se optimizan los recursos humanos, materiales y económicos.
Objetivos del mantenimiento en una prensa
• Garantizar la disponibilidad operativa: Minimizar tiempos de paro inesperados de la prensa. • Prolongar la vida útil del equipo: Evitar daños severos en componentes críticos como el cilindro hidráulico, el motor, el sistema de transmisión y matrices. • Optimizar recursos: Reducir costos de reparación y repuestos mediante intervenciones planificadas. • Aumentar la seguridad: Prevenir accidentes por fallas mecánicas o eléctricas.
Tipos de mantenimiento aplicables a una prensa
1. Mantenimiento preventivo: Se realizan inspecciones y reemplazos periódicos de componentes antes de que fallen. Ejemplos: lubricación de cojinetes, ajuste de matrices, revisión de sistema hidráulico. 2. Mantenimiento predictivo: Basado en mediciones y monitoreo de condición. Ejemplos: análisis de vibraciones, temperatura del motor y presión hidráulica. 3. Mantenimiento correctivo planificado: Reparaciones programadas tras identificar desgaste o fallas menores.
Elementos de planificación
• Lista de tareas de mantenimiento: Lubricación, limpieza, inspección visual, ajuste de tornillería, calibración de sensores, verificación de sistemas de seguridad. • Recursos humanos: Técnicos especializados, operadores de mantenimiento y supervisores. • Materiales y repuestos: Lubricantes, juntas, tornillos, filtros hidráulicos, sensores de seguridad. • Documentación: Manual del fabricante, procedimientos internos, historial de mantenimiento.
Métodos de programación
• Por tiempo: Cada cierto número de horas de operación o días. Ejemplo: cambio de aceite hidráulico cada 500 horas de uso. • Por uso o ciclos de prensa: Basado en el número de operaciones de la prensa. Ejemplo: inspección de matrices cada 50,000 ciclos. • Por condición: Dependiendo de indicadores de desgaste o mediciones de condición.
Beneficios de una planificación y programación adecuada
• Lista de tareas de mantenimiento: Lubricación, limpieza, inspección visual, ajuste de tornillería, calibración de sensores, verificación de sistemas de seguridad. • Recursos humanos: Técnicos especializados, operadores de mantenimiento y supervisores. • Materiales y repuestos: Lubricantes, juntas, tornillos, filtros hidráulicos, sensores de seguridad. • Documentación: Manual del fabricante, procedimientos internos, historial de mantenimiento.
Capítulo 5 – Control de los Materiales de Mantenimiento
Componentes del almacén de mantenimiento
El almacén de mantenimiento es el área encargada de guardar, controlar y distribuir los materiales, repuestos, herramientas y equipos necesarios para realizar las labores de mantenimiento.Sus principales componentes son: • Área de recepción: Lugar donde se reciben los materiales provenientes de los proveedores. • Área de almacenamiento: Espacio físico donde se guardan los repuestos y materiales según su tipo o uso. • Área de despacho: Zona donde se preparan y entregan los materiales solicitados por el personal de mantenimiento. • Registros e inventarios: Sistema o documentos que controlan las entradas, salidas y existencias. • Personal de almacén: Encargados de la recepción, control, entrega y registro de los materiales.
Costos de los materiales de mantenimiento
Los costos de materiales de mantenimiento se dividen en tres categorías principales: • Costo de adquisición: Precio de compra del material, incluyendo transporte, impuestos y seguros. • Costo de almacenamiento: Gastos derivados de mantener el material en inventario (espacio, energía, deterioro, seguros, etc.). • Costo de falta o escasez: Pérdidas generadas cuando no hay materiales disponibles en el momento requerido (tiempo muerto, demoras, pérdida de producción). Un buen control busca equilibrar estos costos para optimizar el uso de los recursos.
Elementos del procedimiento para el control del almacén
El control del almacén sigue un procedimiento estructurado que incluye los siguientes elementos: 1. Recepción: Verificar cantidad y calidad de los materiales recibidos contra las órdenes de compra. 2. Registro: Anotar las entradas en el sistema o libro de inventario. 3. Almacenamiento: Clasificar y ubicar los materiales según tipo, frecuencia de uso o condiciones especiales. 4. Despacho: Entregar los materiales según requisición autorizada. 5. Control de existencias: Revisar y actualizar el inventario físico y digital periódicamente. 6. Reorden: Detectar cuándo el inventario llega al nivel mínimo y generar nuevas órdenes de compra.
Tamaño de lote económico (EOQ)
El tamaño de lote económico (EOQ) es la cantidad óptima de materiales que debe pedirse cada vez para minimizar los costos totales de inventario (costos de pedido + costos de almacenamiento).
Manejo o status del almacén en la empresa
En las empresas modernas, el almacén se maneja con sistemas automatizados (ERP o Excel avanzado) que controlan entradas, salidas, devoluciones y existencias en tiempo real. El status del almacén refleja el nivel actual de inventario, materiales pendientes por recibir, artículos obsoletos o en reparación. También se clasifican los materiales en categorías A, B y C (según su valor y rotación).
Requisición
Una requisición es un documento interno mediante el cual un departamento solicita al almacén o al área de compras los materiales que necesita. Sirve como autorización formal para emitir un pedido o entregar materiales.
Programa control de inventario de mantenimiento
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Nombre. Dismarti Ureña Marte Matricula. 1-22-2932 Telefono. 809-507-0219 Correo. Dismarti002@gmail.com Lugar donde trabaja. N/A
Formas Básica
Título 1
Título 1
Título 1
Presentación
Características de un sistema de operación y control de mantenimiento
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Resumen
El área de operaciones y control de mantenimiento gestiona que los activos (máquinas, equipos, instalaciones) funcionen de forma segura, eficiente y confiable. Un sistema eficaz de control de mantenimiento combina procesos (procedimientos, planificación), herramientas (CMMS, hojas de vida), recursos (técnicos, repuestos) y métricas (MTTR, MTBF) para minimizar paradas no planificadas, reducir costes y prolongar la vida útil de los activos. Las órdenes de trabajo (OT) y los registros históricos son el núcleo documental del sistema: comunican, autorizan, planifican, registran y permiten análisis posteriores.
Características de un sistema de operación y control de mantenimiento
las actividades del ciclo de una orden de trabajo
Ciclo típico de una OT (paso a paso): 1. Solicitud / Detección del problema • Quién: operador/inspección/automatización. • Contenido: síntoma, hora, urgencia, fotos. 2. Registro de la OT • Generación en CMMS con ID único y datos básicos. 3. Evaluación y priorización • Evaluador (coordinador/planner) asigna prioridad (emergencia, urgente, planificado). • Determina criticidad y posible parada de producción.
las actividades del ciclo de una orden de trabajo
4. Planificación (preparación) • Definir alcance, pasos de trabajo, materiales, herramientas y duración estimada. • Riesgos y permisos (LOTO, trabajo en altura, energías). • Lista de materiales y repuestos necesarios. 5. Programación • Asignar fecha/hora y técnico/equipo. • Reservar repuestos y bloqueos de línea si aplica. 6. Liberación / autorización • Firma de supervisor/permiso de trabajo, confirmación de repuestos y seguridad.
las actividades del ciclo de una orden de trabajo
7. Ejecución • Técnico realiza trabajo según procedimiento; registra horas, materiales y observaciones; toma fotos. 8. Inspección y pruebas • Verificación de funcionamiento, pruebas de puesta en marcha. 9. Cierre • Firma de aceptación (operación), cierre en CMMS con registros de costo, horas y piezas usadas. 10. Análisis post-mortem (si aplica) • RCA (análisis causa raíz), acciones correctivas/preventivas y actualización de procedimientos/PM.
¿Qué informaciones debe tener una orden de trabajo?
Campos esenciales (mínimos recomendados) y su justificación: 1. Número/ID de OT — unívoco para trazabilidad. 2. Fecha y hora de creación / reporte. 3. Reportado por / solicitante (nombre/puesto). 4. Activo / equipo / ubicación (código, área, línea). 5. Descripción del problema / trabajo solicitado (síntomas claros). 6. Tipo de OT (correctiva, preventiva, predictiva, mejora). 7. Prioridad / criticidad (niveles definidos). 8. Causa probable / código de fallo (si conocido). 9. Alcance del trabajo (qué se hará exactamente).
Propósito de una orden de trabajo
Una OT sirve para: • Autorizar y documentar el trabajo de mantenimiento. • Comunicar claramente el alcance a técnicos y operación. • Planificar recursos (mano de obra, repuestos, herramientas). • Registrar historial (qué se hizo, cuándo, por quién y con qué coste). • Asegurar la seguridad mediante permisos y controles. • Permitir trazabilidad para análisis de fallas y auditorías. • Medir desempeño y costos imputables al equipo o línea..
¿Qué informaciones debe tener una orden de trabajo?
10. Requisitos de seguridad / permisos necesarios (LOTO, EPP, trabajo en altura). 11. Materiales y repuestos requeridos (part numbers, cantidades). 12. Herramientas y equipos especiales. 13. Estimación de mano de obra (h/h) y duración. 14. Técnicos asignados y responsable/supervisor. 15. Fecha/hora programada de inicio y fin. 16. Proveedor externo (si aplica). 17. Checklist de actividades / pasos de trabajo. 18. Campos de cierre: horas reales, materiales usados (IDs/lotes), observaciones, pruebas realizadas, fotos.
Qué informaciones se deben guardar en el registro de historia del equipo
El historial del equipo (ficha técnica / historial) debe contener: • Datos de identificación: asset tag, modelo, fabricante, número de serie, fecha de instalación. • Especificaciones técnicas y manuales relacionados. • Cronología de OT: todas las OT (ID, fecha, descripción breve, técnico, horas, piezas). • Reemplazos de piezas (qué pieza, PN, serie/lote, fecha y proveedor). • Inspecciones y resultados (vibración, termografía, sondas, calibraciones) con valores numéricos y archivos adjuntos. • Downtime y disponibilidad histórica (fechas, duración y causa).
Qué informaciones se deben guardar en el registro de historia del equipo
• Costos acumulados por reparaciones y mantenimiento. • Historial de modificaciones o mejoras (mejoras de diseño, retrofits). • Programas de PM aplicados y cumplimiento (fecha/resultado). • Accidentes o incidentes relacionados (si los hubo). • Análisis de falla / RCA y medidas aplicadas. • Suministros utilizados (tipo de lubricante, especificación). • Proveedores y servicios externos: contratos y facturas.
¿En qué consiste la liberación de orden de trabajo?
La liberación es la autorización formal para iniciar la ejecución de una OT. Implica verificar que se cumplen prerequisitos: • Planificación completada: tareas, pasos, materiales y herramientas definidos. • Materiales disponibles o reservados. • Recursos humanos asignados y competentes. • Permisos de trabajo y análisis de riesgos realizados (LOTO, espacio confinado, trabajo en caliente, etc.). • Programación confirmada con producción (evitar paradas innecesarias). • Aprobación responsable: firma o autorización del planner/supervisor y, si aplica, de operación.
¿En qué consiste la liberación de orden de trabajo?
• Aprobación responsable: firma o autorización del planner/supervisor y, si aplica, de operación. • Condiciones seguras en planta (área despejada, señalización). Tipos de liberación: • Liberación planificada (normal). • Liberación de emergencia (cuando se requiere actuación inmediata; suele llevar registro ampliado y revisión posterior). • Liberación condicional (permitir trabajo parcial bajo restricciones).
¿Qué son acciones correctivas de mantenimientos?
Las acciones correctivas son intervenciones que corrigen una falla o eliminan la causa de una no conformidad. Se clasifican: • Acción correctiva inmediata (temporal): reparar o poner en marcha algo para restaurar la operación (ej. sustituir un sello, apretar un perno). • Acción correctiva de raíz (permanente): medidas para eliminar la causa y evitar recurrencia (ej. rediseñar soporte, cambiar intervalo de PM, formación al personal). • Acciones de mejora: optimizaciones que no responden a una falla específica pero reducen probabilidad (ej. instalar sensores de vibración).
¿Qué son acciones correctivas de mantenimientos?
Proceso típico para acciones correctivas: 1. Registrar la falla y OT. 2. Ejecutar reparación inmediata si necesario. 3. Realizar RCA (5 porqués, Ishikawa, FTA). 4. Diseñar y aprobar acciones correctivas permanentes. 5. Implementar (puede requerir proyecto). 6. Verificar efectividad (monitoreo por un periodo). 7. Cerrar y documentar en historia del equipo.
Mantenimiento Preventivo
El mantenimiento preventivo es el conjunto de acciones planificadas que se realizan periódicamente a los equipos o maquinarias con el objetivo de evitar fallas o averías. Se basa en inspecciones, ajustes, limpieza, lubricación y sustitución de piezas antes de que se produzcan daños graves. Su finalidad es prolongar la vida útil de los equipos y asegurar su funcionamiento óptimo.
Por qué se considera el Mantenimiento Preventivo como una herramienta preferida para la administración de los activos?
El Mantenimiento Preventivo se considera una herramienta preferida para la administración de los activos porque permite garantizar la confiabilidad, disponibilidad y vida útil de los equipos a través de acciones planificadas antes de que ocurran fallas. A continuación te explico las principales razones: útil de los equipos
1. Evita fallas inesperadas El mantenimiento preventivo se basa en inspecciones, ajustes, lubricaciones y reemplazos programados, lo que reduce significativamente la posibilidad de fallas imprevistas. Esto mantiene los activos funcionando correctamente y evita paradas no planificadas que afectan la producción.
2. Reduce costos a largo plazo Aunque requiere inversión inicial en tiempo y recursos, disminuye los costos totales asociados a reparaciones mayores, reemplazos prematuros de piezas y pérdida de producción por averías. Es más económico prevenir que reparar.
Por qué se considera el Mantenimiento Preventivo como una herramienta preferida para la administración de los activos?
4. Prolonga la vida útil de los equipos El mantenimiento preventivo mantiene los equipos en condiciones óptimas de operación, evitando el desgaste acelerado y extendiendo su vida útil. Esto permite aprovechar mejor la inversión realizada en los activos.
3. Aumenta la disponibilidad operativa Al planificar el mantenimiento en momentos convenientes, se minimizan los tiempos de inactividad y se garantiza que los equipos estén disponibles cuando se necesiten. Esto mejora la eficiencia general del proceso productivo.
Diferencia entre Mantenimiento Preventivo basado en el tiempo y Mantenimiento Preventivo basado en el uso.
La diferencia entre el Mantenimiento Preventivo basado en el tiempo y el Mantenimiento Preventivo basado en el uso radica principalmente en el criterio que se utiliza para programar las intervenciones de mantenimiento. A continuación se explica cada uno y sus diferencias clave:
Mantenimiento Preventivo Basado en el Uso (MBU) En este caso, el mantenimiento se programa según la cantidad de uso o carga de trabajo que ha tenido el equipo.
Mantenimiento Preventivo Basado en el Tiempo (MBT)Este tipo de mantenimiento se realiza según un intervalo de tiempo fijo o calendario, sin importar cuánto haya sido utilizado el equipo. Por ejemplo: cada semana, cada mes, o cada año.
Diferencia entre Mantenimiento Preventivo basado en el tiempo y Mantenimiento Preventivo basado en el uso.
¿A qué se llama Mantenimiento Predictivo? ¿Qué otros nombres se le da?
El Mantenimiento Predictivo es una estrategia de mantenimiento que consiste en monitorear el estado real de los equipos y máquinas para predecir cuándo ocurrirá una falla y así intervenir justo antes de que suceda. Su objetivo principal es anticipar los problemas mediante el análisis de datos y mediciones, evitando tanto las fallas inesperadas como el mantenimiento innecesario.
¿A qué se llama Mantenimiento Predictivo? ¿Qué otros nombres se le da?
Otros nombres con los que se conoce
¿Cuáles son las principales técnicas usadas en Mantenimiento Predictivo? Ejemplo de cada uno.
- Análisis de vibraciones: Detecta desbalanceos o fallas en rodamientos.
Ejemplo: Monitorear la vibración de un motor eléctrico.- Termografía infrarroja: Mide la temperatura para encontrar sobrecalentamientos.
Ejemplo: Revisar conexiones eléctricas con una cámara térmica.- Análisis de aceite: Evalúa el estado del lubricante y el desgaste interno.
Ejemplo: Analizar el aceite de un compresor industrial.- Ultrasonido: Detecta fugas de aire, vapor o gases en sistemas presurizados.
Ejemplo: Localizar una fuga de aire comprimido en una planta.¿Cuáles son las razones o causas que justifican reemplazar un equipo?
1. Desgaste o deterioro físicoCon el tiempo, los componentes mecánicos, eléctricos o electrónicos se desgastan naturalmente por el uso continuo, la fricción, la corrosión o la fatiga de materiales. Cuando el deterioro es tan avanzado que ya no es viable reparar o mantener el equipo, se justifica su reemplazo.
2. Costos de mantenimiento excesivos Cuando el costo de las reparaciones y mantenimientos supera el valor residual o de reposición del equipo, resulta más económico sustituirlo por uno nuevo. Esto ocurre cuando los fallos son frecuentes o las piezas de repuesto son costosas o difíciles de conseguir.
3. Obsolescencia tecnológica Los equipos pueden quedar obsoletos por el avance de la tecnología, la aparición de versiones más eficientes o la falta de repuestos. Un equipo obsoleto puede limitar la productividad o el cumplimiento de normas técnicas modernas.
Haga un listado de los equipos o componentes que debemos darle mantenimiento del área asignada.
¿Cuáles son los elementos o pasos a tomar en cuenta del Mantenimiento Planeado?
1. Inventario y clasificación de equipos El primer paso es identificar todos los activos que requieren mantenimiento (máquinas, sistemas, herramientas, instalaciones, etc.). Luego se clasifican por criticidad, es decir, según su importancia para la producción, seguridad o costos.
2. Recopilación de información técnica- Se debe reunir toda la información necesaria sobre cada equipo:
- Manuales del fabricante.
- Especificaciones técnicas.
- Historial de mantenimiento.
- Planos y diagramas eléctricos o mecánicos.
3. Elaboración del plan de mantenimiento Con la información anterior, se diseña un plan detallado que incluya: Tareas específicas a realizar (inspección, limpieza, ajuste, reemplazo, etc.). Frecuencia o intervalo (diario, semanal, mensual, por horas de uso, etc.).
Planificación y programación del mantenimiento
la planificación y programación del mantenimiento son actividades estratégicas que buscan asegurar que la prensa funcione de manera continua, confiable y segura, al tiempo que se optimizan los recursos humanos, materiales y económicos.
Objetivos del mantenimiento en una prensa
• Garantizar la disponibilidad operativa: Minimizar tiempos de paro inesperados de la prensa. • Prolongar la vida útil del equipo: Evitar daños severos en componentes críticos como el cilindro hidráulico, el motor, el sistema de transmisión y matrices. • Optimizar recursos: Reducir costos de reparación y repuestos mediante intervenciones planificadas. • Aumentar la seguridad: Prevenir accidentes por fallas mecánicas o eléctricas.
Tipos de mantenimiento aplicables a una prensa
1. Mantenimiento preventivo: Se realizan inspecciones y reemplazos periódicos de componentes antes de que fallen. Ejemplos: lubricación de cojinetes, ajuste de matrices, revisión de sistema hidráulico. 2. Mantenimiento predictivo: Basado en mediciones y monitoreo de condición. Ejemplos: análisis de vibraciones, temperatura del motor y presión hidráulica. 3. Mantenimiento correctivo planificado: Reparaciones programadas tras identificar desgaste o fallas menores.
Elementos de planificación
• Lista de tareas de mantenimiento: Lubricación, limpieza, inspección visual, ajuste de tornillería, calibración de sensores, verificación de sistemas de seguridad. • Recursos humanos: Técnicos especializados, operadores de mantenimiento y supervisores. • Materiales y repuestos: Lubricantes, juntas, tornillos, filtros hidráulicos, sensores de seguridad. • Documentación: Manual del fabricante, procedimientos internos, historial de mantenimiento.
Métodos de programación
• Por tiempo: Cada cierto número de horas de operación o días. Ejemplo: cambio de aceite hidráulico cada 500 horas de uso. • Por uso o ciclos de prensa: Basado en el número de operaciones de la prensa. Ejemplo: inspección de matrices cada 50,000 ciclos. • Por condición: Dependiendo de indicadores de desgaste o mediciones de condición.
Beneficios de una planificación y programación adecuada
• Lista de tareas de mantenimiento: Lubricación, limpieza, inspección visual, ajuste de tornillería, calibración de sensores, verificación de sistemas de seguridad. • Recursos humanos: Técnicos especializados, operadores de mantenimiento y supervisores. • Materiales y repuestos: Lubricantes, juntas, tornillos, filtros hidráulicos, sensores de seguridad. • Documentación: Manual del fabricante, procedimientos internos, historial de mantenimiento.
Capítulo 5 – Control de los Materiales de Mantenimiento
Componentes del almacén de mantenimiento
El almacén de mantenimiento es el área encargada de guardar, controlar y distribuir los materiales, repuestos, herramientas y equipos necesarios para realizar las labores de mantenimiento.Sus principales componentes son: • Área de recepción: Lugar donde se reciben los materiales provenientes de los proveedores. • Área de almacenamiento: Espacio físico donde se guardan los repuestos y materiales según su tipo o uso. • Área de despacho: Zona donde se preparan y entregan los materiales solicitados por el personal de mantenimiento. • Registros e inventarios: Sistema o documentos que controlan las entradas, salidas y existencias. • Personal de almacén: Encargados de la recepción, control, entrega y registro de los materiales.
Costos de los materiales de mantenimiento
Los costos de materiales de mantenimiento se dividen en tres categorías principales: • Costo de adquisición: Precio de compra del material, incluyendo transporte, impuestos y seguros. • Costo de almacenamiento: Gastos derivados de mantener el material en inventario (espacio, energía, deterioro, seguros, etc.). • Costo de falta o escasez: Pérdidas generadas cuando no hay materiales disponibles en el momento requerido (tiempo muerto, demoras, pérdida de producción). Un buen control busca equilibrar estos costos para optimizar el uso de los recursos.
Elementos del procedimiento para el control del almacén
El control del almacén sigue un procedimiento estructurado que incluye los siguientes elementos: 1. Recepción: Verificar cantidad y calidad de los materiales recibidos contra las órdenes de compra. 2. Registro: Anotar las entradas en el sistema o libro de inventario. 3. Almacenamiento: Clasificar y ubicar los materiales según tipo, frecuencia de uso o condiciones especiales. 4. Despacho: Entregar los materiales según requisición autorizada. 5. Control de existencias: Revisar y actualizar el inventario físico y digital periódicamente. 6. Reorden: Detectar cuándo el inventario llega al nivel mínimo y generar nuevas órdenes de compra.
Tamaño de lote económico (EOQ)
El tamaño de lote económico (EOQ) es la cantidad óptima de materiales que debe pedirse cada vez para minimizar los costos totales de inventario (costos de pedido + costos de almacenamiento).
Manejo o status del almacén en la empresa
En las empresas modernas, el almacén se maneja con sistemas automatizados (ERP o Excel avanzado) que controlan entradas, salidas, devoluciones y existencias en tiempo real. El status del almacén refleja el nivel actual de inventario, materiales pendientes por recibir, artículos obsoletos o en reparación. También se clasifican los materiales en categorías A, B y C (según su valor y rotación).
Requisición
Una requisición es un documento interno mediante el cual un departamento solicita al almacén o al área de compras los materiales que necesita. Sirve como autorización formal para emitir un pedido o entregar materiales.
Programa control de inventario de mantenimiento
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