AD.02.01.01 Metodología del TPM

Gestión del Mantenimiento

1 Metodología del TPM

AD.02.01.01 Metodología del TPM

Índice

Origen del Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Cero defectos de calidad

¿Que es el Mantenimiento Productivo Total (TPM)?

Cero accidentes-

Principales objetivos del TPM

Cero defectos de calidad

Maximizar la efectividad global del equipo (OEE - Overall Equipment Effectiveness)

Reducir los costos de producción

Cero averías (fallas)

Índice

Mejorar la productividad laboral

Seiso (Limpiar): Más Allá de la Simple Limpieza

15

10

Crear un ambiente de trabajo agradable y motivador

11

Seiketsu (Estandarizar): Sistematizando los Logros

16

Metodología 5S: Mejora Continua del Espacio de Trabajo

12

Shitsuke (Disciplina)

17

Seiri (Clasificar): Eliminando lo Innecesario

13

Conclusiones

18

Seiton (Ordenar): Un Lugar para Cada Cosa

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Origen del Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Según Francisco Rey Sacristán, el TPM nace en Japón tras la Segunda Guerra Mundial, específicamente en la década de los 70. Su origen se sitúa en la empresa Nippon Denso, un importante proveedor de componentes para Toyota, estableciendo las bases de lo que hoy conocemos como excelencia industrial.

Post-Guerra Mundial

Japón reconstruye su industria tras la Segunda Guerra Mundial, adoptando nuevas filosofías de producción.

Década de 1970

Nippon Denso, proveedor clave de Toyota, desarrolla formalmente el TPM como sistema de mantenimiento integral.

Expansión Global

El TPM se extiende desde Japón hacia el resto del mundo como paradigma de excelencia industrial.

¿Que es el Mantenimiento Productivo Total (TPM)?

"Una filosofía de gestión que busca maximizar la eficacia del equipo a través de un sistema integral de mantenimiento de la planta que cubre toda la vida útil del equipo, involucrando a todos los departamentos y empleados..."

— Duffuaa, Raouf y Campbell (1999)

Elementos clave:

• Involucra a toda la organización

Gestión integral

• Abarca el ciclo de vida completo del equipo

Sistema que abarca toda la vida útil del equipamiento industrial

• Promueve el mantenimiento autónomo

• Integra formación, seguridad y medio ambiente

Colaboración total

Desde directivos hasta operarios de línea

AH

Principales objetivos del TPM

Los principales objetivos del TPM se pueden resumir en la búsqueda de la eficiencia máxima de los equipos y la eliminación de las pérdidas en el proceso productivo. (Ahuja & Khamba, 2008; Nakajima, 1988; Suzuki, 1994):

Estos objetivos se concretan en los siguientes puntos

Maximizar la efectividad global del equipo (OEE - Overall Equipment Effectiveness)

Cero averías (fallas)

Cero defectos de calidad

Cero accidentes

Reducir los costos de producción

Mejorar la productividad laboral

Crear un ambiente de trabajo agradable y motivador

Maximizar la efectividad global del equipo (OEE - Overall Equipment Effectiveness)

Este es un objetivo central y se mide a través de tres componentes clave: disponibilidad (tiempo que el equipo está disponible para operar), rendimiento (velocidad a la que el equipo produce en comparación con su capacidad máxima) y calidad (cantidad de productos sin defectos).

Disponibilidad

Tiempo que el equipo está disponible para operar sin interrupciones

Calidad

Cantidad de productos sin defectos producidos

Cero averías (fallas)

A través del mantenimiento autónomo, el mantenimiento planificado y la capacitación, se busca prevenir las fallas de los equipos antes de que ocurran, aumentando así la fiabilidad.

Mantenimiento Autónomo

Operadores realizan tareas básicas de mantenimiento diario

Mantenimiento Planificado

Programación sistemática de inspecciones y reparaciones

Capacitación

Formación continua del personal en técnicas de mantenimiento

Cero defectos de calidad

Al mantener los equipos en óptimas condiciones, se reduce la probabilidad de producir productos defectuosos, contribuyendo a la mejora continua de la calidad.

Mantenimiento preventivo para asegurar precisión en los equipos

Calibración regular de maquinaria

Inspecciones de calidad integradas en el proceso

Cero accidentes

El TPM promueve un ambiente de trabajo seguro, identificando y eliminando los riesgos asociados con la operación y el mantenimiento de los equipos.

Prevención de Riesgos

Identificación y eliminación proactiva de peligros potenciales

Equipos de Protección

Uso adecuado de elementos de seguridad personal

Procedimientos Seguros

Establecimiento de protocolos claros para todas las operaciones

Reducir los costos de producción

Reducir los costos de producción

La eliminación de averías, defectos y accidentes, junto con la optimización del uso de los equipos, conduce a una reducción significativa de los costos operativos y de mantenimiento.

Optimización de Equipos

Eliminación de Defectos

Mejora la eficiencia energética y el aprovechamiento de recursos

Eliminación de Averías

Minimiza desperdicios y reprocesos

Reduce costos de reparaciones y paradas no programadas

Mejorar la productividad laboral

Al involucrar a los operarios en las tareas de mantenimiento, se fomenta su sentido de propiedad y responsabilidad sobre los equipos, lo que se traduce en una mayor eficiencia y productividad.

Capacitación

Desarrollo de habilidades técnicas y conocimientos específicos

Participación

Involucramiento en decisiones y mejoras del proceso

Empoderamiento

Asignación de responsabilidades directas sobre equipos

Mayor Productividad

Resultado de operarios comprometidos y capacitados

Crear un ambiente de trabajo agradable y motivador

El TPM busca empoderar a los empleados, mejorar sus habilidades y fomentar el trabajo en equipo, lo que contribuye a un ambiente laboral positivo y de mejora continua.

Trabajo en Equipo

Innovación

Colaboración entre departamentos y niveles jerárquicos

Fomento de ideas y soluciones creativas

Mejora Continua

Reconocimiento

Cultura de aprendizaje y perfeccionamiento constante

Valoración de los logros y contribuciones individuales y grupales

Pilares del TPM

Metodología 5S: Mejora Continua del Espacio de Trabajo

La metodología 5S, originada en Japón, representa un enfoque sistemático para la mejora continua del entorno laboral a través de cinco principios fundamentales. Como señala Imai (1986), esta metodología transforma los espacios de trabajo mejorando significativamente la eficiencia, seguridad y calidad en todo tipo de organizaciones.

Esta presentación explorará cada uno de los cinco principios —Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke— siguiendo las normas de citación APA (Normas-apa.org, 2020) para todas las referencias utilizadas.

Seiri (Clasificar): Eliminando lo Innecesario

Seiri (Clasificar): Eliminando lo Innecesario

Seiri consiste en separar lo necesario de lo innecesario en el entorno de trabajo, eliminando todos aquellos elementos que no aportan valor al proceso (Osada, 1991).

Este primer paso es crucial para:

Liberar espacio útil en el área de trabajo

Reducir los tiempos de búsqueda de herramientas y materiales

Eliminar el exceso de inventario y objetos obsoletos

Mejorar el control visual del área de trabajo

Método de clasificación con tarjetas rojas

Seiton (Ordenar): Un Lugar para Cada Cosa

Estrategias de Almacenamiento

Principio de Proximidad

Sistemas de Señalización

Los elementos de uso más frecuente deben ubicarse más cerca del operario, mientras que los menos utilizados pueden estar más alejados (Imai, 1986).

Implementación de etiquetas, códigos de color y delimitación de áreas para facilitar la identificación visual inmediata de herramientas y materiales.

Diseño de espacios de almacenamiento eficientes que minimicen el tiempo de búsqueda y maximicen el espacio disponible.

Seiso (Limpiar): Más Allá de la Simple Limpieza

"La limpieza es un tipo de inspección que expone condiciones anormales y defectos latentes" (Osada, 1991).

Beneficios de Seiso

Implementación Efectiva

Prevención de averías en equipos y maquinaria

La limpieza debe convertirse en una inspección habitual que permite detectar y eliminar las fuentes de suciedad, no simplemente limpiar los síntomas. Esto implica:

Identificación temprana de problemas potenciales

Mejora de la calidad del producto al eliminar fuentes de contaminación

Asignación clara de responsabilidades

Limpieza sistemática de todas las áreas

Creación de un entorno de trabajo más saludable y seguro

Identificación de causas raíz de la suciedad

Seiketsu (Estandarizar): Sistematizando los Logros

Auditorías Regulares

Definir Estándares

Control Visual

Implementación de sistemas visuales que permitan detectar rápidamente desviaciones de los estándares establecidos.

Creación de procedimientos claros y visuales que definan exactamente cómo debe mantenerse cada área (Imai, 1986).

Establecimiento de auditorías periódicas para evaluar el cumplimiento de los estándares 5S en todas las áreas.

Ejemplo práctico: Tableros de gestión visual con fotografías del "antes y después" que muestran claramente el estándar a mantener en cada área de trabajo.

Shitsuke (Disciplina)

El principio más desafiante

Shitsuke representa el compromiso continuo y la autodisciplina necesarios para mantener vivas las 4S anteriores (Osda, 1991). Este principio:

Convierte las 5S en un hábito y no solo en una actividad ocasional

Requiere formación continua y refuerzo positivo

Establece la base para otras metodologías de mejora continua

Conclusión

La integración de las 5S crea una cultura de trabajo eficiente y sostenible que sirve como fundamento para la excelencia operacional (Imai, 1986).

FUENTES

• Sifone, J. (20 de noviembre del 2019). Origen del RCM. Predictiva 21. https://esp.reliabilityconnect.com/origen-del-rcm/?utm_source=chatgpt.com

• AIAG & VDA. (2019). Análisis de modo y efecto de falla (AMEF). Manual de referencia. AIAG.

• Salazar López, B. (2019, 1 de noviembre). Análisis del modo y efecto de fallas (AMEF). Ingeniería Industrial Online. Recuperado el 6 de agosto de 2025, de https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-de-calidad/amef-analisis-modal-de-fallos-y-efectos/

Creación de contenido.

• Dorian García Colohua, Universidad Tecnológica del Centro de Veracruz.
• Arely Vallejo Hernández, Universidad Tecnológica del Centro de Veracruz.
• Luis Alberto López Ramos, Universidad Tecnológica del Centro de Veracruz.

Revisión de contenido.

• Celia Fernández Vásquez, Universidad Técnologica del Centro de Veracruz.

Diseño instruccional.

• Verónica Flores Sánchez, Universidad Técnologica del Centro de Veracruz.

Diseño gráfico y multimedia.

• Adrián Crescencio Boy, Universidad Técnologica del Centro de Veracruz.