Ejemplo
Práctico
Ver más
Ejemplo práctico
En tu trabajo como profesional de audiología protésica recibes a un paciente que necesita un adaptador auditivo personalizado para un molde intraaural. Tras la toma de impresión, debes fabricar un contramolde que reproduzca con precisión la anatomía del canal auditivo, asegurando comodidad y fiabilidad para el posterior adaptador.¡Manos a la obra!
Ver solución
Solución
Selección del material Para este caso eliges un termoplástico con propiedades de flexibilidad y resistencia, ya que debe adaptarse fielmente a la morfología del oído y mantener estabilidad dimensional durante el uso.
1. Termoformado del material: calientas el termoplástico a unos 140 °C hasta que alcanza la maleabilidad adecuada.
2. Adaptación sobre la impresión: colocas el material sobre la impresión del oído y aplicas presión uniforme, logrando que se copie con exactitud la forma del canal auditivo.
3. Enfriado y desbaste: una vez solidificado, realizas un desbaste manual con fresadora, eliminando excesos y ajustando los bordes para evitar molestias.
Solución
4. Pulido progresivo: empleas abrasivas. 5. de grano fino en varias etapas hasta obtener una superficie lisa y confortable para el contacto con la piel.
6. Verificación dimensional: utilizas un calibre digital para comprobar que las medidas se ajustan a las especificaciones técnicas.
7. Inspección final: revisas visualmente el contramolde, descartando burbujas, deformaciones o imperfecciones que comprometan su funcionalidad.
Solución
Seguridad y normativa Durante todo el proceso aplicas protocolos de limpieza y desinfección para garantizar la higiene del producto. Además, gestionas los residuos conforme a la normativa vigente en materia sanitaria y medioambiental, asegurando un trabajo seguro y sostenible.
Este procedimiento te permite ofrecer al paciente una solución de calidad que combina precisión técnica, confort y seguridad clínica.
2-3 Ejemplos largos
CESUR
Created on September 18, 2025
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En tu trabajo como profesional de audiología protésica recibes a un paciente que necesita un adaptador auditivo personalizado para un molde intraaural. Tras la toma de impresión, debes fabricar un contramolde que reproduzca con precisión la anatomía del canal auditivo, asegurando comodidad y fiabilidad para el posterior adaptador.¡Manos a la obra!
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Selección del material Para este caso eliges un termoplástico con propiedades de flexibilidad y resistencia, ya que debe adaptarse fielmente a la morfología del oído y mantener estabilidad dimensional durante el uso. 1. Termoformado del material: calientas el termoplástico a unos 140 °C hasta que alcanza la maleabilidad adecuada. 2. Adaptación sobre la impresión: colocas el material sobre la impresión del oído y aplicas presión uniforme, logrando que se copie con exactitud la forma del canal auditivo. 3. Enfriado y desbaste: una vez solidificado, realizas un desbaste manual con fresadora, eliminando excesos y ajustando los bordes para evitar molestias.
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4. Pulido progresivo: empleas abrasivas. 5. de grano fino en varias etapas hasta obtener una superficie lisa y confortable para el contacto con la piel. 6. Verificación dimensional: utilizas un calibre digital para comprobar que las medidas se ajustan a las especificaciones técnicas. 7. Inspección final: revisas visualmente el contramolde, descartando burbujas, deformaciones o imperfecciones que comprometan su funcionalidad.
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Seguridad y normativa Durante todo el proceso aplicas protocolos de limpieza y desinfección para garantizar la higiene del producto. Además, gestionas los residuos conforme a la normativa vigente en materia sanitaria y medioambiental, asegurando un trabajo seguro y sostenible. Este procedimiento te permite ofrecer al paciente una solución de calidad que combina precisión técnica, confort y seguridad clínica.