A1.3_JUAREZ JESSICA

Instituto Tecnológico Superior de la Región de los Llanos

ADMINISTRACIÓN DE LA CALIDAD

UNIDAD I: Antecedentes y filosofias de la calidad

SMED

Docente: M.A.N.F LUIS CLEMENTE AGUILAR PALMAS

Alumna: Jessica Juarez Garcia 22030113 Septiembre del 2025

SMED

¿Que es SMED?

El intercambio de troqueles en un minuto (SMED) es una herramienta Lean utilizada en la fabricación para reducir el tiempo de cambio de equipos. El objetivo del SMED es completar el mayor número posible de pasos mientras el equipo está en funcionamiento (o procesando), para ahorrar tiempo y cambiar rápidamente al procesamiento del siguiente producto.

Origen de las Técnicas SMED

La preparación rápida es una innovación aportada por los japoneses en la organización científica del trabajo. Efectivamente, el sistema SMED, según su creador Shigeo Shingo, tiene sus orígenes en ciertos trabajos que le fueron encargados, en 1950, en la fábrica Toyo Kogyo de Mazda. Sin embargo, se desarrolló completamente alrededor de los años setenta del siglo pasado cuando realizaba trabajos para Toyota.

Objetivos

Los objetivos del SMED (Single Minute Exchange of Die o “Cambio de utillaje en un solo dígito de minutos”) se centran en mejorar la eficiencia de los procesos productivos reduciendo los tiempos de preparación o cambio.

Lograr que los ajustes o cambios se realicen en menos de 10 minutos (un solo dígito de minutos), eliminando esperas innecesarias.

Estandarizar y simplificar el proceso de cambio minimiza errores humanos y variabilidad en la preparación.

Permitir cambios rápidos entre productos o lotes pequeños, lo que ayuda a responder con agilidad a la demanda del cliente.

Más tiempo disponible para producir, menos paros de máquina y mejor utilización de los equipos.

Etapas del SMED

Convertir operaciones internas en externas

Observación del proceso actual

Separar operaciones internas y externas

Internas: solo se pueden hacer cuando la máquina está detenida Externas: se pueden realizar con la máquina en funcionamiento

Registrar cómo se realiza actualmente el cambio de herramienta o preparación.

Analizar cuáles de las tareas internas pueden transformarse en externas para reducir paros.

ETAPAS DEL SMED

Simplificar y agilizar las operaciones restantes

Usar dispositivos de sujeción rápidos, guías, marcas visuales, checklists.

Estandarizar el nuevo método

Documentar el procedimiento mejorado.

Mejora continua

Revisar periódicamente el método para seguir reduciendo segundos o minutos.

Beneficios del SMED

Estrategia de aprendizaje basada en pequeñas unidades de contenido que se consumen rápidamente. Ideal para reforzar conceptos o aprender de forma flexible.

Describe el proceso y el ritmo con el que una persona adquiere una nueva habilidad. Cuanto más clara y accesible sea la información, más rápida será la progresión.

Consiste en aplicar dinámicas de juego (retos, recompensas, niveles) en entornos de aprendizaje para aumentar la motivación y el compromiso del usuario.

Reducción drástica de tiempos de preparación

Incremento de la flexibilidad en la producción

Disminución de inventarios

Nivel de involucramiento emocional y mental del usuario con el contenido. Un alto engagement mejora la retención de la información y la experiencia general del curso.

Técnica didáctica que propone resolver situaciones reales o simuladas para fomentar el pensamiento crítico y la aplicación práctica del conocimiento.

Es la retroalimentación que recibe el usuario justo después de una actividad. Ayuda a corregir errores rápidamente y mejora la comprensión.

Mejor aprovechamiento de los equipos y recursos

Mayor seguridad para los operarios

Mejora en la calidad del producto

Caso Practico

Antes: Cambio de neumáticos en Fórmula 1 (años 50–60) → 4 a 5 minutos Después: Cambio actual con SMED → 2 a 3 segundos Se logró separando tareas, usando herramientas listas, más personal coordinado y estandarización.

CONCLUSION

El SMED es una metodología clave dentro del Lean Manufacturing que permite reducir drásticamente los tiempos de preparación, aumentando la flexibilidad, productividad y calidad de los procesos. Su aplicación no solo optimiza el uso de los recursos, sino que también impulsa una cultura de mejora continua en la organización, donde cada segundo cuenta para ser más competitivos.