Copia - PRESENTACIÓN PIZARRA ANIMADA

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UNIDAD DIDÁCTICA 1

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PUESTA A PUNTO DEL PROCESO DE ELABORACIÓN. HIGIENE EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

2- Vídeo

1- Indice

3. INTRODUCCIÓN

ÍNDICE

2.5. Plan de limpieza y desinfección

+ info

+ in

2.4. Sistemas y equipos de limpieza

2.3. Secuencia de limpieza

2.2.Soluciones de limpieza y desinfección

2.1.Conceptos de limpieza y desinfección

2. LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

Cada operación que sufre el alimento desde su recepción hasta su venta fluye progresivamente sin retroceso.De esta manera se evita LA CONTAMINACIÓN CRUZADA

REGLA DE LA MARCHA ADELANTE:

Es importante tener en cuenta:*Los circuitos que siguen las materias primas *El personal *Los residuos *Y el producto acabado Para así evitar el traslado de microorganismos de una zona a otra.

3.1 DISTRIBUCIÓN DE ESPACIOS Y EQUIPOS

3. instalaciones de la elaboración

1. Integración de todos los factores que afecten a la distribución2.Movimiento de material según distancias mínimas 3.Circulación del trabajo a través de la planta 4. Utilización efectiva de todo el espacio 5.Minimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores 6. Flexibilidad en la ordenación para facilitar reajustes o ampliaciones

MISIÓN DEL DISEÑADOR: Encontrar la mejor ordenación para conseguir la máxima economía en el trabajo al mismo tiempo que la mayor seguridad y satisfacción de los trabajadores.

3.1.1.objetivos de la distribucción en planta

1. Principio de la satisfacción y de la seguridad: A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los trabajadores. 2. Principio de la integración de conjunto: La mejor distribución es la que integra al personal, materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo que resulte el mejor compromiso entre todas estas partes. 3. Principio de la mínima distancia recorrida: A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer por el material sea la menor posible. 4. Principio de la circulación o flujo de materiales: En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se transformen, tratan o montan los materiales. Hay que evitar los cruces y las interrupciones. 5. Principio del espacio cúbico: La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en horizontal como en vertical. 6. Principio de la flexibilidad: A igualdad de condiciones será siempre más efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.

3.1.2 principios básicos de la distribución en planta

El material se desplaza de una operación a la siguiente (Producción en cadena)

El material permanece en situación fija y son los hombres y la maquinaria los que confluyen hacia él.

DISTRIBUCIÓN POR POSICIÓN FIJA

DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO

3.1.3. TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

1. Materiales (materias primas, productos en curso, productos terminados). Incluyendo variedad, cantidad, operaciones necesarias, secuencias, etc. 2. Maquinaria. 3. Trabajadores. 4. Movimientos (de personas y materiales). 5. Espera (almacenes temporales, permanentes, salas de espera). 6. Servicios (mantenimiento, inspección, control, programación, etc) 7. Edificio (elementos y particularidades interiores y exteriores del mismo, instalaciones existentes, etc). 8. Versatilidad, flexibilidad, expansión

3.1.4. factores que afectan a la distribución en planta

1. Planear el todo, y después los detalles. Se comienza determinando las necesidades generales de cada una de las áreas en relación con las demás y se hace una distribución general de conjunto. Una vez aprobada esta distribución general se procederá al ordenamiento detallado de cada área. 2. Plantear primero la disposición lineal y luego la disposición práctica. En primer lugar se realizará una distribución teórica ideal sin tener en cuenta ningún condicionante. Después se realizan ajustes de adaptación a las limitaciones que tenemos: espacios, costes, construcciones existentes, etc. 3. Planear el proceso y la maquinaria a partir de las necesidades de la producción. El diseño del producto y las especificaciones de fabricación determinan el tipo de proceso a emplear. Hemos de determinar las cantidades o ritmo de producción de los diversos productos antes de que podamos calcular qué procesos necesitamos. Después de “dimensionar” estos procesos elegiremos la maquinaria adecuada. 4. Planear la distribución basándose en el proceso y la maquinaria. Antes de comenzar con la distribución debemos conocer con detalle el proceso y la maquinaria a emplear, así como sus condicionantes (dimensiones, pesos, necesidades de espacio en los alrededores, etc).

3.1.5. SECUENCIA DEL DISEÑO DE LA DISTRIBUACIÓN EN PLANTA

5. Proyectar el edificio a partir de la distribución. La distribución se realiza sin tener en cuenta el factor edificio. Una vez conseguida una distribución óptima le encajaremos el edificio necesario. No deben hacerse más concesiones al factor edificio que las estrictamente necesarias. Pero debemos tener en cuenta que el edificio debe ser flexible, y poder albergar distintas distribuciones de maquinaria. Hay ocasiones en que el edificio es más duradero que las distribuciones de líneas que puede albergar. 6. Planear con la ayuda de una clara visualización. Los planos, gráficos, esquemas, etc, son fundamentales para poder realizar una buena distribución. 7. Planear con la ayuda de otros. La distribución es un trabajo de cooperación, entre los miembros del equipo, y también con los interesados (cliente, gerente, encargados, jefe taller, etc). Es más sencillo conseguir la aceptación de un diseño cuando se ha contado con todos los interesados en la generación del mismo. 8. Comprobación de la distribución. Todos los implicados deber revisar la distribución y aceptarla. Después pueden seguirse definiendo otros detalles. 9. Vender la distribución. Debemos conseguir que los demás acepten nuestro plan.

3.1.5. SECUENCIA DEL DISEÑO DE LA DISTRIBUACIÓN EN PLANTA

“Para el correcto funcionamiento de una industria alimentaria es muy importante la existencia de plantas de servicios auxiliares siendo las más relevantes:* Generación de calor * Generación de frío * Generación de energía eléctrica * Generación de aire comprimido * Tratamiento del agua de proceso y de aguas residuales * Recogida, acondicionamiento y almacenamiento de residuos. * Almacenamiento de productos auxiliares * Mantenimiento de equipos e instalaciones

3.2 servicios auxiliares

+ io

+ info

Señales de advertencia

Señales de prohibición

Señales de salvamento o de socorro

Señales de obligación

3.3 Señalización y aislamiento de áreas

+ info

+ info

Señales de lucha contra incendios

Señales de color referida al riesgo de choque o caida

ETIQUETADO

SEÑALIZACIÓN Y AISLAMIENTO DE ÁREAS

La implicación que tienen las instalaciones en las que se van a procesar o manejar alimentos en la salubridad de estos y en mejorar los programas de higienización es muy elevada. Tanto a nivel europeo como a nivel estatal, se han elaborado una serie de normativas en las que, entre otros aspectos, se establecen los requisitos que deben cumplir las instalaciones para contribuir a disminuir al máximo las posibles contaminaciones.

4. REQUISITOS HIGIÉNICOS-SANITARIOS DE LAS INSTALACIONES EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

*En 2006 entró en vigor una reglamentación comunitaria denominada “Paquete de higiene de los alimentos”. La primera norma base es el Reglamento (CE) nº 178/2002 del Parlamento Europeo y del Consejo, por el que se establecen los principios y los requisitos generales de la legislación, se crea la Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria y se fijan los procedimientos relativos a la seguridad alimentaria. *Posteriormente, se establecieron los requisitos generales y específicos de higiene en el ámbito de los productos de origen animal, mediante el Reglamento (CE) nº 852/2004, de 29 de abril de 2004, relativo a la higiene de los productos alimenticios (modificado por el Reglamento (CE) nº 219/2009) y el Reglamento (CE) nº 853/2004, de 29 de abril de 2004, por el que se establecen normas específicas de higiene de los alimentos de origen animal. *A nivel nacional, destaca el Real Decreto 640/2006, de 26 de mayo, en el que se establecen medidas para la aplicación en España de los reglamentos europeos sobre higiene de productos alimenticios y sobre los controles de productos animales destinados al consumo humano.

normativa

*Las paredes deberán ser lisas, impermeables y permitirán su limpieza y, cuando sea necesario, su desinfección. Estas paredes estarán siempre en perfecto estado de mantenimiento, libres de gritas, roturas, etc.* Los suelos serán lisos, impermeables, resistentes, lavables, ignífugos y con los sistemas de desagüe precisos que permitan su limpieza y saneamiento con facilidad y eficacia. Deben ser de materiales que resistan el peso de la maquinaria y estar exentos de grietas que pueden albergar contaminación. * El diseño de las instalaciones debe permitir la realización higiénica de las operaciones, disponiendo de un espacio suficiente y que evite o reduzca la contaminación por aire. Debe permitir el mantenimiento de la limpieza para evitar la acumulación de suciedad y la formación de condensación o moho, así como permitir el control de plagas. * Los techos deben ser fáciles de limpiar y estarán construidos de forma que eviten la acumulación de suciedad y con materiales impermeables que no retengan suciedad, polvo, ni puedan albergar insectos. Deben ser lisos y lavables. * Las ventanas y extractores estarán protegidos con telas mosquiteras que se ajusten perfectamente y que se encuentren en todo momento en perfectas condiciones de mantenimiento carentes de agujeros, polvo, suciedad, etc. * Se debe disponer de suficiente iluminación, ya sea natural o artificial, en cuyo caso, los sistemas estarán protegidos para que, en caso de rotura, los cristales no puedan caer sobre el alimento. Todos los desagües dispondrán de rejillas perfectamente insertadas que eviten la entrada de insectos y roedores.

requisitos generales

*Las puertas serán fáciles de limpiar y, cuando sea necesario, de desinfectar. Ello requerirá que sus superficies sean lisas y no absorbentes. * Se debe disponer de suficientes lavamanos, situados convenientemente y con material de limpieza y secado higiénico. * Las redes de evacuación de aguas residuales deberán ser suficientes y estar construidas de manera que eviten la contaminación. * Los productos de limpieza y desinfección no deberán almacenarse en las zonas donde se manipulen alimentos. * También se debe controlar el exterior de las instalaciones, las cuales deben estar limpias y evitar la acumulación de materiales, que actúan como refugio para insectos y roedores, y han de estar libres de residuos, que pueden actuar como foco de contaminación del aire. * En cuanto a los equipos, deben permitir su fácil limpieza y desinfección, así como estar hechos con materiales que no se alteren con los alimentos y no puedan ser absorbidos por estos. Además, deben ser materiales lisos y no porosos para que no puedan albergar contaminantes (suciedad, microorganismos, etc.).

requisitos generales (CONTINUACIÓN...)

3. GESTION DEL MANTENIMIENTO

2. MANTENIMIENTO CORRECTIVO

FRECUENCIA

TIPOS

BENEFICIOS

1. MANTENIMIENTO PREVENTIVO

5. MANTENIMIENTO DE PRIMER NIVEL EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

6.2 CONDICIONES DE SEGURIDAD EN LOS EQUIPOS DE TRABAJO

6.1 CONDICIONES GENERALES

Vídeo 1

Vídeo 2

6. SEGURIDAD EN EL USO DE MAQUINARIA Y EQUIPOS

• Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se ubican según el orden implícitamente establecido en el diagrama analítico de proceso. Con esta distribución se consigue mejorar el aprovechamiento de la superficie requerida para la instalación.
• Material en curso de fabricación: Se desplaza de un puesto a otro, lo que conlleva la mínima cantidad del mismo (no necesidad de componentes en stock) menor manipulación y recorrido en transportes, a la vez que admite un mayor grado de automatización en la maquinaria.
• Versatilidad: No permite la adaptación inmediata a otra fabricación distinta para la que fue proyectada.
• Continuidad de funcionamiento: El principal problema puede que sea lograr un equilibrio o continuidad de funcionamiento. Para ello se requiere que sea igual el tiempo de la actividad de cada puesto, de no ser así, deberá disponerse para las actividades que lo requieran de varios puestos de trabajo iguales. Cualquier avería producida en la instalación ocasiona la parada total de la misma, a menos que se duplique la maquinaria. Cuando se fabrican elementos aislados sin automatización la anomalía solamente repercute en los puestos siguientes del proceso.
• Incentivo: El incentivo obtenido por cada uno de los operarios es función del logrado por el conjunto, ya que el trabajo está relacionado o íntimamente ligado.
• Cualificación de mano de obra: La distribución en línea requiere maquinaria de elevado costo por tenderse hacia la automatización, por esto, la mano de obra no requiere una cualificación profesional alta.
• Tiempo unitario: Se obtienen menores tiempos unitarios de fabricación que en las restantes distribuciones.

• Proceso de trabajo: Todos los puestos de trabajo se instalan con carácter provisional y junto al elemento principal ó conjunto que se fabrica o monta.

• Material en curso de fabricación: El material se lleva al lugar de montaje o fabricación.

• Versatilidad: Tienen amplia versatilidad, se adaptan con facilidad a cualquier variación.

• Continuidad de funcionamiento: No son estables ni los tiempos concedidos ni las cargas de trabajo. Pueden influir incluso las condiciones climatológicas.

• Incentivo: Depende del trabajo individual del trabajador.

• Cualificación de la mano de obra: Los equipos suelen ser muy convencionales, incluso aunque se emplee una máquina en concreto no suele ser muy especializada, por lo que no ha de ser muy cualificada.

Ejemplo: Montajes de calderas, en edificios, barcos, torres de tendido eléctrico y en general, montajes a pie de obra.

Para los productos químicos la información sobre su peligrosidad y el riesgo derivado de su utilización está recogida en la etiqueta y ampliada en la ficha de datos de seguridad (FDS).Su contenido está regulado por la legislación sobre comercialización de productos químicos relativa a la clasificación, envasado y etiquetado de sustancias y preparados peligrosos recogida en los Reales Decretos 363/1995 y 255/2003, que obliga a que todo producto químico esté debidamente etiquetado tanto si va destinado al público en general como al usuario profesional, en cuyo caso deberá también disponer de la ficha de datos de seguridad. La obligación de identificar los productos químicos no es exclusiva de los productos comercializados sino que incluye cualquier producto presente en el lugar de trabajo, por lo que no es aceptable la presencia de productos sin etiquetar o identificar provenientes de un trasvase, generados en el proceso o como residuos (RD 485/1997).