Trabajo celular – Trabajo estándar

Trabajo celular – Trabajo estándar

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Antecedentes

En 1776, Adam Smith, demostró que la división del trabajo en labores específicas daría por resultado un incremento en la productividad y que si cada quien hace bien su trabajo, el resultado será un bien común. Este concepto fue apoyado por Frederic Taylor, asegurando que la labor de especialistas dedicados a tareas repetitivas daría como resultado un flujo más productivo. Con la aplicación de líneas de producción en el concepto de Henry Ford, se dio mayor ímpetu a la idea de especializar el trabajo y hacerlo pasar por enormes líneas de ensamble.

Definiciones

Trabajo estándar

Es una herramienta usada para asegurar el rendimiento máximo, con un mínimo de desperdicio, por medio de la mejor combinación de operadores y maquinaria.

Trabajo Celular

Es un concepto en el que la distribución de las operaciones se mejora significativamente haciendo fluir el proceso ininterrumpidamente entre operación y operación, reduciendo drásticamente el tiempo de respuesta, maximizando las habilidades y el desempeño del personal.

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Empresas por departamentos

Los lay outs por departamentos presentan los siguientes problemas

• Los defectos no son detectados hasta que la parte o servicio es inspeccionada.
• Algunos de los defectos no fueron generados en la operación, sino por el manejo de materiales.
• Las partes pasan demasiado tiempo pasando por los procesos (a veces días o semanas).
• Los inventarios de materiales y de producto en proceso a veces ocupan el 25% del espacio total

Desperdicios

La mayoría de procesos de manufactura y servicios contienen tantos desperdicios que Justo a Tiempo no puede implementarse sin antes hacer mejoras en ellos.

Traslados

Espacio

Demoras de Lotes

Células

Células en Manufactura

Célula en oficinas

Célula en servicio

¿Cuándo se utiliza trabajo celular?

Info

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¿Cuándo se utiliza trabajo celular?

Trabajo celular se utiliza cuando necesitamos acortar los tiempos de respuesta de un proceso o entrega a los Clientes, buscando producir mayor variedad y volúmenes bajos o medios de producción o entrega de servicio.

Paquete documental de trabajo estándar.

Selección del equipo

Antes del evento

Selección de campeón y equipo de trabajo.

Responsabilidades del líder

Procedimiento: Antes del evento

Diseñar la ergonomía de la estación de trabajo

Preparar plan e implementar célula

Dibujar el mapa de valor futuro

Dibujar diseño de la célula y balancearla

Obtener takt time, capacidad y número de operadores

Hacer un análisis de mudas y detectar oportunidades

Elegir la familia

Dibujar el Mapa de Valor Actual

Realice un Diagrama Spaghetti

Durante el evento

Consideraciones para diseñar la ergonomía

Diseño de la ergonomía de la estación de trabajo

Mejoras al proceso

Dibujo de la nueva célula

Balanceo de Operaciones

Número de trabajadores

Gráfico de balance

Análisis de oportunidades

Número de trabajadores

Diagrama Spaghetti

Iluminación

Ajustes de posiciones

Campos visuales

Trabajo arriba del corazón

Espacio de disposición

Materiales / Información

Estatura

Consideraciones para diseñar la ergonomía

• Incremento en la rotación de los inventarios
• Mejora de la productividad
• Aumento de la capacidad
• Mayor flexibilidad

Beneficios de implementar células

Reducción dramática de: ◦Defectos ◦Tiempos de entrega ◦Inventarios en proceso ◦Inventarios en producto terminado ◦Inversión en partes

Reducción de inventario

Procedimiento del trabajo estándar

Hoja de trabajo estándar.

En la Hoja de Trabajo Estándar se presenta el diseño del proceso (Lay Out) con los trabajadores y el flujo del material, para establecer los movimientos más eficientes de acuerdo a las operaciones estáticas y dinámicas. Se pueden observar las distancias y en general se analizan las operaciones en grupo.

Llenado de tabla combinada

Llenado de tabla combinada

Llenado de tabla combinada

Llenado de tabla combinada

Ejemplo de tabla combinada

Llenado de hoja estándar

Este formato clarifica el alcance de las tareas y además añade tres componentes: Inspección de Calidad, Símbolo de Precaución y Estándar WIP. Se llena como sigue: 1) Alcance de las operaciones: Tiene el mismo número de operaciones que el Standard Work Combination Sheet. Se dibuja un Lay Out de las operaciones que hace el trabajador. 2) Layout de equipos: Al dibujar la celda con los equipos, usar una escala aproximada para poder reducir espacio entre equipos y estaciones.

Llenado de hoja estándar

3) Orden de la Operaciones: El número de operaciones en la máquina o estación deben ser iguales que en la Standard Work Combination Sheet, conectadas con líneas sólidas. Mostrar el regreso de la última operación a la primera con una línea intermitente. 4) Estándar Work-In-Process: Únicamente el necesario WIP para mantener y facilitar el flujo y se debe indicar en cada máquina o estación. No incluir Materia Prima, ni producto terminado. Dibujar un ( )para indicar estándar WIP.

Llenado de hoja estándar

5) Indicar el total de Standard WIP por celda en la caja. 6) Inspecciones de Calidad: Dibujar un ( ) para cada máquina o proceso que requieran inspección de calidad. 7) Precauciones de Seguridad: Dibujar una ( ) en cada estación o máquina que requiera una precaución especial. 8) Takt Time: En la parte inferior del formato, es el mismo que se calculó y utilizó en Standard Work Combination Sheet. 9)Cycle Time: Llenar el tiempo de ciclo de acuerdo a lo establecido para cada operador. 10)Llenar los símbolos en los lugares apropiados.

Llenado de hoja estándar

Ejemplo hoja estándar.

Instrucción de trabajo

Considerar la estatura

El tamaño de la pieza de trabajo sobre la mesa correspondiente tiene una influencia sobre la posición del cuerpo del colaborador. Según la tarea de trabajo, tomar diferentes posiciones de asiento:

• Posición delantera de asiento: Ligeramente inclinada hacia adelante (montaje con esfuerzo físico).
• Posición central de asiento: Erguido (montaje de piezas pequeñas, comprobar).
• Posición trasera de asiento: Ligeramente inclinada hacia atrás (comprobar, controlar).

Materiales / Información

Optimizar la disposición de recipientes para la reducción de movimientos superfluos y para la aceleración del paso de piezas. Las piezas pesadas se deben ubicar en recipientes inferiores a la superficie de la mesa de trabajo. Razón: Es menos fatigoso mover piezas de recipientes en forma paralela a la superficie de trabajo, que bajar piezas de un recipiente superior a la superficie de trabajo. Posicionar en lo posible todos los recipientes en la zona de disposición óptima B. Aprovechar las posibilidades del trabajo a dos manos para ahorrar tiempo. Seleccionar el tamaño de los recipientes según la geometría de las piezas y el número de piezas.

Actualmente las condiciones de demanda y volumen han cambiado de grandes lotes del mismo producto a lotes pequeños con gran variedad, lo que hace imposible seguir trabajando de la misma forma. Es por eso que Lean Manufacturing propone, desde las primeras aplicaciones en Toyota por Shigeo Shingo, el trabajo en flujo continuo. El concepto celular propone la eliminación de grandes lotes que se debían fabricar en cada departamento para impedir que se detuviera la producción de alguna de estas áreas. Sin embargo, ahora buscaremos introducir un flujo continuo desde la primera hasta la última operación.

Número de trabajadores

Para establecer el número de trabajadores necesarios, se divide el Tiempo Total del Ciclo, que en este caso son 386 segundos, entre el Takt Time, que es de 79 segundos, y tenemos un total de 4.88 operadores. Esto significa que, ocupando todo el tiempo de cada persona y combinando los trabajos de diversas operaciones, idealmente 5 personas podrían sin ningún retraso ni interferencia cumplir con el tiempo requerido para producir cada pieza en 79 segundos.

Además, se utiliza cuando la demanda del mercado empieza a ser muy variable y la gama de productos o servicios demandados es mayor a la que era antes.

¿Qué es trabajo celular?

Una célula o celda de trabajo comprende un conjunto de operaciones (usualmente en forma de U) que está dedicado a completar la producción de una familia de partes o servicios similares. La células de trabajo producen unidades de producto o servicio una cada vez o en lotes muy pequeños, uniéndose en una secuencia de un flujo suave.

Dibujo de la nueva célula

Para acomodar los equipos y mesas en la célula, se recomienda dibujar inicialmente el pasillo interno y situar la primera y la última operaciones al principio, utilizándolas para cerrar la herradura e inmediatamente después la segunda y penúltima y así sucesivamente hasta cerrar la U.

Antes del evento

Los Eventos Kaizen se planean con una anticipación de hasta 2 meses. En esta etapa de Planeación se realiza lo siguiente:

1. Se proponen y descubren las oportunidades para llevar a cabo un Evento
2. Elegir al líder del equipo
3. Elegir al patrocinador del Evento (persona con autoridad y capaz de tomar decisiones para apoyar las propuestas del equipo).
4. Se elige al equipo. Se recomienda que sean de 7 a 10 participantes en total, incluyendo operadores, ingenieros, personal administrativo y de calidad. En ocasiones participan clientes y/o proveedores.
5. Se prepara el plan y la logística del Evento (sala de juntas, área, producción, etc.)
6. Se comunica a los participantes
7. Preparar el paquete documental

Observar los campos visuales

Al evitar los movimientos innecesarios de la cabeza y los ojos, se ahorra un incesante nuevo enfoque y así el exceso de cansancio de los ojos

• Minimizar el ángulo visual a menos de 35° (B)
• Límites del campo visual ampliado por el movimiento de la cabeza (D)

Selección del equipo

• 5 a 12 miembros
• Al menos 2 operadores del proceso seleccionado
• Personal de mantenimiento con conocimiento y autoridad
• Ingenieros de Proceso
• Personal de Calidad
• Supervisores
• Representante de Contabilidad
• Alguien de Personal / Capacitación

Balanceo de Operaciones

Al implementar la célula, se reasignan las operaciones, a fin de cumplir con el requisito de que el Tiempo de Ciclo se encuentre por debajo del Takt Time:

Cuando se desea lograr estabilidad en los procesos, haciendo que cada operación se realice siempre exactamente igual para cumplir con calidad y velocidad estándar.

Número de trabajadores

Supongamos una fábrica en la que se tiene una línea de manufactura para una familia de productos, que se desea transformar en una célula. En esta línea se llevan a cabo ocho operaciones (codificadas de la A a la H), con los tiempos de ciclo que se muestran a continuación. El Takt Time para esta familia de productos es de 79 segundos.

Espacio de disposición

Zona C Posicionar los alojamientos y los recipientes con las piezas más usuales en esta zona, ya que aquí se puede trabajar con las dos manos en el campo visual. Zona B Las piezas y las herramientas que se toman a menudo con una mano se colocan en este lugar. Zona A Los recipientes de disposición no se deben colocar fuera de esta zona explotable.

Gráfico de balance

El Gráfico de Balance muestra dónde tenemos el cuello de botella (que es interno)

¿Qué es trabajo estándar?

• Marca el ritmo de producción con documentos muy bien mostrados en la celda de trabajo.
• Se muestra en un grupo de documentos vivos que son flexibles y nos ayudan a entender cómo la operación cumple con los requerimientos del Cliente.

Trabajo Estándar no es:

• Trabajar con estándares o instrucciones de trabajo (estos son un pre-requisito).
• Una medida simple del “contenido del trabajo”.
• Un documento final que nos indica cuántos operadores son requeridos por celda.
• Realizado en un escritorio, lejos de la línea o celda de producción .

Ajustar correctamente los medios del trabajo

Mesa, silla, apoyo de pies, recipiente de disposición, disposición de herramientas, carro de materiales y elevador de cajones deben estar ajustados de manera que se encuentren adaptados al colaborador y su tarea. Los medios de trabajo correctamente ajustados reducen la carga, bajan los tiempos perdidos y aumentan simultáneamente la productividad y el rendimiento.

Diagrama Spaghetti

El Diagrama Spaghetti marca la ruta de los materiales o la información (documentos) por todas las fases de producción o servicio y nos sirve para entender el flujo de todo el proceso.

Evitar trabajo sobre la altura del corazón

Evitar los trabajos sobre la altura del corazón. En caso contrario, se reduce la circulación de la sangre, lo cual tiene como consecuencia una rápida disminución del rendimiento del colaborador. Evitar el trabajo estático durante el montaje. En caso contrario, se reduce la provisión de sangre a los músculos y aumenta el cansancio. A su vez, esto tiene como consecuencia la disminución de la capacidad de coordinación, lo cual es un factor importante para la mala calidad de productos.

Diseño de la ergonomía de la estación de trabajo

Una superficie de trabajo demasiado baja, una pieza que se encuentre fuera del alcance del colaborador o una intensidad de luz insuficiente – estas circunstancias, aparentemente sin importancia, pueden tener un efecto negativo sobre la capacidad productora, la seguridad y la motivación de los empleados.

Adaptar la intensidad de luz a la tarea

El alumbrado correcto es extraordinariamente importante, ya que reduce los errores y aumenta el rendimiento del colaborador. Aquí se exponen algunas directrices para adaptar la intensidad de la luz a la tarea.

Selección de campeón y equipo de trabajo

• Es importante un lanzamiento exitoso como una señal hacia la compañía y para el futuro del Proyecto Lean.
• Un punto clave para el éxito y velocidad de implementación es la selección del líder y el equipo.
• Entusiasmo y liderazgo apoyado por la alta dirección.
• Las células de trabajo representan un cambio drástico, pero los cambios son requeridos para que las empresas logren sus objetivos de negocio.
• El líder de implementación debe ser alguien que tiene un entendimiento básico del equipo, la producción o el servicio y la planeación.
• Alguien en quien confía el personal y a quien respeten.

Responsabilidades del líder

• Desarrollar un claro entendimiento de la visión global de la compañía
• Explicar claramente la iniciativa del trabajo celular
• Tener un claro entendimiento de la implementación
• Visitar otras compañías, competidores si es posible, que son puntos de comparación
• Liderar la primer célula piloto

Número de trabajadores

Para establecer el número de trabajadores necesarios, se divide el Tiempo Total del Ciclo, que en este caso son 386 segundos, entre el Takt Time, que es de 79 segundos, y tenemos un total de 4.88 operadores. Esto significa que, ocupando todo el tiempo de cada persona y combinando los trabajos de diversas operaciones, idealmente 5 personas podrían sin ningún retraso ni interferencia cumplir con el tiempo requerido para producir cada pieza en 79 segundos.