Presentación académica II

Resumen Ejecutivo de Proyecto

Conclusiones

Medidas tomadas para mejorar la operación

Necesidades y recomendaciones para la empresa.

Análisis de resultados

Cambios propuestos en la operación y servicios

Diagnóstico situacional

Descripción del proyecto

Contexto de la organización

Equipo

Índice

ZUÑIGA VILLANUEVA EDUARDO JOSAFAT

MUÑOZ TORRES SOFIA GUADALUPE

MARTINEZ NEGRETE CLAUDIA NAZARET

GUEVARA LUNA BRAYAN

GALVÁN NICASIO LUIS ADRIÁN YAEL

ESCOTO ESTRADA CRISTIAN MANUEL

MIEMBROS DEL EQUIPO

Equipo

Este documento presenta un proyecto de Manufactura Esbelta en una planta de suelas por inyección, enfocado en mejorar eficiencia y calidad mediante metodologías como 5S, Kanban y Value Stream Mapping. Tras detectar problemas de desorden, mala gestión de inventarios y defectos, se implementaron soluciones como un layout en "U", capacitación en Lean y monitoreo en tiempo real, estableciendo bases para una mejora sostenible y competitiva.

Contexto de la organización

El proyecto busca implementar principios de Manufactura Esbelta para mejorar la productividad, optimizar recursos y reducir desperdicios. Se enfoca en áreas clave como:

• Reducción de tiempos de espera y defectos.
• Implementación de metodologías Lean como las 5S, Kanban y Value Stream
• Mapping (VSM).
• Diseño eficiente de planta bajo el esquema de distribución en “U”.

Descripción del proyecto

Diagnóstico situacional

Distribución desordenada de maquinaria.

Altos índices de defectos (2.88/5) y desperdicio de tiempo en líneas de producción.

Ausencia de metodologías estructuradas en gestión de inventarios.

Reducción de tiempo de producción: De 14 horas por lote a 10 horas.

Capacitación del personal: Entrenamiento en metodologías Lean y uso de herramientas de control.

Kanban: Implementación de tarjetas para gestionar el suministro justo a tiempo.

Rediseño en “U” para optimizar flujos de materiales.

Cambios propuestos en la operación y servicios

Resultados cuantitativos:

• Incremento del 50% en capacidad de producción tras la reorganización.
• Reducción de defectos del 2.88 a un estimado de 3.5 tras ajustes.
• Mejora en el manejo de inventarios, con una puntuación actual de 4.50/5.

Análisis deresultados

Necesidades:

• Mantenimiento preventivo constante para evitar fallos en maquinaria.
• Adquisición de equipo de seguridad adicional, como fajas ergonómicas.

• Consolidar la capacitación en gestión Lean para el personal operativo.
• Implementar auditorías periódicas para mantener la mejora continua.
• Invertir en herramientas digitales que faciliten el monitoreo del flujo de trabajo.

Necesidades y recomendaciones para la empresa

• Rediseño de Layout: Uso de AutoCAD para trazar nuevas disposiciones.

• Optimización del inventario: Supervisión más estricta y hojas de control mejoradas.
• Fomento del trabajo en equipo: Planificación de turnos para evitar cuellos de botella.
• Establecimiento de métricas: Uso de KPI’s para monitorear avances en tiempo real.

Medidas tomadas para mejorar la operación

Escoto Estrada Cristian Manuel: La planificación estratégica y un análisis previo estructurado son clave para identificar y resolver problemas como desperdicios y cuellos de botella. El diseño en "U" demostró mejoras significativas en productividad y sostenibilidad.Galván Nicasio Luis Adrián Yael: La colaboración y capacitación del personal son esenciales para implementar herramientas Lean como Kanban y 5S, lo que minimiza errores y optimiza tiempos, fortaleciendo la adaptación y consistencia operativa.Guevara Luna Brayan: La estandarización de procesos y el uso de herramientas visuales facilitaron la identificación oportuna de problemas, mejorando la calidad, control y optimización del flujo de trabajo.Martínez Negrete Claudia Nazaret: La reorganización eficiente del espacio mediante un layout en "U" mejoró el flujo de materiales, redujo tiempos muertos y esfuerzos físicos, impactando positivamente la productividad.Muñoz Torres Sofía Guadalupe: La adopción de mantenimiento preventivo y monitoreo en tiempo real maximizó la eficiencia operativa, redujo tiempos de inactividad y mejoró el control del proceso con herramientas tecnológicas.Zúñiga Villanueva Eduardo Josafat: La mejora continua, apoyada por herramientas como Poka-Yoke, previno errores, aumentó la calidad y fomentó una cultura de excelencia operativa, consolidando la competitividad y sostenibilidad.

Conclusiones

Muchas Gracias