Presentación académica II

Resumen Ejecutivo de Proyecto

Índice

Equipo

Análisis de resultados

Necesidades y recomendaciones para la empresa.

Contexto de la organización

Descripción del proyecto

Medidas tomadas para mejorar la operación

Conclusiones

Diagnóstico situacional

Cambios propuestos en la operación y servicios

Equipo

MIEMBROS DEL EQUIPO

ESCOTO ESTRADA CRISTIAN MANUEL

MARTINEZ NEGRETE CLAUDIA NAZARET

GALVÁN NICASIO LUIS ADRIÁN YAEL

MUÑOZ TORRES SOFIA GUADALUPE

GUEVARA LUNA BRAYAN

ZUÑIGA VILLANUEVA EDUARDO JOSAFAT

Contexto de la organización

Este documento presenta un proyecto de Manufactura Esbelta en una planta de suelas por inyección, enfocado en mejorar eficiencia y calidad mediante metodologías como 5S, Kanban y Value Stream Mapping. Tras detectar problemas de desorden, mala gestión de inventarios y defectos, se implementaron soluciones como un layout en "U", capacitación en Lean y monitoreo en tiempo real, estableciendo bases para una mejora sostenible y competitiva.

Descripción del proyecto

El proyecto busca implementar principios de Manufactura Esbelta para mejorar la productividad, optimizar recursos y reducir desperdicios. Se enfoca en áreas clave como:

• Reducción de tiempos de espera y defectos.
• Implementación de metodologías Lean como las 5S, Kanban y Value Stream
• Mapping (VSM).
• Diseño eficiente de planta bajo el esquema de distribución en “U”.

Ausencia de metodologías estructuradas en gestión de inventarios.

Distribución desordenada de maquinaria.

Altos índices de defectos (2.88/5) y desperdicio de tiempo en líneas de producción.

Diagnóstico situacional

Cambios propuestos en la operación y servicios

Rediseño en “U” para optimizar flujos de materiales.

Kanban: Implementación de tarjetas para gestionar el suministro justo a tiempo.

Capacitación del personal: Entrenamiento en metodologías Lean y uso de herramientas de control.

Reducción de tiempo de producción: De 14 horas por lote a 10 horas.

Análisis de resultados

Resultados cuantitativos:

• Incremento del 50% en capacidad de producción tras la reorganización.
• Reducción de defectos del 2.88 a un estimado de 3.5 tras ajustes.
• Mejora en el manejo de inventarios, con una puntuación actual de 4.50/5.

Necesidades y recomendaciones para la empresa

Necesidades:

• Mantenimiento preventivo constante para evitar fallos en maquinaria.
• Adquisición de equipo de seguridad adicional, como fajas ergonómicas.

Recomendaciones:

• Consolidar la capacitación en gestión Lean para el personal operativo.
• Implementar auditorías periódicas para mantener la mejora continua.
• Invertir en herramientas digitales que faciliten el monitoreo del flujo de trabajo.

Medidas tomadas para mejorar la operación

• Rediseño de Layout: Uso de AutoCAD para trazar nuevas disposiciones.

• Optimización del inventario: Supervisión más estricta y hojas de control mejoradas.
• Fomento del trabajo en equipo: Planificación de turnos para evitar cuellos de botella.
• Establecimiento de métricas: Uso de KPI’s para monitorear avances en tiempo real.

Conclusiones

Escoto Estrada Cristian Manuel: La planificación estratégica y un análisis previo estructurado son clave para identificar y resolver problemas como desperdicios y cuellos de botella. El diseño en "U" demostró mejoras significativas en productividad y sostenibilidad.Galván Nicasio Luis Adrián Yael: La colaboración y capacitación del personal son esenciales para implementar herramientas Lean como Kanban y 5S, lo que minimiza errores y optimiza tiempos, fortaleciendo la adaptación y consistencia operativa. Guevara Luna Brayan: La estandarización de procesos y el uso de herramientas visuales facilitaron la identificación oportuna de problemas, mejorando la calidad, control y optimización del flujo de trabajo. Martínez Negrete Claudia Nazaret: La reorganización eficiente del espacio mediante un layout en "U" mejoró el flujo de materiales, redujo tiempos muertos y esfuerzos físicos, impactando positivamente la productividad. Muñoz Torres Sofía Guadalupe: La adopción de mantenimiento preventivo y monitoreo en tiempo real maximizó la eficiencia operativa, redujo tiempos de inactividad y mejoró el control del proceso con herramientas tecnológicas. Zúñiga Villanueva Eduardo Josafat: La mejora continua, apoyada por herramientas como Poka-Yoke, previno errores, aumentó la calidad y fomentó una cultura de excelencia operativa, consolidando la competitividad y sostenibilidad.

Muchas Gracias