Core Tools

Manufactura esbelta

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Antecedentes.

Hoy en día

Core Tools

1990 y 1994 la AIAG

Automotive Industry Action Group

La mayoría de los fabricantes y proveedores de automóviles requieren el uso de una de las herramientas principales.

Hace referencia a las herramientas esenciales.

Entre 1990 y 1994 la AIAG publica los manuales de herramientas.

En 1982 Chrysler, Ford y General Motors fundan la AIAG.

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¿Qué son las Core Tools?

Core Tools es un conjunto de herramientas para diseñar, desarrollar, medir, controlar, registrar, analizar y aprobar productos y servicios de calidad que satisfagan las necesidades y expectativas del cliente.

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COre tools

Core

Core Tools hace referencia a las herramientas esenciales que apoyan la implementación y mejora de un Sistema de Gestión de la Calidad.

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Cuales son las Core Tools

AMEF

PPAP

APQP

CP

MSA

SPC

APQP

Advanced Product Quality Planning (Planeación Avanzada de la Calidad de Producto)

APQP es un método estructurado de definición y establecimiento de pasos necesarios para asegurar que un producto satisface al cliente. El objetivo de la Planificación Avanzada de la Calidad del producto es facilitar la comunicación con todos los involucrados para asegurar que todos los pasos requeridos son complementados a tiempo.

Fase 1. Planeación y definición del programa

Fase 2. Diseño y desarrollo del producto

Fase 3. Diseño y desarrollo del proceso

Fase 4. Validación del producto y del proceso

Fase 5. Retroalimentación, evaluación y acciones correctivas

PPAP

Production Part Approval Process (Proceso de Aprobación de Partes de Producción)

PPAP es el estándar de la industria que garantiza que se cumplan los requisitos de diseño de ingeniería y especificación de producto. A través de la directriz PPAP, los proveedores y los clientes comprenden los requisitos para obtener la aprobación de las piezas fabricadas por el proveedor.

Aplicable a todas las partes y productos básicos, la aplicación de estos principios reduce los retrasos y las no conformidades durante la aprobación de la parte.

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Registro de Diseño.

Registros de Materiales / Pruebas.

Cambios de Ingeniería.

Estudios iniciales del proceso.

Aprobación del Cliente.

Documentación de los laboratorios calificados.

AMEF del diseño

Reporte de aprobación de apariencia.

Elementos de PPAP:

Diagrama del flujo del proceso.

Muestra del producto.

AMEF del proceso.

Muestra patrón.

Plan de control.

Ayudas para verificación.

Estudios del análisis de los sistemas de medición (MSA).

Cada cliente puede tener requisitos específicos que se incluyen en el paquete PPAP.

Resultados Dimensionales.

Documento de autorización de la parte (PSW).

AMEF

Potential Failure Mode and Effects Analysis (AMEF: Análisis del Modo y Efecto de Falla)

AMEF DE DISEÑO

Secuencia de Desarrollo

Utilizado para analizar productos, herramentales de altos volúmenes o maquinarias estándares

Contenido del AMEF.

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Formato estándar.

AMEF de Proceso.

AMEF

Asume que el producto, según el diseño, cumplirá su intención final.

Es un método formal, analítico y preventivo

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Procedimiento para un AMEF.

Procedimiento para un AMEF.

Elementos y estructura.

Análisis de las funciones.

Análisis de fallas potenciales.

Evaluación de riesgos.

Ejemplo de AMEF de Proceso

Para identificar y reducir riesgos potenciales en el proceso de servicios y productos.

En equipos. Desarrollar un AMEF del proceso de elaboración de café. Presente sus diagramas al grupo.

Ejercicio.

SPC

(Control Estadístico del Proceso)

Recopilando datos de mediciones en diferentes sitios en el proceso, se pueden detectar y corregir variaciones en el proceso que puedan afectar a la calidad del producto o servicio final, reduciendo desechos y evitando problemas que lleguen al cliente final.

Statistical Process Control

CEP basándose en técnicas estadísticas, permiten usar criterios objetivos para distinguir variaciones de fondo de eventos de importancia. Casi toda su potencia está en la capacidad de monitorizar el centro del proceso y su variación alrededor del centro.

MSA

Measurement Systems Analysis (Análisis de Sistemas de Medición)

MSA tiene como propósito proporcionar una guía para evaluar la calidad de un sistema de medición. Esta herramienta al igual que el APQP, PPAP, AMEF y SPC es considerada parte de las Core Tools del sector automotriz y es un requerimiento de la especificación técnica ISO/TS 16949.

El Manual MSA, trata con sistemas de medición, entendidos estos como el conjunto de instrumentos o gages, patrones, operaciones, métodos, dispositivos, software, personal, medio ambiente y supuestos usados para cuantificar una unidad de medida o preparar la evaluación de una característica o propiedad a ser medida. Es el proceso completo usado para obtener mediciones

Es una descripción escrita y resumida de los sistemas usados para minimizar la variación del producto y el proceso en cada etapa del mismo y que incluye las inspecciones de recibo, las áreas de material en proceso y material en salida.

Esta metodología proporciona un enfoque estructurado para el diseño, selección e implementación de métodos de control con valor agregado para el sistema total.

CP

El plan de control debe ser desarrollado por un equipo multidisciplinario, utilizando la información disponible, tal como:

Control Plan (Plan de Control)

Diagrama de Flujo de Proceso

Características especiales

AMEF de Diseño, AMEF de Proceso

Lecciones aprendidas de partes similares

Revisiones de diseño y Métodos de optimización

Conocimiento del proceso

CP es una metodología documentada en el manual de APQP para ayudar en la manufactura de productos de calidad de acuerdo a los requerimientos del cliente.

Videos de apoyo

3.- Análisis de fallas potenciales.

Un mal funcionamiento es el modo de falla de un elemento del sistema.3.1.- Agregue todos los mal funcionamientos posibles a cada función, desde el elemento raíz hasta los elementos del sistema del nivel inferior. ¡¡¡En este punto, no se limite por la probabilidad de que ocurran!!! El caso más sencillo es la negación de la función. Sea tan preciso en las características de las fallas como sea posible (descritas en términos físicos o técnicos). Si existen diferentes características de falla, teniendo causas o efectos diferentes, manéjelo como una falla diferente.

2.- Análisis de las funciones.

2.1.- Agregue funciones a cada elemento del sistema. Las especificaciones y requerimientos son básicos para el proceso.

• Funciones de nivel superior en términos generales
• Se incrementa el detalle gradualmente en niveles inferiores

La descripción de la función debe estar en términos de VERBO + SUSTANTIVO .

Fase 4. Validación del producto y del proceso

En etapa se describen las características principales de la validación del producto y el proceso de fabricación a través de una evaluación de un ensayo de corrida de producción.

4.- Evaluación de riesgos.

4.1.- Métodos de Control.

• Medidas Preventivas - Actividades planeadas para evitar la ocurrencia.
• Medidas de Detección - Actividades para la detección de la causa o el modo de falla resultante.

4.2.- Evaluación.

• Severidad - Con respecto al efecto (el mismo efecto debe tener siempre la misma evaluación).
• Ocurrencia - Probabilidad de ocurrencia de la causa de la falla con respecto a Métodos de Control Preventivos.
• Detección - Probabilidad de no detectar la causa o el modo de falla con respecto a Métodos de Control de Detección.

Crear los elementos y estructura del Sistema En un AMEF de Proceso, esto se obtiene del diagrama de flujo del proceso de servicio o fabricación. Si es un AMEF de diseño se utiliza el plano de componentes.

Esta aprobación es generalmente el juicio de ingeniería con piezas de producción realizadas en la planta del cliente.

Una copia del DFMEA análisis y modo de falla de diseño, revisado y firmado por el proveedor y el cliente.

Fase 2. Diseño y desarrollo del producto

En etapa se exponen los elementos del proceso durante el cual las características y las peculiaridades del diseño del producto son desarrolladas casi hasta su fase final.

Fase 5. Retroalimentación, evaluación y acciones correctivas

La Planificación de Calidad “NO TERMINA” con el proceso de evaluación. En esta etapa es donde puede evaluarse el producto cuando todas las causas especiales y comunes se presentan

Fase 3. Diseño y desarrollo del proceso

En etapa se exponen las características principales en el desarrollo de un sistema de fabricación y sus planes de control correspondientes para obtener productos de calidad.

1.- Elementos y estructura.

• Estructurado jerárquicamente (forma de árbol)
• Se crea de lo general a lo particular, con tantos niveles como sea necesario

Contiene generalmente el estudio R&R de las características críticas, y una confirmación de que los indicadores utilizados para medir estas características son calibrados

Una copia del Plan de Control, revisado y firmado por el proveedor y el cliente. El Plan de Control sigue los pasos PFMEA, y proporciona más detalles sobre cómo los “problemas potenciales” son verificados en el proceso de montaje de calidad de entrada, o en las inspecciones de productos terminados.

Una muestra firmado por el cliente y el proveedor, que por lo general se utiliza para entrenar a los operadores de las inspecciones.

Una copia de la AAI (aprobación de la Inspección de la apariencia), firmado por el cliente. Aplicable para los componentes que afectan a la apariencia únicamente.

Cuando hay herramientas especiales para verificar las piezas, esta sección muestra una imagen de los registros de la herramienta y la calibración, incluido el informe dimensional de la herramienta.

Una copia del dibujo. Si el cliente es responsable de este diseño es una copia del plano del cliente que se envía junto con la orden de compra (PO). Si el proveedor es responsable del diseño es un dibujo publicado en el sistema de liberación del proveedor.

Un documento que muestra la descripción detallada del cambio. Por lo general, este documento se denomina “Notificación de cambios de ingeniería”

Fase 1. Planeación y definición del programa

En esta sección se describe cómo determinar las necesidades y expectativas del cliente para así planificar y definir un programa de calidad.

Evaluación de riesgos: finalmente, es momento de evaluar el tamaño de riesgo por falla y determinar si es necesario o no tomar acción para reducirlo.

Una copia del AMEF análisis y modo de falla de producción, revisado y firmado por el proveedor y el cliente. El PFMEA sigue los pasos de flujo de proceso, e indicar “qué podría ir mal” durante la fabricación y el montaje de cada componente.

Por lo general, esta sección muestra todos los gráficos estadísticos de control de procesos que afectan a las características más importantes del producto.

Core Tools hace referencia a las herramientas esenciales o fundamentales que apoyan la implementación y mejora de un Sistema de Gestión de la Calidad.

Estas herramientas fueron desarrolladas originalmente en la industria automotriz, y forman parte integral de los requerimientos de la especificación técnica IATF 16949:2016 Sistemas de Gestión de la Calidad en la Industria del Automóvil.

Análisis del Modo y Efecto de Falla

Es un método formal, analítico y preventivo para:

• Reconocer y evaluar fallas potenciales de productos y procesos y los efectos de dichas fallas.
• Identificar acciones para reducir la probabilidad de que ocurran fallas potenciales.
• Documentar el proceso completo y mantener el "know-how”
• Es el mayor depósito de información de una empresa.

Definir las funciones de cada paso, este paso es clave, pues en el número siguiente te tendrás que preguntar qué puede pasar mal para que el proceso no cumpla con la función especificada

Copia de todas las certificaciones del laboratorio donde se realizan las pruebas reportadas en la sección 10.

Este es el formulario que resume todo el paquete PPAP. Este formulario muestra el motivo de la sumisión (cambio de diseño, revalidación anual, etc) y el nivel de los documentos presentados al cliente. Si hay cualquier desviación el proveedor deberá anotarla en el PSW ó informar que PPAP no se puede presentado.

AMEF DE DISEÑO

Utilizado para analizar productos, herramentales de altos volúmenes o maquinarias estándares • Evalúa subsistemas y componentes del producto • No se deben utilizar controles de proceso para superar debilidades del diseño

Entradas Especificaciones Requerimientos gubernamentales Limitantes físicas o técnicas de manufactura y de mantenimiento del producto.

Una copia de la AAI (aprobación de la Inspección de la apariencia), firmado por el cliente. Aplicable para los componentes que afectan a la apariencia únicamente.

Una lista de todas las dimensiones registradas en el dibujo. Esta lista muestra la característica de producto, la especificación, los resultados de la medición y la evaluación de la muestra si esta dimensión está “bien” o “mal”.

Definir las fallas en cada paso Para cada elemento de la estructura del AMEF tenemos que preguntarnos: ¿ Qué puede pasar mal? es decir, ¿Qué fallas podemos tener para cumplir la función del proceso o producto? y ¿Cuál sería la causa que pudiera disparar esta falla?

AMEF DE PROCESO

Asume que el producto, según el diseño, cumplirá su intención final. • Evalúa cada proceso y sus respectivos elementos. • Usado en el análisis de procesos y transacciones.

Entradas.

• Diagramas de flujo.
• Resultados de corridas piloto.
• Historial de procesos similares (Causas de retrabajo y rechazos de clientes).
• FMEA de diseño (si se tiene disponible para efectos).