TPM
Presentación
Mantenimiento Productivo Total(Total Productive Maintenance)
¿QUÉ ES EL TPM?
El mantenimiento productivo total o TPM (total productive maintenance) es una herramienta que proviene de la manufactura estadounidense
¿EN QUÉ CONSISTE?
Es una metodología para el mantenimiento de equipos que se esfuerza por lograr una producción perfecta, es decir, sin descomposturas, sin paradas pequeñas ni funcionamiento lento, obteniendo así productos sin defectos ocasionados por las máquinas.
Asimismo, la práctica de TPM valora un entorno de trabajo seguro, donde no existan accidentes y donde se cuente con un alto sentido de la prevención.
De acuerdo con Socconini “el TPM se utiliza cuando se desea que las plantas, máquinas y equipos de todo tipo estén en óptimas condiciones, incluyendo instalaciones y equipos de transporte y manejo de materiales”
Esta metodología enfatiza el mantenimiento preventivo con el propósito de maximizar la eficiencia operativa de los equipos.
Además, no hace diferencia entre las funciones de producción y mantenimiento al enfatizar la capacitación de los operadores para ayudar a mantener sus equipos con el cuidado adecuado.La implementación de un programa TPM crea una responsabilidad compartida por el equipo que fomenta una mayor participación de los trabajadores de la planta; esto mejora la productividad, reduce los tiempos de ciclo y elimina los defectos.
LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS.
¿QUÉ SON?
Uno de los objetivos principales de los programas TPM es reducir o eliminar las llamadas seis grandes pérdidas, éstas son las causas más comunes de disminución de la productividad basada en equipos en la fabricación.
Tiempos muertos por fallas
Representa cualquier periodo significativo donde el equipo está programado para la producción, pero no está funcionando debido a una falla de algún tipo. La falla del equipo es una pérdida de disponibilidad.
Tiempos muertos por configuración
La configuración y los ajustes tienen en cuenta los periodos significativos en los que el equipo está programado para la producción, pero no está funcionando debido a un cambio o ajuste. Dichos aspectos representan una pérdida de disponibilidad.
Ralentización y paros menores
Es el tiempo en el que el equipo se detiene por un periodo corto (generalmente uno o dos minutos) y el operador resuelve la situación. De esta manera se trata de una pérdida considerable de rendimiento del equipo o máquina de trabajo..
Velocidad reducida
Representa el tiempo en el que el equipo funciona más lento que el tiempo de ciclo ideal (el tiempo teórico más rápido posible para fabricar una pieza). La velocidad reducida también se conoce como ciclo lento. Este factor es una pérdida de rendimiento.
Defectos en proceso
Éstos explican las piezas defectuosas producidas durante la producción estable, incluyendo piezas desechadas, así como piezas que pueden volverse a trabajar. Representan una pérdida de calidad.
Rendimiento reducido
La reducción del rendimiento puede ocurrir después de la puesta en marcha de cualquier equipo, sin embargo, se realiza un seguimiento más común luego de los cambios. Se trata de una pérdida de calidad.
Paros inesperados, paros menores, reducción de velocidad, defectos.
Mejoras enfocadas.
Según Sconnini (2019) algunas acciones que se realizan para combatir las seis grandes pérdidas con prácticas del TPM son las siguientes:
Mantenimiento autónomo
Paros inesperados, paros menores, reducción de velocidad, cambios.
Paros inesperados, paros menores, defectos.
Mantenimiento planeado
Mantenimiento de Calidad
Defectos de proceso y de arranque.
El seguimiento de estas actividades será clave para garantizar el éxito de un programa de mantenimiento productivo total.
Capacitación
Reducción de velocidad, paros menores, tiempo de cambio.
Paros inesperados, paros menores, reducción de velocidad.
Seguridad
Gracias
Presentación TPM
Angela Rivera
Created on November 27, 2024
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TPM
Presentación
Mantenimiento Productivo Total(Total Productive Maintenance)
¿QUÉ ES EL TPM?
El mantenimiento productivo total o TPM (total productive maintenance) es una herramienta que proviene de la manufactura estadounidense
¿EN QUÉ CONSISTE?
Es una metodología para el mantenimiento de equipos que se esfuerza por lograr una producción perfecta, es decir, sin descomposturas, sin paradas pequeñas ni funcionamiento lento, obteniendo así productos sin defectos ocasionados por las máquinas.
Asimismo, la práctica de TPM valora un entorno de trabajo seguro, donde no existan accidentes y donde se cuente con un alto sentido de la prevención.
De acuerdo con Socconini “el TPM se utiliza cuando se desea que las plantas, máquinas y equipos de todo tipo estén en óptimas condiciones, incluyendo instalaciones y equipos de transporte y manejo de materiales”
Esta metodología enfatiza el mantenimiento preventivo con el propósito de maximizar la eficiencia operativa de los equipos.
Además, no hace diferencia entre las funciones de producción y mantenimiento al enfatizar la capacitación de los operadores para ayudar a mantener sus equipos con el cuidado adecuado.La implementación de un programa TPM crea una responsabilidad compartida por el equipo que fomenta una mayor participación de los trabajadores de la planta; esto mejora la productividad, reduce los tiempos de ciclo y elimina los defectos.
LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS.
¿QUÉ SON?
Uno de los objetivos principales de los programas TPM es reducir o eliminar las llamadas seis grandes pérdidas, éstas son las causas más comunes de disminución de la productividad basada en equipos en la fabricación.
Tiempos muertos por fallas
Representa cualquier periodo significativo donde el equipo está programado para la producción, pero no está funcionando debido a una falla de algún tipo. La falla del equipo es una pérdida de disponibilidad.
Tiempos muertos por configuración
La configuración y los ajustes tienen en cuenta los periodos significativos en los que el equipo está programado para la producción, pero no está funcionando debido a un cambio o ajuste. Dichos aspectos representan una pérdida de disponibilidad.
Ralentización y paros menores
Es el tiempo en el que el equipo se detiene por un periodo corto (generalmente uno o dos minutos) y el operador resuelve la situación. De esta manera se trata de una pérdida considerable de rendimiento del equipo o máquina de trabajo..
Velocidad reducida
Representa el tiempo en el que el equipo funciona más lento que el tiempo de ciclo ideal (el tiempo teórico más rápido posible para fabricar una pieza). La velocidad reducida también se conoce como ciclo lento. Este factor es una pérdida de rendimiento.
Defectos en proceso
Éstos explican las piezas defectuosas producidas durante la producción estable, incluyendo piezas desechadas, así como piezas que pueden volverse a trabajar. Representan una pérdida de calidad.
Rendimiento reducido
La reducción del rendimiento puede ocurrir después de la puesta en marcha de cualquier equipo, sin embargo, se realiza un seguimiento más común luego de los cambios. Se trata de una pérdida de calidad.
Paros inesperados, paros menores, reducción de velocidad, defectos.
Mejoras enfocadas.
Según Sconnini (2019) algunas acciones que se realizan para combatir las seis grandes pérdidas con prácticas del TPM son las siguientes:
Mantenimiento autónomo
Paros inesperados, paros menores, reducción de velocidad, cambios.
Paros inesperados, paros menores, defectos.
Mantenimiento planeado
Mantenimiento de Calidad
Defectos de proceso y de arranque.
El seguimiento de estas actividades será clave para garantizar el éxito de un programa de mantenimiento productivo total.
Capacitación
Reducción de velocidad, paros menores, tiempo de cambio.
Paros inesperados, paros menores, reducción de velocidad.
Seguridad
Gracias