Presentación Curriculum-Nicolás Jiménez Vázquez

Presentación-Curriculum

Nicolás Jiménez Vázquez

Índice

Diseño

Perfil

Aptitudes

Mecanizado

Electricidad

Robotica

Proyectos

Automatismo

Perfil

Técnico de Automatización y Robótica, además de Mecatrónica con una sólida formación en automatización, y diseño de planos o modelos 3D o programación de robots ABB

Experiencia

Formación

1. Técnico de Automatización

1. Bachillerato de ciencias tecnológicos

• FCT del Grado Superior de Automatización y Robótica Industrial (Abril 2022 a Julio 2022).
• Empresa: Suitelec, Córdoba

• I.E.S. Nicolás Copérnico(2018-2020)

2. Grado superior de Automatización y Robótica Industrial

2. Personal de mantenimiento

• Dual y FCT del Grado Superior de Mecatrónica.
• Dual de Febrero 2023 a Junio 2023 y Febrero 2024 a Abril 2024. FCT de Abril 2024 a Junio 2024.
• Empresa: Nevaluz, Écija

• I.E.S. Sierra Sur(2020-2022)

3. Grado superior de Mecatrónica

• I.E.S. La Campiña(2022-2024)

Nuevo

Aptitudes

Office

Automatización

Robótica

Word y Excel

Manejo de PLC y HMI

Robostudio

Utilización de Robotstudio tanto de forma digital para simular como para controlar y crear un proceso para un robot abb irb 120.

Experiencia en el manejo de Word y Excel tanto para memoria descriptiva, presupuestos,memoria de mantenimiento y proyectos entre otras cosas.

Experiencia en el uso de programas de automatización como MicroWin, TIA PORTAL, OMRON,Crouzet y Schneider. También creación y uso de pantallas de HMI de Siemens y OMRON. Los programas que mejor usar son princioalmente MicroWin y TIA PORTAL sobretodo. Uso y configuración de variadores.

Electricidad

Diseño

Cuadro eléctricos

Planos y 3D

He montado diversos cuadros eléctricos tanto en la formación como un poco en las prácticas.Desde cuadros eléctricos simples, a incluir sensores capacitivos,inductivos fotoelectricos, relé temporizador, con controladores de medidas, con plc, variador.

Experiencia en el uso de aplicaciones de diseño de planos y modelos 3D los cuales son AutoCad y Inventor de Autodesk, y SolidWork.He hecho desde planos eléctricos y automatizados, viviendas en AutoCad, modelos 3D de piezas en Autocad, y modelos o conjuntos de piezas en 3D en Inventor y SolidWork.

Mecanica

Experiencia en uso de herramientas mecanicas

Experiencia usando sierra automática de corte, radial, soldadura de hilo y taladradora.

Experiencia en el uso de Fluidsim y Automation Studio tanto para neumatica como hidraulica.Experiencia en WinUnisoft.

Electricidad/Automatismo

Conocimiento

1. Fundamentos básicos:

2. Herramientas:

• Diferencia entre corriente alterna(CA) y continua(CC). Diferencia entre voltaje, corriente y resistencia. Potencia eléctrica.
• Ley de Ohm.
• Tipos de circuitos(serie,paralelo y mixto)
• Motores eléctricos, tipos de arranque y variacion de velocidad.
• Protecciones de la instalación.
• Saber leer y diseñar esquemas eléctricos tanto unifilar y multifilar.
• Programación PLC, PID, variador y controladores( siguiente punto mas en profundidad).

• Instrumentos de medición: Multímetro digital/analógico, voltímetro, amperímetro, ohmímetro y pinzas amperimétricas.
• Herramientas de instalación: alicantes, aislados,pelacables y crimpeadoras.
• Uso de dispositivos de medición para encontrar cortocircuitos o fallas en componentes.

3. Circuitos eléctricos y diseño:

• Evidencias fotográficas: Más adelante hay imágenes respecto a los circuitos eléctricos y sus planos que he hecho. Se pondrá las actividades más interesantes para no alargarlo mucho.
• Diagramas y esquemas: Los primeros planos de circuitos eléctricos se han realizado en “Cady” y “Cadesimu”. Los planos más actuales que son automatismos con plc se han realizado en AutoCad.
• Experiencia con CIEBT.

4. Actividades

• A continuación veremos unas cuántas actividades referentes a este punto.

Actividad 1

Cuando el detector capacitivo NA de hilos PNP (B0) detecta algún elemento, el motor M1 empieza a girar en sentido horario, (cinta transportadora girando hacia la derecha) como señalización luminosa de piloto HL1 en color verde. Cuando el detector capacitivo NA de hilos PNP (B1) detecta algún elemento, el motor M1 empieza a girar en sentido antihorario (cinta transportadora girando hacia la izquierda), como señalización luminosa el piloto HL2 en color verde.

Cuadro eléctrico

Planos de fuerza

Planos de maniobra

Actividad 2

Puesta en marcha de dos motores trifásicos mediante dos contactores tripolares. El control de los contactores se realiza mediante un pulsador de marcha (NO) y un contacto temporizado a la conexión. Además, se dispone de paro general (NC). Se dispone de señalización óptica para motor en reposo, motor en funcionamiento (una para cada motor) y desconexión por acción del disyuntor.

Cuadro eléctrico

Planos de fuerza

Planos de maniobra

Actividad 3

Cuando el detector capacitivo NA de hilos PNP (B0) detecta algún elemento, el motor M1 empieza a girar en sentido horario, (cinta transportadora girando hacia la derecha) como señalización luminosa de piloto HL1 en color verde. Cuando el detector capacitivo NA de hilos PNP (B1) detecta algún elemento, el motor M1 empieza a girar en sentido antihorario (cinta transportadora girando hacia la izquierda), como señalización luminosa el piloto HL2 en color verde.

Cuadro eléctrico

Planos de fuerza

Planos de maniobra

Actividad 4

La práctica consiste en clasificar los objectos o elementos entre metálicos y no metálicos mediante dos sensores, uno inductivo y otro capacitivo. El sensor capacitivo detecta cualquier material incluso metal, y al contrario de este el inductivo solo detecta metales. Tendremos señalización luminosa indicándonos que tipo de elemento es. HL1 será elementos metálicos y HL3 elementos no metálicos.

Cuadro eléctrico

Planos de fuerza

Planos de maniobra

Actividad 5

La práctica de invertir el sentido de giro de un motor asíncrono monofásico pasando por paro y consiste en modificar las conexiones eléctricas del motor para cambiar la dirección en la que gira. El cambio de sentido lo haremos mediante dos pulsadores y dependiendo de cuál pulsemos se producirá un cambio en la secuencia de alimentación de las bobinas del motor, lo que provoca un cambio en el campo magnético y, por lo tanto, en el sentido de giro del rotor. El punto de paro se refiere a detener momentáneamente el motor antes de invertir su sentido de giro. Esto se hace para evitar posibles daños al motor y asegurar que la inversión ocurra de manera segura.La inversión de giro del motor se llevará a cabo a través de 2 pulsadores, en los cuales el pulsador SB1 será responsable de activar el contactor KM2, que se encargará de establecer el sentido de giro horario. Asimismo, el pulsador SB2 será utilizado para activar el contactor KM3, encargado de establecer el sentido de giro antihorario. Mientras KM1 se encargará del arranque del motor.

Actividad 6

La práctica propuesta se trata de crear un sistema eléctrico automatizado para iniciar el motor trifásico de una escalera mecánica utilizando un contactor, dos pulsadores (uno para el arranque y otro para detenerlo), señalizaciones luminosas de parada y arranque, y una célula fotoeléctrica.Escalera manual: Cuando se presiona el pulsador de marcha (SB1), la tensión se aplica a la bobina del relé (KM1), lo que provoca el arranque del motor (M1). Los contactos del relé cambian de estado, lo que resulta en la extinción de la lámpara roja (HL2) y el encendido de la lámpara verde (HL1). Para detener los motores, simplemente pulsamos el pulsador de parada (SB1), lo que provoca el encendido nuevamente de la lámpara roja (HL2) y la extinción de la lámpara verde (HL1). Escalera en automático: Cuando una persona sea detectada por el sensor SB3(Barrera fotoeléctrica) activará su contacto NA dándole alimentación a KA1. El contacto NA(13 14) de KA1 activará KM1, arrancando el motor y KM1 se realimentará con su propio contacto NA(53-54). KT1 es un temporizador a la desconexión, entonces cuando recibe alimentación de SB3 cambiará la posición de sus contactos automáticamente y cuando el sensor deje de detectar, KT1 cortará la alimentación de KM1 tras cierto tiempo.

Actividad 7

Puesta en marcha de motor asíncrono trifásico mediante arranque Y-D (Automático).En este trabajo, se describe el arranque estrella-triángulo manual controlado mediante pulsadores, utilizando un contactor temporizado KT1. El contacto KM2 se encarga del arranque estrella y KM2 del arranque triángulo.

Descripción del funcionamiento a profundidad

Actividad 8

Puesta en marcha de motor asíncrono trifásico mediante arranque Y-D con inversor de sentido de giro. En este trabajo, se describe el arranque estrella-triángulo manual controlado mediante pulsadores, utilizando un contactor temporizado KT1. El contacto KM3 se encarga del arranque estrella y KM4 del arranque triángulo. La inversión de giro del motor se llevará a cabo a través de pulsadores, en los cuales el pulsador SB1 será responsable de activar el contactor KM1, que se encargará de establecer el sentido de giro horario. Asimismo, el pulsador SB2 será utilizado para activar el contactor KM2, encargado de establecer el sentido de giro antihorario.

Descripción del funcionamiento a profundidad

Automatismo

Conocimiento

1. Experiencia en:

• Experiencia en programación de PLCs Siemens, Omron y Crouzet, utilizando herramientas como TIA Portal, Step-7, MicroWin,Logo, CX-Programmer, Schneider y Soft PLC.
• Competencia en diseño de sistemas de control PID e integración de redes industriales (ASi y Profinet).
• Diseño de HMI intuitivas con TIA Portal, NB-Designer y KinKoHMIware.
• Experiencia en el uso de Factory IO para simular procesos industriales de algunos de los PLC mencionados(sobretodo con S7-1200 o TIA PORTAL).
• Experiencia en el uso y configuración de variadores, además de controlarlo mediante salidas analogicas de los PLC y mediante una red PROFINET para controlar un motor electrico (se configuro mediante TIA PORTAL).

2. Actividades

• A continuación veremos unas cuántas actividades referentes a este punto.

PLC CROZET

Activación de tres motores por la acción de tres pulsdaores de marcha y paro con un solo pulsador.

• Lámpara nº1: funcionará cuando dos pulsadores de marcha estén accionados-
• Lámpara nº2: funcionará cuando solo haya un solo pulsador de marcha accionado.
• Lámpara nº3: funcionará cuando los tres pulsadores de marcha estén accionados.

Tabla de la verdad

Mapa de Karnaugh

PLC OMRON+HMI

Está práctica consiste en la realización de un programa en CX-Programmer para el PLC OMRON CP1-EL. Además de usar una pantalla OMRON conectada al PLC. La pantalla HMI OMRON se programará en NB-Designer.Cada dispositivo tendrá su propia dirección IP: PLC OMRON 192.168.10.60, PANTALLA OMRON 192.168.10.61. La alimentación se hará mediante una línea de 230VAC. El PLC funciona a 24VDC y será alimentado por una fuente de 24VDC. La pantalla va a 230VAC. El objetivo de está práctica es desarrollar un programa que controle las salidas del OMRON mediante los pulsadores físicos y también mediante la pantalla HMI. Todo está comunicado por vía Ethernet. Entradas: 1.00-Pulsador de marcha(S_1), 1.01-Pulsador de paro(S_2). Salidas: 101.00-Luz verde, 101.01-Luz roja y 101.02-Luz roja. Al pulsar el pulsador de marcha inicia una secuencia:

• Se activa un temporizador, mientras el valor del temporizador sea menor a la mitad del tiempo a contar, estarás las tres salidas activas.
• Cuando el temporizador llegue a la mitad, se desactiva el primer piloto 101.01, y se quedan activos los otros dos.
• Cuando el temporizador termine de contar desactivará el piloto 101.00, dejando solo activo 101.02.

La 101.02-luz roja se quedará encendida hasta que pulsemos 1.01-pulsador de paro.

Programación en CX-Programmer

1. Utilizamos un KEEP que aquí funciona como un SR(SET-RESET). Una vez que reciba un pulso de S_1 se activará KEEP y se quedará enclavado hasta pulsar S_2. Se utiliza para activar o desactivar directamente la secuencia sin mantener pulsadores.

4. Ahora utilizamos una comparación para poder activar dependiendo del intervalo de tiempo. P_GT, P_EQ y P_LT son los bits de resultado de la comparación. P_GT es el valor máximo de la comparación, P_EQ el valor medio y P_LT el valor mínimo. Se desactiva un bits cuando se activa otro

2. Para la secuencia utilizaremos un temporizador

5. El primer piloto solo se activa cuando el temporizador es menor a la mitad de su contaje

3. Para poder maniobrar los datos del temporizador necesitamos transferirlo

6. Se desactiva el segundo tras llegar a la mitad del contaje.

Parte 7

Pantalla HMI OMRON

Pantalla-Modos: Aquí tendremos un menú donde elegir el modo que queramos usar. El modo manual nos permite encender los pilotos directamente, mientras el modo automático es la secuencia de la que hemos hablado anteriormente. Para mayor seguridad, siempre que se vaya a tocar el modo manual, darle al paro de la secuencia.

Pantalla-Modo manual: Aquí podemos activar directamente las salidas asociadas al PLC y ver mediante el piloto adjunto si funcionan

Pantalla-Modo automático: Desde la pantalla también podremos activar la secuencia sin pulsar el S_1 y visualizar que se activen los pilotos.

Esquema de conexionado

Evidencia de la práctica

Puertos ethernet para comunicaciones externas

Cuadro eléctrico

Armario eléctrico

Pantalla por detrás y pilotos/pulsadores

Video

Schneider

Descripción de la práctica Queremos realizar en esta ocasión la programación sobre un PLC M221 de Schneider del siguiente proceso. Disponemos de tres cintas KM1, KM2 y KM3 que se pondrán en movimiento al pulsar marcha. Por KM1 pasarán aleatoriamente cajas grandes y pequeñas. Las cajas grandes, se desviarán hacia KM3 y las pequeñas continuarán hacia KM2. El desvío de las cajas será ejecutado por unas ruedas clasificadoras escamoteables (Pop up Wheel sorter).Esto lo haremos mediante "Machine expert-Basic" de Schneider y la simulación desde Factory IO.

Programación Schneider

La programación se ha realizado mediante dos grafcet que controlan el proceso. El primer grafcet controla el trayecto de las cajas grandes, y el segundo las cajas chicas.

GRAFCET 1: CAJAS GRANDES

Programación Schneider 2

GRAFCET 2: CAJAS CHICAS

Programación Schneider 3

Y para concluir tenemos la activación de las etapas

Logo

Está práctica consiste en la realización de un programa en LogoSoft en el cual tendremos dos PLC’s LOGO de SIEMENS y una pantalla kinco comunicado.Cada dispositivo tendrá su propia dirección IP:LOGO 192.168.10.54, LOGO 192.168.10.52, KINCO 192.168.10.58. Al LOGO con la dirección IP terminada en 54 lo llamaremos LOGO_54 y al otro LOGO_52. Uno de los LOGOS tendrá una alimentación al eléctrica monofásica de 230V AC, 50 Hz y la pantalla y el otro LOGO tendrá una alimentación de 24V DC. El LOGO_52 y la pantalla KINCO tendrá una alimentación al eléctrica monofásica de 230VAC, 50Hz. Mientras el LOGO_54 tendrá una alimentación de 24VDC pero sus salidas irán a 230VAC. Y será programada en "kinco HMIware".

Funcionamiento-Logo

El objetivo de está práctica es desarrollar un programa que controle las salidas de un LOGOcon las entradas del otro LOGO mediante los pulsadores físicos. Y mediante la pantalla realizaremos otro tipo de control o también el mismo como veremos. Todo está comunicado mediante el protocolo de comunicación MODBUS vía Ethernet.

• Control de LOGO_54 a LOGO_52

Entradas: I1-Pulsador de marcha, I2-Pulsador de motor y I3-Pulsador de paro.Salidas: Q1- Motor, Q2-Luz verde, Q3-Luz amarilla y Q4-Luz roja. -I1-Pulsador de marcha al pulsarlo inicia una secuencia:

1. I1-Activa temporizador 1(T1) que tras 3 segundos activará el motor(Q1) y luz verde(Q2).

1. Tras activarse 6 segundos(T2) desactiva T1 y enciende luz amarilla(Q3).
2. Tras 9 segundos(T3), desactiva T2 y parpadea luz amarilla(Q3).
3. Tras 12 segundos(T4), se desactiva T3, luz amarilla(Q3), luz verde(Q2) y motor(Q1). Y se activa luz roja(Q4). Un contador resetea el SR que controla la secuencia.

La Q4-luz roja siempre estará encendida mientras la luz verde esté apagada. Cuando esté la luz roja encendida la pantalla del LOGO estará en rojo, y cuando esté la luz verde la pantalla será blanca. -I2-Pulsador de motor: Activa el motor(Q1) y la luz verde(Q2). Para desactivarlo pulsamos I2. -I3-Pulsador de paro: Detiene la secuencia y vuelve todas las salidas a 0, excepto la luz roja(Q4).

• Control de LOGO_52 a LOGO_54

Entradas: I1-Pulsador de contar/descontar, I2-Pulsador de paro y I3-Variar entre contar/descontar. Salidas: Q1- Motor, Q2-Luz verde, Q3-Luz roja y Q4-Luz amarilla. -I1 al pulsarlo inicia una secuencia:

1. Si solo pulsamos una vez se encenderán solo el piloto amarillo.
2. Si pulsamos dos veces empecerá a parpadear el piloto amarillo.
3. Si pulsamos tres veces se apaga el piloto amarillo y se activa el motor y la luz verde. El rojo se desactiva al encenderse el verde.

-I2 Pulsador de paro: Reinicia los contadores y desactiva la secuencia. -I3 Variar entre contar/descontar: Este pulsador nos permitirá contar y descontar para no ir reiniciando con I2. Si hacemos solo un pulso menor de un segundo, cambiará a descontar en vez de contar. Para volver a contar mantener I3 más de 1 segundo. La Q4-luz roja siempre estará encendida mientras la luz verde esté apagada. Cuando esté la luz amarilla encendida la pantalla del LOGO estará en amarillo también, y cuando no esté la pantalla será blanca.

Control de los LOGOS mediante HMI

La parte de Logo 54 y 52 son las mismas pantallas pero afectan a diferentes Logos.

1. Pantalla de Menú de selección de PLC: Aquí elegiremos controlar el PLC que queramos desde la pantalla.

Pantalla-Modos de LOGO_54: Aquí tendremos un menú donde elegir el modo que queramos usar. El modo manual nos permite encender los pilotos directamente, mientras el modo automático es la secuencia de la que hemos hablado anteriormente. Para mayor seguridad, siempre que se vaya a tocar el modo manual, darle al paro de la secuencia.

Pantalla-Modo manual LOGO_54: Aquí podemos activar directamente la salidas asociadas al LOGO_54 y ver mediante el piloto adjunto si funcionan.

Pantalla-Modo automático LOGO_54: Desde la pantalla también podremos activar la secuencia del LOGO_54 sin pulsar nada del LOGO_52. Es la misma secuencia que se ha explicado en el punto de LOGO_52 a LOGO_54.

Programación Logos

Evidencia de la práctica-Logos

LOGO .52

LOGO .54

Videos de funcionamiento

Siemens-Red AS-I con S7-200

Fabricación de una puerta de madera ampliada simulada

Habrá dos modos uno manual y otro automático. En el manual cada vez que termine una etapa importante se debe pulsar el pulsador de marcha para pasar a la siguiente etapa, mientras el modo automático pasará de una etapa a otra sin necesidad de pulsar el pulsador de marcha. La cinta transportadora es activada mediante un pulsador de marcha, y transportara los materiales(madera) hasta la cortadora. Un sensor reflex detecta la madera, detiene la cinta y activa la cortadora. Una vez que el reflex no detecte la madera al haberse cortado y disminuir su tamaño,y pulsemos el pulsador de marcha, pasará a la siguiente etapa. Activa la cinta de nuevo y rellavará la madera hasta el robot encargado de alinear la madera y de hacer el contrachapado. El robot encargado de alinear la madera se activará cuando el final de carrera 1 de la señal de que la madera está en el lugar correspondiente. Hará la alineación mientras el temporizador siga contando, una vez que termine de contar, deja de alinear y empieza con el contrachapado. El sensor capacitivo detecta la madera con el contrachapado ya hecho, esto y el pulsdaord de marcha, activa la siguiente etapa. Se activa la cinta que transportara la madera hasta la presa de calor. Cuando el final de carrera 2 se active quiere decir que estará dentro de la presa de calor y empezará a funcionar. A parte de la presa de calor, también estará activo un piloto rojo para indicar que la presa de calor esta activa y funcionando. También activará un temporizador. Cuando el temporizador termine de contar, detendrá la presa de calor y desactivará el piloto rojo. Cuando pulsemos el pulsador de marcha se activará la cinta. Se detendrá la cinta cuando se active el sensor capacitivo 2, iniciando la elaboración del nucleo de la puerta. Finaliza cuando el temporizador termine de contar. Pulsamos el pulsador de marcha y se activa la cinta, transportará la puerta a la presa de enfriamiento. Cuando el sensor fotoeléctrico 2 se active quiere decir que estará dentro de la presa de enfriamiento y empezará a funcionar. A parte de la presa de enfriamiento, también estará activo un piloto rojo para indicar que la presa esta activa y funcionando. También activará un temporizador. Tras que el temporizador termine, se apaga la presa de enfriamiento y se desactiva el piloto azul. Pulsamos el pulsador de marcha activando la cinta hasta donde se hará los acabados y la decoración de la puerta. Se inicia el acabado una vez que se active el sensor capacitivo 3, en esta etapa la cinta sigue funcionando.

Siguiente parte del funcionamiento

Esquemas y programación

GRAFCET

ESQUEMA TOPOLÓGICO

Programación del proceso

Evidencia de la práctica

Siemens-Red profinet y variador

El objetivo de esta práctica es conseguir controlar la velocidad y el sentido al que va el motor mediante un panel HMI y un variador de frecuencia G120 todo conformado por una red profinet.El variador se configura directamente desde TIA PORTAL y se controla mediante una pantalla HMI tanto para giro normal como inversión de giro y la velocidad de esto.

Video

Siemens-PID

Los principales PID realizados son un PID de altura y otro de temperatura. Los dos se han hecho tanto con S7-200 como S7-1200. A continuación se verá el esquema,fotos y programación de cada uno:

PID de Temperatura con S7-200

Programación

Fotos

Siemens-PID

Los principales PID realizados son un PID de altura y otro de temperatura. Los dos se han hecho tanto con S7-200 como S7-1200. A continuación se verá el esquema,fotos y programación de cada uno:

PID de Temperatura con S7-1200

Memoria

Fotos

Siemens-PID

Los principales PID realizados son un PID de altura y otro de temperatura. Los dos se han hecho tanto con S7-200 como S7-1200. A continuación se verá el esquema,fotos y programación de cada uno:

PID de Altura con S7-200

Programación

Fotos

Siemens-PID

Los principales PID realizados son un PID de altura y otro de temperatura. Los dos se han hecho tanto con S7-200 como S7-1200. A continuación se verá el esquema,fotos y programación de cada uno:

PID de Altura con S7-1200

Memoria

Fotos

Diseño

Programas utilizados para diseño tanto para planos o figuras: AutoCad tanto en 2D como 3D, Inventor y Solidwork.

Diseños en 2D en AutoCad

Diseño

Programas utilizados para diseño tanto para planos o figuras: AutoCad tanto en 2D como 3D, Inventor y Solidwork.

Diseños en 3D en AutoCad

Diseño

Programas utilizados para diseño tanto para planos o figuras: AutoCad tanto en 2D como 3D, Inventor y Solidwork.

Diseños en Inventor

Mecanizado

Diseños realizados en WinUnisoft

N0010 G54 X0 Z150 N0020 G54 N0030 G95 F0.04 S1000 T1.1 M4 N0040 G00 X80 Z0.5 N0050 G01 X78 Z0 N0060 X78 Z-97 N0070 X80 Z-97 N0080 X80 Z0 N0090 X74 Z0 N0100 X74 Z-86 N0110 X80 Z-86 N0120 X80 Z0 N0130 X70 Z0 N0140 X70 Z-86 N0150 X80 Z-86 N0160 X80 Z0 N0170 X64 Z0 N0180 X64 Z-77 N0190 X70 Z-77 N0200 X70 Z0 N0210 X60 Z0 N0220 X60 Z-68 N0230 X70 Z-68 N0240 X70 Z0 N0250 X55 Z0 N0260 X55 Z-35 N0270 X60 Z-35 N0280 X60 Z0 N0290 G95 F0.054 S1000 T5.5 M4 N0300 G00 X80 Z-86 N0310 G88 P0=K78 P1=K-86 P2=K60 P3=K-80 P5=K2 P6=K1 P15=K1 N0320 G01 X80 Z-80 N0330 X62 Z-44 N0340 G88 P0=K60 P1=K-44 P2=K40 P3=K-39 P5=K2 P6=K1 P15=K1 N0350 G01 X60 Z-30 N0360 X62 Z-35 N0370 G88 P0=K60 P1=K-35 P2=K39 P3=K-30 P5=K2 P6=K1 P15=K1 N0380 G01 X60 Z-30 N0390 X60 Z-49 N0400 X40 Z-25 N0410 X70 Z-25 N0420 X50 Z0.1 N0430 G03 X40 Z-25 R25 N0440 G01 X60 Z-49

N0450 X58 Z-44 N0460 X60 Z-39 N0470 X56 Z-39 N0480 X54 Z-35 N0490 X60 Z-35 N0500 X48 Z-30 N0510 X42 Z-25 N0520 X80 Z-25 N0530 X64 Z-77 N0540 G03 X70 Z-79 R2 N0550 G01 X70 Z-77 N0560 G03 X66 Z-80 R2 N0570 G01 X80 Z-80 N0580 G95 F0.025 S500 T5.5 M4 N0590 G01 X70 Z-62.5 N0600 X35 N0610 G02 X40 Z-66.5 R5 N0620 G01 X35 Z-63.5 N0630 G03 X40 Z-58.5 R5 N0640 G01 X49 Z-59.5 N0650 G01 X40 Z-62.5 N0660 G01 X40 Z-66.5 N0670 G01 X55 Z-69 N0680 G01 X40 Z-63.5 N0690 G01 X40 Z-58.5 N0700 X55 Z-56 N0710 X40 Z-64.5 N0720 X70 N0730 G00 X70 Z1 N0740 G95 F0.054 S900 T2.2 M4 N0750 G00 X0 Z1 N0760 G89 P0=K0 P1=K0 P2=K10 P3=K-50 P5=K5 P6=K1 P15=K1 N0770 G89 P0=K0 P1=K0 P2=K15 P3=K-40 P5=K5 P6=K1 P15=K1 N0780 G89 P0=K0 P1=K0 P2=K17 P3=K-20 P5=K5 P6=K1 P15=K1 N0790 G89 P0=K0 P1=K0 P2=K20 P3=K-10 P5=K5 P6=K1 P15=K1 N0800 G00 X0 Z20 N0810 X80 Z20 M30

Mecanizado

Diseños realizados en WinUnisoft

N0010 G54 X0 Z70 N0020 G54 N0030 G95 G97 F0.04 S1000 T1.1 M4 N0040 G01 X71 Z0.1 N0050 G81 P0=K69 P1=K-68 P2=K70 P3=K-68 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.1 P9=K0.095 N0060 G01 X70 Z0.1 N0070 G81 P0=K55 P1=K-54 P2=K69 P3=K-54 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.1 P9=K0.095 N0080 G01 X70 Z0.1 N0090 G81 P0=K45 P1=K-40 P2=K55 P3=K-40 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.1 P9=K0.095 N0100 G01 X70 Z0.1 N0110 G81 P0=K35 P1=K-26 P2=K45 P3=K-26 P5=K2 P7=K0.1 P8=K0.1 P9=K0.095 N0120 G01 X70 Z0.1 N0130 G81 P0=K30 P1=K-12 P2=K35 P3=K-12 P5=K2 P7=K0.1 P8=K0.1 P9=K0.095 N0140 G54 N0150 G95 G97 F0.04 S1000 T5.5 M4 N0160 G01 X56 Z-44 N0170 G01 X55 Z-44 N0180 G01 X37 Z-46 N0190 G01 X56 Z-46 N0200 G01 X56 Z-48 N0210 G01 X37 Z-48 N0220 G01 X56 Z-48 N0230 G01 X56 Z-50 N0240 G01 X37 Z-50 N0250 G01 X56 Z-52 N0260 G01 X56 Z-30 N0270 G01 X45 Z-30

N0280 G01 X25 Z-32N0290 G01 X45 Z-32 N0300 G01 X45 Z-34 N0310 G01 X25 Z-34 N0320 G01 X45 Z-34 N0330 G01 X45 Z-36 N0340 G01 X25 Z-36 N0350 G01 X46 Z-38 N0360 G01 X46 Z-16 N0370 G01 X35 Z-16 N0380 G01 X18 Z-18 N0390 G01 X35 Z-18 N0400 G01 X35 Z-20 N0410 G01 X18 Z-20 N0420 G01 X35 Z-22 N0430 G01 X18 Z-22 N0440 G01 X36 Z-24 N0450 G01 X70 Z-24 N0460 G01 X70 Z-58 N0470 G01 X69 Z-58 N0480 G01 X49 Z-60 N0490 G01 X68 Z-60 N0500 G01 X68 Z-62 N0510 G01 X49 Z-62 N0520 G01 X68 Z-62 N0530 G01 X68 Z-64 N0540 G01 X49 Z-64 N0550 G01 X68 Z-66

Proyectos

Proyecto referente a un sistema electroneumatico:https://drive.google.com/file/d/1qEG_e5FSZMOTHl0hhEg-CQBoBCqpEjEP/view?usp=drive_link

Proyecto final referente a un sistema electromecanico(tanques) automatizado y PID en factory:https://drive.google.com/file/d/1lihCqUawU_F2UWawwlRj8-jvXZGdm397/view?usp=drive_link

Mano robotica con Arduino:https://drive.google.com/drive/folders/1sw77MFlXVIWTNUT05fVT21qh_bxtNZ--?usp=drive_link

Robótica

En el siguiente enlace se puede ver videos de unas prácticas realizadas por mí en Robotstudio:

https://drive.google.com/drive/folders/1GOPUPx6g7aoOfXcOq9fcjwI3CS0NroCP?usp=drive_link

Fin de la presentación

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El proceso termina una vez que se active el final de carrera 3, lo que quiere decir que la puerta se ha almacenado. La baliza verde está activada siempre desde que se inicia el proceso. La baliza roja solo está activada cuando el sistema está en reposo. La baliza naranja estará activada, mientres este pulsado el pulsador de paro, Habrá dos cintas diferentes en este proceso y por ello tendrá dos pilotos para indicar que cinta está activada en cada momento. La primera cinta son las etapas desde el inicio hasta cuando finaliza la etapa de la presa de calor, y la segunda cinta son desde que finaliza la etapa de la presa de calor hasta que finaliza el acabado.

En la posición inicial, todos los contactores están abiertos y el motor está detenido. Al accionar el pulsador SB0 la tensión llega a la bobinada del contactor (KM1) haciendo que el motor se active, sus contactos cambian de estado, el piloto de color rojo HL4 se apaga, y el piloto de color verde HL1 se enciende. Esto significa que el motor está funcionando. KM1 está con una realimentación utilizando un contacto NA (53-54) propio. A su vez mientras se está alimentando KM1 se alimentará también a KT1. Una vez activado KM1, su contacto NA(67-68) alimenta a KM2 que es el contacto encargado de arrancar el motor en estrella. Para pasar de arranque estrella a triángulo esperaremos a que KT1 se active y con su contacto NC el cual se encargará de cortar la alimentación de KM2 y con el contacto NA le dará tensión a KM3( arranque triangulo). Además del contacto NC de KT1 para cortar la alimentación, también tendremos un contacto NC de KM3 para que ambos contactores no estén activos a la vez. Los contactos (53-54) de KM1 y KM3 de cada contactor están destinados a la realimentación del propio contactor, mientras (61-62) de KM1 se utilizan para el piloto que indica que no hay motores activos. Y el contacto NC (71-72) de KM2 se encarga de cortar la alimentación de KM1. En caso de pulsar SB1, se cortará la alimentación de la bobina del contactor KM1 y KM2 o KM3 y cesará la realimentación provocada por el contacto auxiliar NA (53-54) de KM1 y KM3. El piloto HL2 estará encendido cuando el motor esté en estrella y el piloto HL3 cuando pase a triangulo. Si el relé térmico detecta una avería, sus contactos auxiliares (95-96) y (97-98) cambian de posición por lo que se interrumpe la alimentación a la bobina del contactor KM1, el contactor abre sus contactos y corta la alimentación al motor trifásico M1 y este deja de funcionar. Se apaga piloto de marcha HL1 y se enciende piloto de avería HL5. El piloto HL4 siempre estará activo cuando el motor no esté funcionando.

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En la posición inicial, todos los contactores están abiertos y el motor está detenido. Sentido horario: Al accionar el pulsador SB1 la tensión llega a la bobinada del contactor (KM1) haciendo que el motor se active, sus contactos cambian de estado, el piloto de color rojo HL4 se apaga, y el piloto de color verde HL1 se enciende. Esto significa que el motor está funcionando. KM1 está con una realimentación utilizando un contacto NA (53-54) propio. A su vez mientras se está alimentando KM1 se alimentará también a KT1. Una vez activado KM1, su contacto NA(67-68) alimenta a KM3 que es el contacto encargado de arrancar el motor en estrella. Para pasar de arranque estrella a triángulo esperaremos a que KT1 se active y con su contacto NC el cual se encargará de cortar la alimentación de KM3 y con el contacto NA le dará tensión a KM4( arranque triangulo). Sentido antihorario: Al accionar el pulsador SB2 la tensión llega a la bobinada del contactor (KM2) haciendo que el motor se active, sus contactos cambian de estado, el piloto de color rojo HL4 se apaga, y el piloto de color verde HL2 se enciende. Esto significa que el motor está funcionando. KM2 está con una realimentación utilizando un contacto NA (53-54) propio. A su vez mientras se está alimentando KM2 se alimentará también a KT1. Una vez activado KM2, su contacto NA(67-68) alimenta a KM3 que es el contacto encargado de arrancar el motor en estrella. Para pasar de arranque estrella a triángulo esperaremos a que KT1 se active y con su contacto NC el cual se encargará de cortar la alimentación de KM3 y con el contacto NA le dará tensión a KM4( arranque triangulo). Además del contacto NC de KT1 para cortar la alimentación, también tendremos un contacto NC de KM4 para que ambos contactores no estén activos a la vez. Los contactos (53-54) de KM1, KM2 y KM3 de cada contactor están destinados a la realimentación del propio contactor, mientras (61-62) de KM1 y KM2 se utilizan para el piloto que indica que no hay motores activos. En caso de pulsar SB0, se cortará la alimentación de la bobina del contactor KM1 y KM2, KM3 o KM4y cesará la realimentación provocada por el contacto auxiliar NA (53-54) de KM1, KM2 y KM4. El piloto HL3 estará encendido cuando el motor esté en estrella y el piloto HL4 cuando pase a triangulo. Si el relé térmico detecta una avería, sus contactos auxiliares (95-96) y (97-98) cambian de posición por lo que se interrumpe la alimentación a la bobina del contactor KM1 o KM2, el contactor abre sus contactos y corta la alimentación al motor trifásico M1 y este deja de funcionar. Se apaga piloto de marcha HL1 o HL2 y se enciende piloto de avería HL6. El piloto HL5 siempre estará activo cuando el motor no esté funcionando.

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