Boletin Resumen ejecutivo

Este trabajo nos permitió no solo aplicar conocimientos teóricos, sino también adaptarlos a un entorno real, generando propuestas con un impacto positivo en la operación de Paruno.

Identificar oportunidades de optimización y diseñar soluciones enfocadas en aumentar la eficiencia, reducir desperdicios y garantizar una mayor calidad operativa.

objetivo

Nuestro proyecto se centró en el área de pespunte

¿Dónde?

descripción del proyecto

En este proyecto, desarrollado para la materia de Manufactura Esbelta, nos enfocamos en aplicar herramientas de Lean Manufacturing para proponer mejoras en los procesos de la empresa Paruno.

Faculty of genially

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telefono 4771676261

Razón Social GRUPO INDUSTRIAL ITAL MODA, S.A. DE C.V. Actividad Económica 316211 – Fabricación de calzado con corte de piel y cuero

ing.pespunte@paruno.mx

Email

UN CALZADO PARA TODA LA VIDA

inicio Actividad 11 de diciembre de 1989

CALZADO PARUNO es una empresa ubicada en el fraccionamiento INDUSTRIAL DELTA Guanajuato, ofrece productos/servicios como caballero casual, dama casual y su principal actividad es fabricación de calzado con corte de piel y cuero.

Problemas Identificados 1. Sobreinventario:

• Falta de coordinación entre áreas.
• Acumulación de productos y eficiencia limitada.

• Ineficiencias por falta de estandarización.
• Moviemientos de abastecimiento innecesarios.

• Desbalance en el trabajo y cuellos de botella no detectados.
• Gestión basada en experiencia, no en datos.

El diseño actual del flujo de materiales y el layout generaban movimientos innecesarios y carecían de un sistema estructurado de abastecimiento.

El análisis de los ocho desperdicios reveló áreas críticas con puntajes bajos: Sobreinventario (3.86): Afecta el flujo por cuellos de botella, planificación deficiente y cambios estructurales recientes. Procesos innecesarios (3.67): Problemas de estandarización en poka yokes y persistencia de cuellos de botella. Espera (3.83): Gestión empírica y falta de planificación dificultan identificar problemas en el flujo.

DIAGNÓSTICO SITUACIONAL

PEspunte

Se propone realizar un estudio de tiempos y movimientos en el área de pespunte, que incluya la identificación y documentación de todos los modelos y procedimientos existentes en la empresa

Actualmente, la empresa cuenta con tiempos establecidos, pero no se han implementado de manera efectiva en la planta. En las pocas ocasiones en que se han intentado aplicar, no se han logrado entender los conceptos y procedimientos asociados.

En la empresa Paruno se propone implementar a largo plazo una metodología de estudio de tiempos y movimientos para optimizar las operaciones en el área de pespunte.

El objetivo de esto es establecer tiempos estándar y claros para cada una de las operaciones, así como definir los conceptos y procedimientos asociados a cada fracción de trabajo.

Toma de tiempos y movimientos.

Cambios en las operaciones y servicios

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con Tinta UV

Poka Yoke

Reducción de defectos invisibles al ojo humano.

y logística

Kanban

Rutas fijas y puntos de reorden.

TPM

JUST IN TIME

5S

Reducción de desperdicios

Innovaciones especificas

para optimizar la gestión bajo principios de Lean Manufacturing, enfocadas en reducir desperdicios y mejorar la eficiencia operativa.

implementaciones clave

Se establecieron indicadores clave para el proceso de pespunte

Optimización de Procesos con KPIs

Medidas Tomadas para Mejorar la Operación

Mejora de la productividad

Espera

Ahorro de tiempo

procesos innecesarios

Liberación de espacio

Sobreinventario

Proyecto paruno

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Reducción de tiempos de espera: Disminución del 25%.Menor tiempo de inactividad: Reducción del 30% en paros por falta de materiales. Productividad: Aumento del 15% en productividad. Estandarización: Mejor control y monitoreo de materiales críticos.

KANBAN

El puntaje total promedio fue de 4.01, reflejando una eficiencia razonable con áreas de mejora evidentes.

La implementación de Poka-Yoke mediante tinta UV y lámparas especializadas eliminó efectivamente un defecto crítico.

TPM

POKA-YOKE

Mejora en la organización y limpieza de áreas de trabajo.Incremento en la productividad operativa

Esta herramienta permitió identificar y abordar los principales desperdicios en el proceso de producción, logrando mejoras significativas:

VSM (Value Stream Mapping)

KPI y Tableros de Control

Reducción del 20% en el tiempo promedio de espera. Mejora del 15% en la utilización del almacén.

8 desperdicios

Resultados obtenidos

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5. Metodología de las 5S

20%

40%

80%

100%

60%

Estandarización

La empresa necesita adoptar tecnologías modernas, desarrollar productos diferenciados y fomentar una cultura de innovación que motive la creatividad y la mejora continua. Además, realizar estudios de mercado para identificar oportunidades.

Innovación

Paruno necesita establecer procedimientos claros y consistentes en todas las etapas de sus procesos para reducir errores, garantizar la calidad y mejorar la productividad. Además, carece de sistemas de control eficaces que aseguren el cumplimiento de estos procedimientos y permitan identificar desviaciones a tiempo.

Necesidades

Necesidades y recomendaciones para la empresa

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Se recomienda implementar un sistema de toma de decisiones basadas en datos que permita a la empresa recopilar, analizar y utilizar datos precisos y confiables para tomar decisiones informadas basadas en datos precisos y confiables dentro de la empresa Paruno.

Recomendaciones

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La integración de Hoshin Kanri y un tablero con KPIs ha mejorado la toma de decisiones, el monitoreo y fomenta una cultura de mejora continua.

La implementación de Kanban optimizó el flujo y estandarización de materiales, estableciendo rutas fijas y niveles mínimos de inventario para garantizar una producción continua y sin interrupciones.

El proyecto en Paruno aplicó Lean Manufacturing en pespunte, usando 5S, TPM, Kanban y Poka Yoke para reducir desperdicios, mejorar la eficiencia operativa y la calidad del producto.

Conclusiones

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La aplicación de las 5S ha mejorado la organización, la seguridad y la productividad. El mantenimiento autónomo y las mejoras en el área de pespunte garantizarán un mejor control de recursos y continuidad operativa.

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Se mejoró la comunicación entre almacén y producción para solicitar materiales según la demanda real. Resultado: Liberación de espacio y flujo de trabajo ordenado.

• Uso de marcas invisibles al ojo humano para reducir defectos en rayado.

• Implementación de pruebas piloto en estaciones de pespunte con resultados positivos en la disminución de errores

• Diseño de Rutas Fijas: Tren logístico abastece periódicamente las estaciones.
• Puntos de Reorden con EOQ: Activación automática de reposiciones para garantizar continuidad.
• Señales visuales y kits de materiales estandarizados agilizan el flujo de insumos.

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Se eliminaron pasos redundantes y se implementaron poka-yokes. Resultado: Prevención de errores, ahorro de tiempo y recursos.

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Tableros Kanban para monitoreo en tiempo real. Resultado: Mejora en la coordinación entre tareas y reducción de tiempos muertos.

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