RESUMEN EJECUTIVO

ARYPSAMANUFACTURAS SA de CV

ARYPSA Manufacturas S.A. de C.V., ubicada en León, Guanajuato, es una empresa que destaca por su enfoque en la fabricación de componentes metálicos para la industria automotriz y otros sectores. Se especializan en piezas estampadas, maquinadas y soluciones metálicas personalizadas. Su compromiso con la calidad y la innovación ha fortalecido su presencia tanto a nivel local como global, convirtiéndose en un aliado clave para sus clientes. Su enfoque está orientado a la eficiencia y al cumplimiento de altos estándares, lo que consolida su liderazgo en el sector industrial. Es una empresa certificada en IATF 16949:2016 e ISO 9001 : 2015

ARYPSA

MANUFACTURAS

Resumen Ejecutivo

Primer Cuatrimestre - Tercer parcial

Covarrubias Terrones Mauricio Alejandro

García Rodríguez Sebastían

Muñoz Guevara Eric

Martínez Quiróz Salvador

Lara Méndez Jesús

Salazar Salazar Francisco Javier

Descripción del proyecto

Este proyecto busca optimizar los procesos en ARYPSA Manufacturas, una empresa comprometida con la excelencia operativa. Se implementarán herramientas como Kanban para gestionar tareas visualmente y garantizar un flujo eficiente, y Poka Yoke, que elimina errores antes de que ocurran. Con el uso del VSM, se identificarán áreas de mejora en el flujo de trabajo, mientras que indicadores como DPU medirán y garantizarán la calidad de los productos. El rediseño del layout reducirá recorridos innecesarios, aprovechando mejor el tiempo y los recursos. Se aplicará la metodología 5´s para mantener los espacios organizados y seguros, mejorando la experiencia laboral y la eficiencia de los operadores, estas son algunas de las propuestas por mencionar. Estas propuestas no solo buscan reducir mermas y desperdicios, sino también facilitar las tareas diarias de los trabajadores, contribuyendo a una productividad sostenible y reflejándose en el crecimiento de la empresa.

ARYPSA MANUFACTURAS enfrenta retos significativos en su proceso de producción, los cuales impactan tanto la eficiencia como la calidad. Problemas como el exceso de scrap reflejan un mal aprovechamiento de materiales, elevando costos y afectando la sostenibilidad. Además, la deficiencia en las habilidades de los operadores genera inconsistencias y errores, mientras que los tiempos de ciclo prolongados limitan la productividad y la capacidad de respuesta. La calidad del producto también es baja, con un alto número de defectos que indican problemas en el control y ejecución. Este diagnóstico subraya la necesidad de implementar herramientas de mejora continua, como 5S, Poka Yoke y VSM, para optimizar recursos, capacitar al personal, reducir defectos y establecer procesos más ágiles y efectivos, mejorando así la competitividad y sostenibilidad de la empresa.

Uso del Poka-Yoke en el Área de Corte Láser Hacer que el proceso de corte láser sea más confiable, eliminando errores comunes como cortes imprecisos, problemas de alineación o fallos en las máquinas. Con el poka-yoke, buscamos que todo fluya sin interrupciones y que el resultado sea impecable. Cambios Clave 1. Alineación automática: Se asegura de que todo esté perfectamente en su lugar antes de cortar. 2. Revisión previa al corte: El sistema revisa todo antes de empezar, como si fuera una segunda mirada atenta. 3. Capacitación del equipo: Para que todos sepan cómo usarlo de la mejor manera posible. Pasos a Seguir 1. Prepararse: Revisar que las máquinas y los sensores estén en buen estado, asegúrate de que el material esté limpio y sin deformaciones. 2. Configuración: Haz un corte de prueba para comprobar que la alineación es correcta 3. Cortar con Precisión - Coloca el material donde el sistema lo indique. - Si detectan algo fuera de lugar, ajusta y vuelve a intentarlo. - Al finalizar el corte, revisa que todo haya quedado perfecto. 4. Finalizar y Darle Mantenimiento: - Inspecciona las piezas cortadas para confirmar que cumplen con los estándares. - Registra los resultados. - Da mantenimiento al equipo regularmente para que siempre esté en óptimas condiciones. Responsables: - Operadores: Son los encargados de usar el sistema poka-yoke en el día a día. - Supervisores de calidad: Revisan que los resultados sean los esperados. - Mantenimiento: Aseguren que el sistema esté siempre en su mejor forma. Éxito del Proceso - Cero defectos: Menos del 1% de cortes con errores. - Pocas interrupciones: Solo 2 o menos por turno. -Eficiencia: Configuración lista en menos de 10 minutos (se mejorara el tiempo de configuración). Con este procedimiento, el corte láser será más confiable, y el trabajo fluirá mejor, reduciendo errores y garantizando calidad.

Implementar las 5´S puede generar mejoras medibles en la productividad y eficiencia: Reducción del desperdicio (scrap): Con la reutilización del material sobrante, el desperdicio podría reducirse hasta en un 15-20%, representando ahorros significativos dependiendo del costo del material. Optimización del tiempo: La reorganización del layout y clasificación de herramientas puede reducir hasta un 30% los tiempos muertos, permitiendo completar más órdenes de producción por turno. Incremento en productividad: La mejora en la disposición de materiales y herramientas podría incrementar la productividad por operario en un 10-15%. Menos defectos: La estandarización y limpieza pueden reducir los errores en el producto final hasta en un 20%, disminuyendo costos de retrabajo. Auditorías exitosas: Las revisiones iniciales podrían mostrar un cumplimiento del 70-80% de las 5S, incrementando hasta un 95% en 6 meses con capacitación y disciplina.

El VSM nos muestra cuellos de botella en el área de limpieza de soldadura y en el área de encajillado se recomienda implementar sistemas o ayudas que hagan que estas áreas sean más eficientes para así el proceso que tenga un menor lead time en cuanto al flujo de información respecto la manera en cómo fluye y en los tiempos que se manejan en la información se consideran los correctos en base al proceso que se está llevando a cabo los inventarios con los que cuenta el proceso también se consideran correctos debido a que no empujan sino que jalan el proceso, es decir que los inventarios tienen las piezas necesarias y no hay una sobreacumulación de piezas por esto mismo las únicas recomendaciones que se llevan a cabo son el hacer más eficientes las últimas dos operaciones y de alguna manera mejorar el transporte de las piezas ya que los recorridos que se hacen son largos y en ocasiones deben ser pausados

Se identificaron errores recurrentes en el proceso de corte de lámina, como desalineaciones y deformaciones, que afectan la calidad y aumentan costos. A través del análisis AMEF y diagramas de Pareto, se priorizaron los defectos críticos, destacando la necesidad de un mecanismo poka-yoke. El equipo propuso soluciones como guías de alineación ajustables y señalización visual para minimizar fallos y reducir la dependencia manual. La implementación incluye un plan estructurado con validación, capacitación y control continuo, enfocado en garantizar precisión, calidad y mejoras sostenibles en el proceso.

Para implementar un sistema Kanban en ARYPSA MANUFACTURAS, se propone un plan enfocado en optimizar el flujo de materiales y procesos. Este sistema abordará el manejo de cortes láser en láminas de acero calibre 14, con una producción de 30 piezas (tres tarimas de 10 cada una). Los procesos clave incluyen recepción, inspección de calidad, cortado, doblado, limpieza y embarque.Reducción de Scrap: La implementación de tarjetas Kanban mejorará el control de materiales, disminuyendo el scrap en un 20%. Actualmente, el scrap representa el 12% del material, pero se espera reducirlo a 9.6%. Disminución de Ciclos de Producción: Mediante el monitoreo continuo con tarjetas de transporte y producción, se prevé una reducción de tiempos de ciclo en un 15%. Por ejemplo, un proceso que toma 8 horas podría reducirse a 6.8 horas. Mejora de Indicadores de Calidad: La incorporación de Poka Yoke reducirá los defectos en un 10%. Si el índice de defectos actuales es de 10 por lote, se espera disminuirlo a 9. Aumento de la Eficiencia Operativa: La c apacitación y autonomía de los operadores permitirá aumentar la producción diaria de tarimas de 3 a 4, incrementando la capacidad en un 25%.

La implementación de TPM en ARYPSA MANUFACTURAS es reducir un 20% las paradas no planificadas mediante mantenimiento preventivo y predictivo, incrementar la eficiencia (OEE) en un 15%, y disminuir en un 50% los defectos de calidad vinculados a la maquinaria. Esto se logrará capacitando al 100% del personal en mantenimiento básico y seguridad, utilizando indicadores clave como MTBF y FTT para evaluar el desempeño, y promoviendo una mejora continua con herramientas como Ishikawa y 5S. El ROI estimado por nuevos equipos es del 32.97%, recuperándose en 1.67 años.

Al implementar las métricas de calidad (DPU y DPO):Identificación precisa de problemas: El cálculo del DPU (0.057) muestra que, en promedio, hay aproximadamente 6 defectos por cada 100 unidades. Esto ayuda a localizar áreas críticas en el proceso. Probabilidad de errores por oportunidad: Con un DPO de 0.0081, se revela que, por cada 10,000 oportunidades de defecto, 81 pueden fallar, lo que permite priorizar las áreas de mejora. Impacto en la producción: Actualmente, el nivel de PPM (56,703 defectos por millón) es muy alto frente al objetivo (<1,000 PPM). Esto confirma la necesidad de ajustes urgentes. Propuestas claras: Ajustar máquinas de grabado y corte, revisar capacitaciones, y reforzar inspecciones críticas permitiría reducir defectos e incrementar calidad. Este enfoque generará confianza en clientes y mayor eficiencia interna.

Necesidades:1. Optimización de procesos: Recalibrar maquinaria y ajustar la logística para reducir defectos en grabado y corte. 2. Capacitación: Entrenar al personal en estándares de calidad y manejo eficiente de maquinaria. 3. Reutilización de materiales: Establecer un plan para aprovechar el scrap generado en el proceso. 4. Sistemas de control: Implementar métricas de DPU y DPO, con tableros visibles para el monitoreo continuo. 5. Cultura de calidad: Fomentar la participación activa de empleados mediante incentivos y auditorías regulares. Recomendaciones: 1. Inversión en tecnología: Actualizar maquinaria para reducir defectos recurrentes. 2. Estandarización: Documentar procedimientos operativos y de inspección para garantizar consistencia. 3. Implementación de las 5S: Mejorar el orden y limpieza para facilitar el flujo de trabajo y evitar errores. 4. Auditorías frecuentes: Realizar evaluaciones regulares para garantizar la mejora continua. 5. Reconocimientos: Incentivar a los trabajadores con programas que recompensen mejoras en la calidad. Estas medidas buscan reducir defectos, optimizar recursos y fortalecer la cultura organizacional en la empresa.

Conclusión: La implementación de las estrategias propuestas permitirá a la empresa transformar sus procesos hacia un modelo más eficiente y enfocado en la calidad. Con un enfoque en métricas como DPU y DPO, se podrán identificar y reducir defectos, optimizar recursos y mejorar la satisfacción del cliente. La capacitación del personal, junto con la adopción de prácticas como las 5S y un control más estricto de las operaciones, consolidará una cultura de mejora continua. Esto posicionará a la empresa como un referente en calidad y eficiencia dentro de su sector.