Jidoka (Controles visuales. Andon) - Kanban

Jidoka (Controles visuales. Andon) - Kanban

Jidoka

Jidoka es el segundo pilar del TPS, se le conoce como automatización, equipo al que se dota de inteligencia humana para pararse cuando tenga un problema.

Antecedentes

Concepto Andon.

El concepto de Andon es principalmente el de medir procesos y no personas. La comunicación visual genera actitudes hacia las responsabilidades, no contra los individuos.

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Al utilizar control visual debemos preguntarnos:

• ¿Qué necesita ser monitoreado?
• ¿Dónde están los puntos críticos de monitoreo?
• ¿Cómo se indican las anormalidades?
• ¿Qué tan fácil se pueden revisar?
• ¿Qué acción deberá ser tomada?

Reduce el Costo.

Mejora la Calidad.

¿Para qué implementarlo?

Mejora el Tiempo de Respuesta.

Aumenta la Seguridad.

Mejora la Comunicación.

Mejorar la calidad

• Facilitan la comunicación útil entre el personal mediante conexiones directas.
• Reducen errores al organizar materiales y herramientas adecuadamente (disminuyen la variación en la operación).
• Permiten que los empleados comprendan rápidamente lo que se espera de ellos para garantizar la calidad.
• Hacen visibles los problemas, permitiendo su resolución inmediata.

Tipos de control visual.

Tableros de información

Alarmas

Lámparas y Torretas

Kanban

Colores

Proveen información para dar una señal de aviso en situaciones urgentes y pueden utilizarse con diferentes sonidos, según sea su aplicación.

Este tipo de tableros son útiles para dar seguimiento continuo y automático al plan de producción.

Para conocer el estado de los equipos, celdas o áreas se utilizan señales de colores en torretas o banderas

Es un sistema de información que permite controlar armónicamente por métodos visuales.

El uso de colores permite distinguir situaciones normales de anormales y percibir posibles riesgos.

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Kanban

El Sistema Kanban está inspirado en la manera en la que trabajan los supermercados y las Tarjetas Kanban simbolizan los billetes que dan una señal a los proveedores de los materiales. Un Kanban es una tarjeta que: • Identifica los artículos •Controla el flujo de los artículos •Registra los resultados

Tipos de Kanban

Procedimiento

Calcular la cantidad de piezas por Kanban

Tipos de Kanban

Kanban de Retirada

Kanban de Producción

Kanban de Ensamble

Especifica la clase y cantidad de producto que un proceso debe retirar del proceso anterior.

Especifica la clase y cantidad de producto que un proceso debe producir.

Indica lo que debe hacerse, en cuánto tiempo y en qué cantidades.

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Procedimiento

Paso 1

Paso 3

Paso 5

Paso 2

Paso 4

Calcular la cantidad de piezas por Kanban.

Fórmula de Piezas por Kanban = D x TE x U x (1 + %VD)

• D = Demanda semanal, normalmente la demanda mensual se multiplica por 12 y se divide entre el número de semanas laborables o entre 52.
• TE = Tiempo de entrega en semanas que tiene el proveedor interno o externo e incluye:
• Para productos comprados: Tiempo de generar la orden + Tiempo de entrega del proveedor + Tiempo de transporte + Tiempo de recepción, inspección y stock.
• Para productos manufacturados: Tiempo para generar la orden de trabajo + Tiempo total de procesamiento + Tiempo de recepción e inspección.
• U = Número de Ubicaciones. Para un inicio sin problemas se recomienda iniciar con dos ubicaciones: Una ubicación con el proveedor y otra en el área de manufactura. Más adelante se irán disminuyendo las cantidades, pero con esto aseguramos continuidad en el proceso de surtimiento.
• % VD = Nivel de variación de la demanda. Es la desviación estándar de la demanda del periodo dividida entre el promedio de la demanda del periodo.

¿Cómo implementar Andon?

Decidir el tipo de información

• Para decidir el tipo de información a ofrecer, considere la necesidad de dar información en relación a las 6 M’s.
• Lo que se busca al administrar las 6 M’s es hacer los problemas visibles, sin la necesidad de tener que encontrarlos directamente, sino que los indicadores atraigan la atención de quien debe solucionar los problemas.

La administración visual intercambia información en tiempo real acerca del estado de la fábrica y entonces necesitamos responder a las siguientes preguntas:

• ¿Cuáles son los métricos y sus objetivos?
• ¿Qué necesitamos saber para conocer el estado de dichos métricos?
• ¿Cómo están los indicadores actualmente y cómo deberían estar?
• ¿Qué debo hacer yo para lograr el objetivo?

Crear el tipo de señal

Crear disciplina con un buen liderazgo

Capacitar al personal para utilizar los Andon

Beneficios.

• Los problemas del trabajo son inmediatamente detectados, reduciendo pérdidas de tiempo y riesgo de entregar tarde.
• Incrementa el flujo de productos o servicios, ya que el personal continuamente analiza su objetivo y lo compara con el estado real.
• Aumenta la motivación por la sensación de logro al estar informado de las situaciones más importantes .
• Si son automáticos, elimina el tiempo de recabar los datos
• Minimiza problemas de calidad al tener información en tiempo real para tomar decisiones.

video de apoyo

Especifica la clase y cantidad de producto que un proceso debe producir.

La información es comunicada y entendida rápidamente mediante mejores controles visuales.

Estas torretas o banderas tienen el objeto de resaltar visualmente alguna condición de operación en la que una señal pueda llamar la atención al responsable de tomar alguna decisión.

Indica lo que debe hacerse, en cuánto tiempo y en qué cantidades.

En ellos se programa el ritmo al que se debe producir, ya que es al que el cliente compra (takt time) y automáticamente el tablero inicia el conteo y lo compara con los datos que se mandan desde la línea para contabilizar en tiempo real la producción que se va obteniendo.

Este control visual permite ver el nivel de ajuste de la máquina: En amarillo tenemos un desajuste que requiere reapriete. Si el tornillo de ajuste rebasa la sección roja, se tiene un desajuste importante.

¿Qué es Andon?

Andon es una señal que incorpora elementos visuales, auditivos y de texto que sirven para notificar generalmente problemas de calidad o paros por ciertos motivos. Proporciona información en tiempo real y retroalimentación del estado de un proceso:

• ¿Cuáles son nuestros objetivos?
• ¿Cuáles son nuestros indicadores claves?
• ¿Cómo está la empresa en relación a esas metas?
• ¿Qué nos esta impidiendo alcanzar nuestras metas?

Estas señales son fácilmente identificables y que proveen un inmediato y fácil entendimiento. Además, son eficientes, reguladas por sí mismas y manejadas por el personal.

Especifica la clase y cantidad de producto que un proceso debe retirar.