Manufactura Esbelta

Manufactura Esbelta

UNIVERSIDAD Tecnologica de león

Profesor: MIGUEL ANGEL MARTINEZ MIRELES

Integrantes del equipo

Aguayo Lopez Jorge Luis

Barajas Ibarra Sandra del Rocío

Beltrán Moreno Linda Litay Montserrat

Medrano Chávez Ángel Noe

Muñoz García Laura Itzel

Sandoval Sánchez Daniel de Jesús

Tovar Diaz Erick Emmanuel

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Antecedentes

Suelas Gaxi, fundada en 2010 en León, Guanajuato, por Manuel Alejandro Sandoval Barrón, nació del espíritu emprendedor de su fundador, quien, con experiencia en la industria del calzado, identificó la necesidad de suelas de alta calidad con diseños innovadores. Inicialmente, la empresa operó en un pequeño taller con maquinaria básica, ofreciendo productos personalizados y resistentes, destacándose desde el principio por su atención al detalle y su compromiso con la calidad. Hoy en día, Suelas Gaxi exporta a varios países de América Latina y se ha consolidado como un referente en la fabricación de suelas, manteniendo su enfoque en la innovación y la sostenibilidad como pilares de su crecimiento.

Descripción del proyecto

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En Suelas Gaxi llevamos a cabo un proyecto enfocado en la mejora de procesos a través del análisis de desperdicios y la implementación de herramientas de manufactura esbelta. Comenzamos identificando áreas de oportunidad mediante un mapeo de flujo de valor (VSM), lo que nos permitió visualizar los cuellos de botella y las fuentes de desperdicio en las operaciones. Posteriormente, aplicamos las 5S para optimizar el orden y la limpieza en el área de trabajo, mejorando la eficiencia y reduciendo tiempos muertos. Implementamos técnicas de Mantenimiento Productivo Total (TPM) para minimizar el tiempo de inactividad de las máquinas, asegurando su correcto funcionamiento. Realizamos un balanceo de líneas para distribuir la carga de trabajo de manera equitativa, aumentando la productividad. Además, establecimos un sistema Kanban para gestionar el inventario y garantizar un flujo continuo de materiales, reduciendo el exceso y la falta de insumos. También integramos Poka Yoke en puntos clave del proceso para prevenir errores y garantizar la calidad del producto final. Este proyecto resultó en una mejora significativa en los tiempos de producción, una reducción de desperdicios y un aumento en la eficiencia general, posicionando a Suelas Gaxi como una empresa más competitiva y orientada a la excelencia operativa.

Diagnóstico situaciónal

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La empresa destaca por su eficiente control de productos defectuosos, una adecuada gestión en el transporte de materiales y herramientas, así como por la optimización de procesos y movimientos de los trabajadores. No obstante, enfrenta retos moderados relacionados con la sobreproducción y el exceso de inventario. Además, la falta de comunicación y los conflictos internos entre los empleados generan tiempos de espera innecesarios y limitan el aprovechamiento del talento, afectando la cohesión y productividad del equipo.

Kpi´s

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Poka Yoke

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problema

propuesta

Las piezas de suela salen incompletas debido a cargas insuficientes de material en la tolva, lo que afecta la calidad y eficiencia del proceso.

Usar recipientes calibrados para asegurar la cantidad exacta de material en cada ciclo y reducir defectos.

resultados

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Analisis de los resultados

TPM

Kanban

5´S

Info

Info

Info

TPM Diagrama de Pareto (resultados)

De acuerdo al diagrama de Pareto los datos indican que el 79,31% de los problemas son por los defectos de montado de molde, traslado de textil, desmotado de molde, des calibración de máquina, traslado de material, paralización por avería en la banda y en la máquina. Solucionando estos problemas eliminaremos el 79,31%

Recomendaciones a la empresa

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La empresa requiere un mayor desarrollo en el uso de herramientas de manufactura esbelta, ya que, aunque sean herramientas sencillas, pueden tener un impacto significativo no solo en el nivel de eficiencia de la empresa, sino también en el desarrollo de los operadores. Al capacitar a los operadores, podemos delegarles actividades más complejas que, con la debida supervisión, podrán llevar a cabo sin dificultad. Esto nos lleva a la propuesta de implementar el mantenimiento productivo Total (TPM), un sistema que permite aprovechar al máximo las habilidades de los operadores y mejorar los procesos de producción. Se recomienda realizar un seguimiento detallado de las propuestas desarrolladas, asegurándose de que se implementen correctamente y de que realmente contribuyan a la mejora de los tiempos de producción, optimización de procesos y desarrollo de los operadores. Este seguimiento es crucial para asegurar que las herramientas y estrategias aplicadas generen resultados tangibles y sostenibles para la empresa.

Conclusiones

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La implementación de diversas herramientas y estrategias, como TPM, Kanban, PokaYoke, mantenimiento preventivo, y mapeo de procesos, ha permitido optimizar significativamente los procesos operativos, especialmente en la producción de suelas inyectadas. Estas metodologías contribuyeron a reducir tiempos de inactividad, mejorar la calidad del producto final, disminuir el desperdicio y garantizar un entorno laboral más seguro y eficiente. El trabajo en equipo fue fundamental, no solo para identificar problemas y desarrollar soluciones efectivas, sino también para fomentar la colaboración, el aprendizaje mutuo y el desarrollo de habilidades individuales y grupales. La experiencia permitió conectar los conocimientos teóricos adquiridos en el aula con situaciones prácticas, fortaleciendo habilidades de análisis, organización y resolución de problemas. En conjunto, estas acciones y aprendizajes generaron un sistema de producción más eficiente, cohesionado y enfocado en la mejora continua, destacando la importancia de la cooperación y el compromiso para alcanzar objetivos a corto y largo plazo.

RESUMEN DE RESULTADOS

• Productividad: Incremento del 10% gracias a la reducción de tiempos muertos y optimización de procesos.
• Calidad: Mejora del 12.5% al reducir defectos debido a un área de trabajo más organizada.
• Seguridad: Incremento del 6% con menores riesgos por objetos mal colocados o condiciones peligrosas.
• Eficiencia Logística: Incremento del 9% al agilizar la disposición de materiales y herramientas.

• Mejora Enfocada (Kaizen):

15% menos tiempo muerto. 10% menos desperdicio. 20% mejora en la calidad. Mantenimiento Autónomo (Jisho Hozen): 30% más operadores capacitados. 20% menos problemas al prevenir fallas pequeñas. 25% de mejora en orden y limpieza. Mantenimiento Programado: 25% más disponibilidad de máquinas. 20% mayor durabilidad de moldes. Polivalencia y Desarrollo de Habilidades: 40% más operadores con habilidades avanzadas. 30% mejora en la respuesta a problemas gracias a la rotación efectiva. Seguridad y Entorno: 15% reducción de riesgos. 20% mejora en orden y limpieza.

Ruta logistica

Disminución del tiempo promedio de desplazamiento de materiales entre estaciones en un 20%-30%.Reducción en la distancia total recorrida por el personal/logística en un 15%-25% al día. Disminución de los retrasos en la entrega de materiales a las estaciones críticas en un 30%-40%.

Ly out adaptado para cumplir el tiempo tak time

• 650 s ahorrados en transporte
• Incremento de la capacidad total de la línea en un 10%-15%
• Disminución del tiempo muerto