Presentación Terrazo

Ingeniería de métodos

Objetivos:

• Identificar el tipo de tolerancias existentes en una operación.
• Reconocer la importancia de la aplicación de estándares y tolerancias en los procesos.
• Reconocer las técnicas de cronometraje para la toma de tiempos.

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Cronometraje

El cronómetroEl cronómetro es un reloj de precisión que sirve para medir fracciones muy pequeñas de tiempo.

El estudio de tiempos por cronómetro ofrece las siguientes ventajas:

El cronometraje industrial

El cronometraje se refiere a la técnica de medir el tiempo de alguna operación o actividad que tenga movimientos respecto a una línea de tiempo.

Capacita al analista para observar el ciclo completo, dándole una oportunidad de sugerir e iniciar el mejoramiento de métodos.

Es el único método que mide y registra el tiempo real empleado por el operario.

Proporciona de manera rápida los valores exactos de los elementos controlados por máquinas.

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Toma de tiempos:

Existen dos procedimientos de lectura de tiempos por cronometraje utilizados en la industria, los cuales son:

Tiempo de tolerancia:

Tiempo estándar:

Se refiere al tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea manual definida, efectuándola según una norma o procedimiento preestablecido.

Es el valor o porcentaje de tiempo mediante el cual se aumenta el tiempo normal, para la cantidad de tiempo improductivo aplicada.

a.

Realizar un análisis de las actividades

b.

Describir detalladamente cada una de las actividades

Pasos para establecer los estándares de una operación:

El objetivo de este paso es identificar el equipo, la operación a realizar y las obligaciones principales del operario.

Se describirá con detalle cada operación de un determinado proceso.

c.

El tiempo para cada elemento puede generarse por medio de dos enfoques básicos: a partir de estudios existentes o generación de nuevos valores de tiempo, es decir, realizar un estudio de tiempos nuevo

Constituye el registro de apoyo para el tiempo estándar establecido. En dicha hoja se establecen los elementos, tiempos y variables a considerar.

Elaboración de los tiempos estándar

d.

Elaboración de hojas de trabajo

e.

Elaboración de los tiempos de las tareas

f.

Prueba y refinamiento de los datos

Esta etapa consiste en incluir todos los valores de tiempo con los símbolos de referencia de cada operación para su fácil entendimiento.

Consiste en el establecimiento de un tiempo estándar y en la verificación por medio de la observación en la propia planta. Se verifica que un operador calificado pueda realizar una actividad (por ejemplo, producir una pieza) en el tiempo estándar establecido.

g.

El factor de tolerancia se aplica para compensar a los trabajadores por las interrupciones a las actividades productivas. Por ejemplo, descomposturas en las máquinas, retraso en la entrega de materias primas, paros en la producción, etc.

Debe existir una documentación de todo lo que se requiere para cumplir con los tiempos estipulados en la hoja de trabajo.

Establecer tolerancias

h.

Preparar manual de administración de trabajo

Tiempo estándar:

Tiempo básico

Tiempo suplementario

Tiempo improductivo:

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Tolerancias

Las tolerancias se aplican para cubrir imprevistos como lo son las demoras personales, la fatiga y los retrasos inevitables, etc.

La fatiga

Demoras personales

Los retrasos inevitables

Los retrasos evitables

Gracias

Se refiere al tiempo mínimo irreducible, que se calcula a partir de los tiempos básicos de una tarea de trabajo.

Es el tiempo que se consume por deficiencias en los procesos, diseños y fatiga de los empleados. Se calcula a partir de un porcentaje sobre el tiempo básico y se establece a partir de un estudio de la situación particular de cada empresa.

a).Por deficiencia de la dirección: corresponden a retrasos ocasionados por circunstancias operativas no previstas, como falta de planificación, cambios improvisados o malas condiciones de trabajob).Por deficiencia de los trabajadores: tiempos improductivos causados por el personal involucrado directamente en los procesos de manufactura, como llegadas tardías, ausentismo, retrasos por descuido del trabajador o accidentes.

Pasos básicos para realizar esta técnica:

• Analizar y estudiar la tarea, con el fin de conocer el ritmo normal.
• Dividir la operación en elementos.
• Determinar los ciclos a cronometrar.
• Medir y registrar el tiempo.
• Desechar valores absurdos.
• Analizar el ritmo del trabajador en cada observación.
• Calcular el tiempo normal o básico.
• Calcular el tiempo estándar.

Vuelta cero

En esta técnica, se toma el tiempo a la terminación de cada subproceso, posteriormente las manecillas se regresan a cero de inmediato. Al iniciarse el siguiente subproceso las manecillas parten de cero. El tiempo transcurrido se lee directamente en el cronómetro al finalizar este elemento y las manecillas se regresan a cero nuevamente. Este procedimiento se sigue durante todo el estudio, hasta evaluar todo el proceso.

Existen varios tipos de cronómetros que nos pueden ayudar a realizar un estudio de tiempos como:

• Cronómetro decimal de segundos.
• Cronómetro decimal de minutos.
• Cronómetro decimal de horas.
• Cronómetro electrónico (abarca desde décimas de segundo hasta horas).

Método continuo:

Este procedimiento de medición se aplica cuando se trata de ciclos de trabajo cortos, en los que no es posible dividirlos en sus elementos constitutivos debido a su breve duración.Este procedimiento de medición se aplica cuando se trata de ciclos de trabajo cortos, en los que no es posible dividirlos en sus elementos constitutivos debido a su breve duración.

• Ir a comer
• Estiramientos

Corresponden a todas aquellas interrupciones de la operación para el bienestar del empleado como son el tomar agua, usar servicios sanitarios, etc. Se recomienda emplear 24 minutos en una jornada de ocho horas. Sin embargo, el tiempo de este tipo de retrasos dependerá de la clase de persona y del tipo de trabajo que realiza.

• Se trabaja en posturas no adecuadas
• El operador no cuenta con buena rutina de sueño

Corresponde a la disminución de la capacidad de ejecución de un trabajo por causas físicas y psicológicas, producidas por factores como la iluminación, temperatura, humedad, ruido, salud, edad, dieta, etc. Estos aspectos se deben tomar en cuenta para disminuir en lo máximo posible la fatiga de los empleados.

Ocurren cuando la actividad del operador es interrumpida por diferentes interacciones con personas como lo son el supervisor de área, ingenieros de proyectos, analistas, etc., o también por el resultado de irregularidades en los materiales de fabricación que demanden la atención del operador.

• Falta de material
• Falta de personal

Son causa de actividades como visitas a otros empleados, ociosidad, fumar o comer en horas de trabajo, etc. Para esta demora no se asigna ninguna tolerancia por este tipo de interrupciones.

• Pasar tiempo en celular
• Platicar entre empleados

Universidad CNCI virtual Luis Jauregui Santiago Fátima Valeria Moreno Sandoval AL102769 Ingeniería en Logística Ingeniería de métodos Saltillo, Coahuila 25 de octubre de 2024