Apresentação Formação e Orientação Profissional

Mestrado em Engenharia e Gestão de Operações - Logística e Distribuição

Aplicação da metodologia smed no segmento de corte numa empresa de produção de cablagens

Diana da Silva Ferreira Orientadores: Professora Doutora Ângela Maria Esteves da Silva

Engenheiro Herculano Fernandes

novembro 2024

Referências

Conclusão

Propostas de melhoria

Análise da situação inicial

Objetivos

Leoni Portugal

SMED: Etapas Concetuais

Introdução

Índice

Introdução

"As organizações precisam de se adaptar constantemente ao ambiente em mudança. A habilidade de mudar e ajustar-se rapidamente é uma das características mais importantes para a sobrevivência e sucesso de uma empresa no mercado atual."

- Peter Drucker (2001)

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Smed: Etapas concetuais

Etapa Preliminar

Etapa 1

Etapa 2

Etapa 3

Setup interno e externo não se distinguem

Separar atividades de setup interno e externo

Transformar atividades de setup interno em externo

Melhorar todos os aspetos do setup

Atividades Internas - realizadas com a máquina parada;Atividades externas - realizadas com a máquina a funcionar;

Shigeo Shingo (2019)

Pavilhão 2 (Armazém e Corte) Barco, Guimarães

Pavilhão 3 (Secundário) Fermentões, Guimarães

Pavilhão 1 (Principal) Barco, Guimarães

Leoni portugal

• Dedica-se à fabricação de cablagens para veículos comerciais;

• Encontra-se organizada em segmentos;

Segmento 1:

• Segmento onde foi realizado o projeto;

• Composto pelo corte e pré-confeção;
• Localiza-se no Pavilhão 1 e 2;

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Objetivos

Principal Foco

Reduzir o tempo de setup nas máquinas de corte da empresa através da implementação da metodologia SMED

Identificar e analisar as principais causas das paragens registadas no OEE

Implementar soluções para reduzir o tempo e o número de atividades do setup.

Avaliar os resultados após a implementação das melhorias apresentadas

Reforçar o procedimento padrão de setup com os operadores.

Analisar o processo produtivo e o setup nas máquinas de corte

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Análise da situação inicial

OEE

Mede a eficiência de um equipamento, considerando três fatores: disponibilidade (tempo em que o equipamento está realmente em operação), performance (velocidade de produção em relação à capacidade ideal) e qualidade (percentagem de produtos bons em relação ao total produzido)(Nakajima, 1988).

32.12% Valor reduzido dada a elevada variedade de produtos e reduzido volume de encomendas

OBJETIVO OEE

100% De momento não estão a ser efetuados os registos necessários para o seu cálculo

QUALIDADE

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Análise das paragens do oee

Setup

(dados de 2023)

(dados de 2023)

Número de setups por máquina

Expectável: máquinas que efetuam mais setups têm um maior tempo de setup registado

Realidade: apesar de não efetuar o maior número de setups, a máquina 718 é a que compreende um maior número de horas despendidas para tal.

Tempo de setup total por máquina

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Propostas de melhoria

etapa Preliminar

(Setup interno e externo não se distiguem)

• Análise da situação inicial da empresa com recurso a gravações de vídeo, registo de distâncias percorridas e diálogo com os operadores

• Dimensão da amostra calculado com recurso à equação:

Nível de confiança de 90%;Precisão de +/- 5%

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etapa 1

(Separar atividades de setup interno e externo)

Todas as operações realizadas durante o setup foram classificadas como Internas.

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Etapa 2

Sistema quick-change

(Transformar atividades de setup interno em externo)

O que é?

Equipamento auxiliar standard definido pela LEONI AG, concebido para as máquinas Komax 355

Para que serve?

Preparar o trabalho seguinte enquanto a máquina está em funcionamento

Como?

Antes

Depois

Colocar a ferramenta e o terminal do trabalho seguinte no suporte duplo

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Etapa 2

(Transformar atividades de setup interno em externo)

• Espaço desigual entre as máquinas de corte;

• Mobilidade dos operadores dificultada, principalmente na zona da capota da máquina onde são efetuados os setups

Problema: Falta de espaço entre máquinas

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Etapa 2

(Transformar atividades de setup interno em externo)

Eliminação de 2 máquinas de corteMáquinas 370 e 138 do modelo 411

Número de máquinas de corte necessárias (2024)

De acordo com o departamento de planeamento de produção da Leoni

Maio

Nov

Set

Jul

Jun

Dez

Out

Ago

Reajustamento das restantes máquinasDe modo a aumentar o espaço entre elas e permitir, por fim, a utilização do sistema quick-change

18

17

14

18

18

18

18

18

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Etapa 2

(Transformar atividades de setup interno em externo)

• Nova série de observações de setup

• Dimensão da amostra calculado com recurso à equação:

Nível de confiança de 90%;Precisão de +/- 5%

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Resultado

Distância percorrida (metros)

Número de atividades

Tempo total (segundos)

Internas

Ativ. Internas

Ativ. Externas

Externas

Ativ. internas

Ativ. Externas

-2

+6

-255

+172

-5.1

+23.6

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Benefícios adicionais com a utilização do quick-change

Cenário possível para 1 ano de trabalho (230 dias úteis)

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Etapa 3

(Otimizar todos os aspetos do setup

Reduzir tempo de Aprendizagem da máquina

• Aprendizagem da máquina: corte de amostras, controlo visual e calibração de ferramentas para os parâmetros indicados de isolação, altura e largura de cravação e força de extração.

• Falta de ajudas visuais/informação para a calibração das ferramentas. Processo efetuado apenas com recurso à experiência dos operadores.

Micrómetros: medem a altura, largura e isolação de cravação

Dinamómetro: mede a força de extração de cravação

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Aprendizagem prolongada da máquina

Etapa 3

(Otimizar todos os aspetos do setup)

1ª Fase

(em curso)

Janela do LPCS

Recolha do valor de calibração exato das ferramentas por máquina e por prensa.

2ª Fase

(pendente)

- Análise dos valores de calibração recolhidos na 1ª fase; - Validação dos mesmos no caso de coincidirem; - Se a variação for significativa fazer nova recolha de dados;

3ª Fase

(pendente)

Atualizar o valor de calibração no LPCS

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Resultado

Por setup, em média, são utlizados:

• 4 amostras de fio

Custo por dia: 365.78€ Custo anual: 84 129.4€

* Em média, por dia, foram cortadas 4 284 amostras (dados 2023)

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Etapa 3

Carrinho do abastecedor de ferramentas

(Otimizar todos os aspetos do setup)

Permite ao abastecedor transportar uma maior quantidade de bobines de terminais, ferramentas e/ou kits de vedantes de uma só vez;

Evita tempos de espera por falta de material ou, pelo contrário, a acumulação de equipamentos nos postos de trabalho, problemas que se verificavam até então;

Ganho do nº de materiais transportados

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Etapa 3

(Otimizar todos os aspetos do setup)

• Falta de localização definida para os equipamentos necessários para o bom funcionamento das máquinas de corte.

• Bobines de terminais depositadas no chão.

Organização inadequada dos postos de trabalho

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Etapa 3

Benefícios associados:

(Otimizar todos os aspetos do setup)

Reduzir o nº de deslocações dos operadores, por falta de local para colocar o material retirado/necessário

Mesas de apoio e suporte de terminais

Evitar perdas ou danos de material;

Melhorar a organização e condições do posto de trabalho;

Evitar perdas de tempo à procura do equipamento necessário

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Evolução das caixas de kits de vedantes ao longo do tempo

Etapa 3

Caixa de esferovite

Caixa de madeira

Caixa de PETG impressas em 3D

Caixa de esferovite

(Otimizar todos os aspetos do setup)

Substituição das caixas dos kits de vedantes

Permite:

• Reduzir custos com a reposição de peças;

• Melhorar a organização do posto de trabalho;

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Conclusão

Analisar o processo produtivo e o setup nas máquinas de corte

Redução do tempo de setup em 255 segundos, com potencial para uma maior redução;Potencial de ganho de 158 284.4€ por ano;Melhoria das condições de trabalho;

Identificar e analisar as principais causas das paragens registadas no OEE

Reforçar o procedimento padrão de setup com os operadores.

Implementar soluções para reduzir o tempo e o número de atividades do setup.

Avaliar os resultados após a implementação das melhorias apresentadas

Referências

Drucker, P. F. (2001). The Essential Drucker: The Best Sixty Years of Peter Drucker's Essential Writings on Management. HarperBusiness. Nakajima, S. (1988). Introduction to TPM: total productive maintenance. (Translation). Productivity Press, Inc., 1988,, 129. Shingo, S. (2019). A revolution in manufacturing: the SMED system. Routledge.

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Grata pela atenção!

Aplicação da metodologia SMED no segmento de corte numa empresa de produção de cablagens

Diana da Silva Ferreira

Dissertação de mestrado em Engenharia e Gestão de Operações - ramo de Logística e Distribuição Escola de Engenharia da Universidade do Minho - Dep. de Produção e Sistemas 5 de novembro 2024