Presentación formas básica

Tarea semana #4 Actividad con el Asesor Academico Virtual (AAV)..

La evolución de sistemas de producción, factores de diseño de procesos, tipos de automatización, metodología SMED, sistemas de calidad ISO 9000-2000 y mejora continua con Seis Sigma.

Sistemas de Manufactura

La evolucción de los sistemas de producción y operaciones ha sido un proceso continuo a lo largo de la historia, mercado por avances tecnológicos, cambios en las prácticas de gestión y la adopción de nuevas metodologías para mejorar la eficiencia y la productividad en las organizaciones. Aquí se presentan una visióngeneral de la evolución de los sistemas de producción y operaciones a lo largo del tiempo. Revolución Industrial: Siglo XVIII: La Revolución Industrial marc+o el comienzo de la producción en masa y la mecanización de los procesos productivos. La invención de la máquina de vapor y el desarollo de la maquinaria impulsaron el crecimiento de las fábricas y la producción a gran escala.Enfoque en la eficiencia: Sliglo XIX: Durante esta época, figuras como Frederick Taylor y Henry Ford introdujeron conceptos como la administración cientifica y la producción en cadena para mejorar la eficiencia en los procesos productivos. Se enfatizó la estandarización, la división del trabajo y la optimización de los tiempos y movimientos.Enfoque en la calidad: Siglo XX: Con la llegada de la era de la calidad, figuras como W. Edwards Deming y Joseph Juran promovieron la importancia de la calidad en los procesos de producción. Se desarrollaron metodologías commo el Control Estadistico de Procesos (SPC) y el concepto de Mejora Continua para garantizar la calidad de los productos.Automatización y tecnología: Siglo XXI: En la actualidad, la automatización, la robótica y la tecnología de la información han revolucionado los sistemas de producción y operaciones. La industria 4.0 ha introducido conceptos como la internet de las Cosas (IoT), la inteligencia artificial y el análisis de datos para optimizar los procesos productivos y mejorar la toma de decisiones.Sostenibilidad y responsabilidad social: Actualidad: Existe un creciente enfoque en la sostenibilidad, la responsabilidad social corporativa y la ética en los sistemas de producción y operaciones. Las organizaciones buscan reducir su impacto ambiental, promover prácticas éticas y garantizar condiciones laborales seguras para sus empleados.

Evolución de los sistemas de producción y de las operaciones.

Los factores principales que afectan las decisiones de diseño de los procesos en una empresa, como la ficticia XYZ Manufacturing Co., pueden ser dicersos y abarcar diferentes aspectos que influyen en la eficiencia, calidad y competitividad de la producción. Aquí se presentan algunos de los factores clave que pueden influir en las decisiones de deseño de procesos:1.Demanda del mercado: LA demanda de los clientes y del mercado en general es un factor crucial que influye en el diseño de los procesos de producción. La empresa debe ajustar sus procesos para satisfacer las necesidades y expectativas de los clientes de manera eficiente. 2.Tecnología disponible: La tecnología juega un papel fundamental en el diseño de procesos. La empresa debe considerar las tecnologías disponibles y seleccionar aquellas que mejoran la eficiencia, la calidad y la productividad en la producción de componentes automotrices. 3.Calidad de producto: La calidad es un factor determinante en el diseño de procesos. La empresa debe garantiza que sus procesos estén diseñados para producir productos de alta calidad que cumplan con los estándares y requisitos de los clientes. 4.Eficiencia operativa: La eficiencia en los procesos de producción es esencial para maximizar la productividad y minimizar los costos. El diseño de procesos debe enfocarse en optimizar los flujos de trabajo, reducir los tiempos de ciclo y eliminar desperdicios. 5.Flexibilidad y agilidad: La capacidad de adaptarse rapidamente a cambios en la demanda del mercado y en las condiciones operativas es crucial. Los procesos deben ser diseñados de manera flexible y ágil para responder eficazmente a las variaciones en la producción. 6.Costos de producción: Los costos asociados con los procesos de producción, incluidos los costos d mano de obra, materiales, energía y mantenimiento, deben ser considerados en el diseño de procesos para garantizar la rentabilidad de la empresa. 7.Sostenibilidad y responsabilidad social: Cada vez más, las empresas deben considerar aspectos de sostenibilidad ambiental y responsabilidad social en sus procesos de producción. El diseño de procesos debe integrar prácticas sostenibles y éticas para minimizar el impacto abiental y social.

Factores principales que afectan las decisiones de diseño de los procesos.

En la industria, existen varios tipos de automatización que se utilizan para mejorar la eficiencia, la calidad y la productividad en los procesos de producció. A continuación, sepresentan algunos tipos comunes de automatización y su aplicación en la industria: 1.Aditamentos para máquinas: Descripción: Consiste en la incorporación de dispositivos o quipos adicionales a las máquinas existentes para mejorar su funcionamiento. Aplicación: Se utilizan aditamentos para máquinas en diverso procesos de producci´ón para optimizar tareas específicas, como sistemas de alimentación automática, sistemas de control de calidad automatizados y dispositivos de seguridad mejorados.2.Máquinas de control numérico (CNC): Descripción: Son máquinas que operan mediante instruciones programadas en un código numérico. Aplicación: La máquinas CNC se utilizan ampliamente en la industria para mecanizar piezas con alta precisión en sectores como la fabricación en sectores como la fabricación en sectores como la fabricación de componentes automotrices, aerospaciales y de maquinaria.3.Inpección automatizada de la calidad: Descripción: Consiste en sistmas automatizados que verifican la calidad de los productos durante el proceso de producción. Aplicación: Se utilizan en la industria paa inspeccionar y detectar defertos en los productos, garantizando altos estándares de calidad y resduciendo la presencia de productos defectuosos.4.Sistemas automáticos de identificació: Descripción: Incluyen tecnologias como códigos de barras, RFID y sistemas de identificación por radiofrecuencia. Aplicación: Se utiliza para rastrear y gestionar eficientemente los materiales, productos y componentes en la cadena de suministro y en los procesos de producción.5.Controles automatizados de procesos: Descripción: Son sistemas que controlan y supervisan de forma automática los parámetros de producción. Aplicación: Se iutilizan para monitorear y controlar procesos críticos en la producción, como la temperatura, la presición y la velocidad, garantizado la consistencia y la calidad en la fabricación.

Tipos de automatización y su aplicación en la industria.

La metodología SMED (Single Minute Exchange of Die) es una técnica de mejora continua que se enfoca en reducir los tiempos de cambio en los procesos de producción. Esta metodología se centra en convertir las operaciones internas (realizadas mientras la máquinas está detenida) en operaciones externas (realizadas mientras la máquina está en funcionamiento), con el objetivo de minimizar el tempo total de cambio y aumentar la eficiencia en la producción. A continuación, se presentan los pasos clave de la metodología SMED para la reducción de tiempos de cambio: Pasos de la Metodología SMED: 1.Identificación de operaciones internas y externas: Identificación claramente las operaciones que se realizan mientras la máquina está detenida (operaciones internas) y aquelas que se pueden realizar mientras la máquina está en funcionamiento (operaciones externas).2.Convertir operaciones internas en externas: Analizar las operaciones internas identificadas y buscar formas de trasladar la mayor cantidad podible de estas operaciones a operaciones externas. Esto implica simplificar tareas, eliminar pasos innecesarios y optimizar el proceso de cambio.3.Establecer estándares para operaciones externas: Definir estándares claros y eficientes para las opereraciones externa, asegurando que se realicen de manera rápida y precisa para minimizar el tiempo total de cambio.4.Preparación y organización: Preparar y organizar todo lo necesario para realizar las operaciones externas de manera eficiente, como tener herramientas y materiales listos y asegurar que el personal esté capacitado y familiarizado con los procedimientos.5.Pruebas y ajustes: Realizar pruebas exhaustivas del nuevo proceso de cambio, identificar posibles mejoras y realizar ahustes según sea ncesario para optimizar la eficiencia y reducir aún más los tiempos de cambio.6.Implementación y seguimiento: Implemetar el nuevo proeso de cambio optimizado en la producción y realizar un seguimineto continuo para evaluar su efectividad, identificar oportunidades de mejora y garantizar su mantenimiento a largo plazo.

Metodología de SMED para reducción de tiempos de cambio.

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Info

La norma ISO 9000-2000 es una versión anterior de la serie de normas ISO 9000-2000 que establece los requisitos para un sistema de gestión de calidad en una organización. Aunque ha sido reemplazada por versiones más recientes, como la ISO 9001:2015, es importante comprender su evolución y los principios que estableció. A continuación, se presentan algunos aspectos clave de la norma ISO 9000-2000: Principlaes Características de la ISO 9000-2000: 1.Enfoque en la gestión de la calidad: La norma ISO 9000-2000 se centra en la importancia de establecer un sistema de gestión de calidad efectivo en una organización para garantizar la stisfación del cliente y la mejora continua.2.Enfoque basado en procesos: AI igual que las versiones posteriores, la ISO 9000-2000 adopta un enfoque basado en procesos para la gestión de la calidad, lo que implica identificar, comprender y gestionar los procesos interrelacionados de una organización. 3.Enfoque en la mejora continua: La norma promueve la importancia de la mejora continua en todos los aspectos de la organización, fomentando la identificación de oportunidades de mejora y la implementación de acciones correctivas y preventivas. 4.Enfoque en la satisfacción del cliente: La ISO 9000-2000 pone énfasis en la importancia de comprender y cumplir con los requisitos del cliente, así como en medir y monitorear la satisfacción del cliente para garantizar la calidad de los productos y servicios. 5.Enfoque en la documentación: La norma establece la importancia de mantener la documentación adecuada del sistema de gestión de calidad, incluyendo procedimientos, instrucciones de trabajo y registros para garantizar la trazabilidad y la consistencia en los procesos. 6.Auditorías internas y recisiones de la dirección: La ISO 9000-2000 enfatiza la realización de auditorías internas periódicas y revisiones de la dirección para evaluar la eficacia del sistema de gestión de calidad y tomar decisiones informadas para la mejora continua.

Sistemas de calidad, ISO 9000-2000

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ISO 9000-2000

La metodología Seis Sigma es una poderosa herramienta utilizada para la mejora continua de productos y proceso en una organización. Se enfoca en la reducción de defectos y variaciones en los procesos, lo que conduce a una mayor calidad, eficiencia y satisfacción del cliente. A continuación, se detallan los pasos clave de la metodología Seis Sigma para la mejor continua de productos: Pasos de la Metodología Seis Sgma para la Mejora Continua de Productos: 1.Definir (Define): Identificar claramente el problema o la oportunidad de mejora en la producto. Establecer objetivos claros y medibles para la mejora del producto. Definr los requisitos y expectativas del cliente en relación con el producto.2.Medir (Measure): recopilar datos relevantes sobre el producto y el proceso. Analizar y medir el desempeño actual del producto en términos de calidad y eficiencia. Identificar las variables críticas que afectan la calidad del producto.3.Analizar (Analyza): Analizar los datos recopilados para identificar las causa raíz de los problemas o defectos n el producto. Utilizar herramientas estadísticas y de análisis para comprender las relaciones entre las ariables y los resultados del producto. Priorizar las áreas de mejora basadas en el análisis de datos.4.Mejorar (Improve): Desarrollar e implementar soluciones para abordar las causas raíz identificadas. Realizar pruebas piloto de las mejoras propuestas en el producto. Evaluar el impacto de las mejoras en la calidad y eficiencia del producto.5.Controlar (Control): Establecer controles y procedimientos para mantener las mejoras implementadas. Monitorear y medir continuamente el desempeño del producto para garantizar que se mantega en los niveles deseados. Implementar sistemas de retroalimentación y revisión para realizar ajustes según sea necesario

Mejora continua de productos con la metodológia Seis Sigma.

Basándonos en la situación de XYZ Manufacturing Co., donde están experimentando problemas de calidad en la producción de componentes automotrices que afectan su reputación en el mercado, aquí hay alguas propuestas de soluciones que podrían ayudar a mejorar la calidad y reducir defectos en su proceso de producción: Propuestas de Soluciones: 1.Implementación de Seis Sigma:Aplicar la metodología Seis Sigma para identificar y abordar las causas raíz de los problemas de calidad, reduci defectors y mejorar la eficiencia en la producción de componentes automotrices.2.Análisis de Procesos y Mejora Continua: Realizar un análisis detallado de los procesos de producción para identificar áreas de mejora y oportunidades de optimización. Implementar un enfoque de mejora continua para garantizar la calidad y la eficiencia en la fabricación de componentes.3.Capacitación del Personal: Brindar capacitación y desarrollo continuo al personal en técnicas de control de calidad, buenas prácticas de fabricación y metodologías de mejora de procesos como Seis Sigma para garantizar la consistencia en la producción.4.Implementación de Sisteas de Calidad ISO 9000-2000: Obtener la certificación ISO 9000-2000 para establecer un sistema de gestión de calidad efectivo que cumpla con los estándares internacionales y garantice la calidad y la consistencia en la producción de componentes automotrices.5.Automatización de Procesos: Implementar sistemas de automatización en la producción, como máquinas CNC y sistemas de control automático, para mejorar la precisión, reducir errores humanos y garantizar la consistencia en la fabricación de componentes.6.Control de Calidad y Monitoreo Continuo: Establecer controles de calidad rigurosos en cada estap del proceso de producción y realizar un monitoreo continuo para identificar desviaciones, corregir problemas de inmediato y garantizar la calidad de los productos. Al implementar estas soluciones de manera integral y enfocada, XYZ Manufacturing Co. puede mejorar significativamente la calidad de sus componentes automotrices, reducir defectos, aumentar la satisfacción del cliente y restaurar su reputació en el mercado.

Empresa:XYZ Manufacturing Co..

Situación Práctica

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La metodología SMED es una herramienta poderosa para reducir los tiempos de cambio, aumentar la flexibilidad y mejorar la eficiencia en los procesos de producción.

Aunque la norma ISO 9000-2000 ha sido reemplazada por versiones más recientes, su enfoque en la gestión de la calidad, la mejora continua y la satisfacción del cliente sienta las bases para los estándares actuales de calida. La evolución de las normas ISO 9000 refleja la importancia de adaptarse a los cambios en el entorno empresarial y tecnológico para garantizar la excelencia en la gestión de la calidad.