TPM

Capacitación a trabajadores que participan en el TPM.Puede incluir desde operaciones básicas y técnicas de resolución de problemas.

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Formar a los trabajadores

Es probable que como resultado de los datos detectados observemos causas más recurrentes que otras.

Causas de paradas no planificadas

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OEE (Overall Equipment Effectiveness) es el indicador de referencia para medir la productividad de fabricación.

Medición de la eficiencia del equipo (OEE)

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Llevar el equipo a un estado óptimo de funcionamiento a través de 5’s y mantenimiento autónomo. Este paso está dirigido tanto a operarios como equipo de mantenimiento.

Funcionamiento óptimo del equipo

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Seleccionar la forma cómo aplicaremos el método TPM. Para ello existen tres categorías:

Identificar y elegir la máquina inicial

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Mantenimiento prodcutivo total

TPM

Análisis Causa-Raíz

ManttoPreventivo

Al mejorar las habilidades y conocimientos de los empleados, se reduce el tiempo de inactividad, se aumenta la calidad del producto y se optimiza el uso de los recursos. Además, la formación y capacitación fomentan la participación y el compromiso del personal, lo que a su vez mejora la moral y la satisfacción laboral.

Los beneficios de la formación y capacitación en el TPM

Resolución de Problemas

Mejora Continua

• Una puntuación de OEE del 100% significa que sólo se fabrican piezas buenas, lo más rápido posible y sin tiempos muertos.

• 100% de calidad (sólo piezas buenas),
• 100% de rendimiento (lo más rápido posible) y un
• 100% de disponibilidad (sin tiempo de parada).

• El OEE se calcula utilizando una fórmula simple:

Identifica el porcentaje de tiempo de fabricación que es realmente productivo.Se realiza a partir de tres factores: Disponibilidad, Rendimiento y Calidad.

Es importante que la solución se encuentra bien planificada, esto quiere decir que esté definida en términos de tiempos, actividades, responsabilidades, recursos requeridos, riesgos, etc.

4. Defina plan de acción

considerando cómo el fallo se presenta, las pruebas físicas y fotográficas disponibles y las causas raíz detrás de las superficiales.

3. Analiza la causa

de 4 a 6 personas entre operarios, personal de mantenimiento y supervisores.

2. Conforma un equipo

o pérdida más importante, es decir, la que genere tiempos de parada más largos.

1. Selecciona la causa

Abordaremos las principales causas de paradas no planificadas

5. Ejecuta y verifica el plan de acción

Si este fue eficaz, pasa a la siguiente causa que más genera tiempos de parada no planificados. Si por el contrario no fue eficaz, analiza las razones y definan nuevas actividades.

1. Proceso más fácil: la implementación de TPM tomaría menos tiempo y recursos

2. Cuello de botella: pueden generarse contratiempos entre procesos cliente y procesos proveedores.

3. Proceso más problemático: problemas más conocidos y complejos dentro de la empresa.

1. 5's: Foto inicial, Despejar, Organizar, Limpiar, Fotografía actual, Lista de verificación, Audita.

2. Mantenimiento autónomo: Puntos de inspección, Mecanismos de protección, Puntos de ajuste, Puntos de lubricación, Operadores, Lista de chequeo.