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Línea del tiempo - antecedentes de gestion de producción
Instituto Tecnológico de Lerma Gestión de producción I Margarita Molina Mendoza Ingeniería en Gestión empresarial Manuel Alejandro Rivera Yah
Introducción
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En la siguiente actividad se presenta una linea de tiempo que presenta los antecedes importantes relacionados con la gestión de producción, en la cual surgieron famosos pensadores que aportaron ideas, estrategias e inventos que ayudaron a que la gestión productiva evolucionara para optimizar el proceso de creación de un producto. Es importante conocer como surgieron las metodologías que hicieron posible tener una estructura en el área de manufactura de las organizaciones ya que se puede realizar una comparación con la actualidad y estar consientes de las grandes ventajas competitivas con las que contamos hoy en día.
Línea de tiempo - Antecedentes de la gestión de producción
1776-1980
Siguiente
1922
1779
1923
1948
1916
1957
1924
1949
1776
1881
Eli Whitney
Diagrama deGantt
Calidad Total
CPM / PERT
Estudio demovimientos
Línea de ensamble coordinado
Control estadístico de la calidad
Técnica "justo a tiempo"
Principios de la división del trabajo
Administración científica
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Línea de tiempo - Antecedentes de la gestión de producción
1776-1980
Siguiente
1965
1980
1960
1980
Sistema asistido por computadora
Manufactura liviana
MRP
WCM
+info
+info
+info
+info
Conclusión
Siguiente
La evolución de la gestión de producción ha sido por medio de mejora contínua que comenzó con la necesidad de acortar los tiempos de manufactura por lo que Adam Smith implementó la división del trabajo como una de varias estrategias que a lo largo de las décadas han optimizado áreas realacionadas con la producción. Desde mi punto de vista en cualquier organización se pueden implementar estas metodologías y es importante tener en cuenta estos antecedes para conocerlas y aplicar la que mas conveniente le resulte a la empresa.
Bibliografía
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Roberto Carro Paz, & Daniel Gonzáles Gómez. (s. f.). El sistema de producción y operaciones. https://drive.google.com/file/d/1hiDJyGW6E4ym3uR2-AhuqMt9Wo-xyZVZ/view Zambelli, R. (2023, 22 mayo). Descubra qué es WCM y los beneficios de aplicarlo en la práctica. Blog | Checklist Fácil. https://blog-es.checklistfacil.com/wcm-world-class-manufacturing/#:~:text=%C2%BFC%C3%B3mo%20surgi%C3%B3%20la%20metodolog%C3%ADa%20WCM,y%20mejorar%20el%20flujo%20log%C3%ADstico. formacad Engineering & Consulting & formacad Engineering & Consulting. (2022, 9 marzo). Historia del CAD y sus orígenes | formacad Engineering & Consulting. Formacad Engineering & Consulting. https://formacad.es/historia-del-cad-y-sus-origenes/ ¿Qué es la planificación de requerimientos de material (MRP)? | MRP vs ERP | SAP Insights. (s. f.). SAP. https://www.sap.com/latinamerica/products/erp/what-is-mrp.html#:~:text=Cuando%20se%20introdujo%20en%20la,las%20computadoras%20necesarias%20para%20ejecutarlo. Sistema JIT (Just in Time) en la gestión de inventarios. (s. f.). https://www.fracttal.com/es/mantenipedia/importancia-del-just-in-time-en-el-mantenimiento#:~:text=La%20gesti%C3%B3n%20de%20inventario%20justo,de%20inventario%20en%20cualquier%20momento. Tramontana, I. (2023, 13 septiembre). William Deming y el concepto de Calidad Total — Instituto Tramontana. Instituto Tramontana. https://www.tramontana.net/blog/calidad-total#:~:text=producci%C3%B3n%20y%20gesti%C3%B3n.-,El%20modelo%20de%20Calidad%20Total%20propuesto%20por%20Deming%20enfocaba%20su,qui%C3%A9nes%20los%20llevaban%20a%20cabo.
Bibliografía
Ingeniería Online. (2021b, abril 4). Diagrama de Gantt | Ingeniería online. Ingeniería Online | ¡IMPULSÁNDOTE AL ÉXITO! https://www.ingenieriaonline.com/diagrama-de-gantt/ SÁNchez, J. (s. f.). Comentarios a la división espacial del trabajo. https://www.ub.edu/geocrit/sv-28.htm
1779
Introducción de la manufactura
Eli Whitney logró introducir en la manufactura los conceptos de estandarización y control de calidad. En 1799, y a través de este nuevo sistema de producción que le representó un considerable incremento en la productividad de su fábrica de armas, logró firmar un primer contrato con el gobierno de Estados Unidos para el abastecimiento de 10.000 mosquetes.
1776
Principios de la división del trabajo
Adam Smith propuso una división técnica a partir de la posibilidad de tomar como unidad a dividir los componentes elementales de los productos. Se trataba de explotar la introducción de la división al fabricar componentes con unidad física que, en principio, podía parecer difícil que fuesen ejecutados por más de un obrero. Este sería el fundamento básico de la división del trabajo, en el sentido de división técnica del trabajo: una única unidad física -el alfiler del ejemplo- pasa a poder ser fabricado por más de un trabajador, en base a descomponer su proceso de producción en operaciones elementales.
1881
Administración científica
Frederick W. Taylor contribuyó a la planeación y programación de la producción con estudios de tiempos. Su principal aporte ha sido la creencia de que la administración debe aportar más recursos y encontrar agresividad a la hora de buscar mejoras en los métodos de trabajo que se llevaban a cabo. En su trabajo planteó que la administración debía asumir mayor responsabilidad para: · indicar a los trabajadores cuál debía ser el trabajo adecuado de acuerdo a sus propias capacidades;
· proveer el entrenamiento y capacitación necesario para el desarrollo de la tarea encomendada;
· ofrecer métodos de trabajo y herramientas adecuadas para su consecución; y
· establecer incentivos legítimos por el trabajo realizado.
1916
Diagrama de Gantt
El diagrama de Gantt fue desarrollado por Henry Laurence Gantt entre los años 1910 y 1916 en occidente.
Este diagrama es muy útil para la planificación y programación de nuevos proyectos y actividades a realizar en el desarrollo de un proceso. Con él es posible llevar el control del desarrollo de las actividades de un proyecto o proceso durante un periodo de tiempo de manera muy eficaz, fácil y rápida.
El diagrama de Gantt presenta la fecha inicial y final de cada actividad, de manera gráfica a través del tiempo. Por lo que las gráficas se representan en forma horizontal ya que el tiempo se representa en columnas para una mejor visualización.
1922
Estudio de movimientos
Frank Gilbreth aportó el estudio de movimientos e introdujo el concepto de trazabilidad de procesos. Creó las hojas de ruta que centraban su atención en todos los elementos del trabajo, incluyendo aquellos elementos que se agregaban pero que no proporcionaban valor y que siempre ocurre entre los procesos oficiales.
1923
Línea de ensamble coordinado
Henry Ford -junto a Charles E. Sorenson- idearon la primera estrategia de fabricación tomando todos los elementos de un sistema productivo -mano de obra, máquinas, procesos y productos- para crear un sistema continuo para fabricar el automóvil modelo T. Sus contribuciones a la administración de producción/operaciones se basaron en estudios y observaciones que realizaron en las incipientes líneas de empaque de carne en los frigoríficos y el procesamiento de órdenes del correo. De esta forma desarrollaron el concepto de línea de ensamble coordinada.
1924
Control estadístico de la calidad
Walter Shewhart juntó sus conocimientos estadísticos y los aplicó a la necesidad que tenían las empresas de llevar a cabo un eficiente sistema de control de la calidad de sus productos. De esta forma, logró proporcionar los fundamentos para el muestreo estadístico.
1948
Admnistración de calidad total
El modelo de Calidad Total propuesto por Deming enfocaba su mirada en la optimización de procesos para lograr la excelencia, y no en la ineptitud de los trabajadores. En otras palabras, su mirada se centraba en cómo se concebían los productos, no en quiénes los llevaban a cabo.
1949
Técnica "justo a tiempo"
En la Toyota Motor Company, Taichii Ohno y Shingeo Shingo comenzaron a introducir conceptos desarrollados por Ford y otras técnicas que les permitieron reconocer el papel fundamental del inventario en la producción. Estas técnicas se conocieron con el nombre de Sistema de Producción Toyota o Just in Time. Taiichi Ohno, ingeniero de Toyota, la desarrolló como una respuesta a los desafíos económicos que enfrentaba Japón después de la Segunda Guerra Mundial. En ese período de reconstrucción, las empresas japonesas se esforzaban por revitalizar sus economías de manera eficiente y sin incurrir en grandes gastos. La estrategia del JIT de Toyota implicaba recibir los componentes y materiales justo cuando eran necesarios en el proceso de producción, evitando así la acumulación de inventario no utilizado.
1957
CPM / PERT
El método PERT (Program Evaluation and Review Technique) desarrollado por la Armada de los Estados Unidos de América (US Navy) en 1957, para el control de tiempo de ejecución del proyecto de construcción de los submarinos nucleares Polaris y posteriormente en el control de las fases de los proyectos aeroespaciales; en ambos casos por la necesidad de terminar cada una de ellas dentro de los intervalos de tiempo disponibles. El método CPM (Crítical Path Method), el segundo origen del método actual, fue desarrollado también en 1957 en los Estados Unidos de América, por un centro de investigación de operaciones para la empresa Dupont y Remington Rand, buscando controlar y optimizar los costes de fabricación mediante la planificación adecuada de las actividades o tareas que componían el proyecto.
1960
MRP - Joseph A. Orlicky
Cuando se introdujo en la década de 1960, la planificación de requerimientos de materiales (MRP) fue la "aplicación clave", que provocó la adopción generalizada del software empresarial y las computadoras necesarias para ejecutarlo. Cientos de miles de empresas de todo el mundo, grandes y pequeñas, corrieron para implementar la MRP. En los años de auge posteriores a la Segunda Guerra Mundial, el atractivo del software capaz de optimizar la producción manufacturera era enorme, ya que las ganancias de eficiencia a menudo significaban grandes retornos. Con la ayuda de los cálculos computarizados del software, los fabricantes podrían aumentar su velocidad de producción, ofrecer una variedad más amplia de productos y eliminar costos al estimar con mayor precisión los requerimientos de materiales.
1965
Sistema asistido por computadora - CAD
En 1965 se comercializa el primer CAD con un precio de 500.000 US$. En ese año, el profesor J. F. Baker, jefe del Departamento de Ingeniería de la Universidad de Cambridge, inicia en Europa las investigaciones trabajando con un ordenador gráfico PDP11. El CAD es el diseño asistido por ordenador, sus siglas en ingles son Computer Aided Design, y gracias a los distintos programas que utilizan esta tecnología podemos crear modelos bidimensionales y tridimensionales a través del ordenador.
1980
WCM - Richard J. Schonberger
En la década de 2000, WCM se reinventó incorporando los conceptos de Control de Calidad Total (TQC). Se origina a partir de técnicas y herramientas de producción que tienen como objetivo reducir los residuos, aumentar la calidad de la producción y mejorar el flujo logístico. Muchas de estas técnicas se originaron en el Sistema de Producción de Toyota (TPS).
Para desarrollar este nuevo modelo de excelencia, algunas empresas de todo el mundo se unieron para formar la Asociación WCM, incluidas Ariston Group, Embraco, Fiat, Royal Mail, Unilever y Volvo Powertrain.
A partir de entonces, se ha utilizado el acrónimo WCM como referencia a este nuevo modelo desarrollado. Entre las empresas mencionadas, un buen ejemplo de implementación de la metodología es el grupo Fiat.
1980
Manufactura liviana - James Womack
Esta metodología de mejora de la eficiencia en manufacturas fue tomada por James Womack copiando la estructura del sistema de producción Toyota desarrollado por Taiichi Ohno, Ohno observó que antes de la guerra, la productividad japonesa era muy inferior a la estadounidense. Cuando visitó los supermercados tuvo un efecto inspirador inmediato; Ohno encontró en ellos un ejemplo perfecto de su idea de manejar inventarios reducidos, eliminar pasos innecesarios y controlar las actividades primarias y dar control al que hace el trabajo (en este caso el cliente) como apoyo a la cadena de valor
Línea de tiempo - Antecedes de la gestión de producción
MANUEL ALEJANDRO RIVERA YAH
Created on September 7, 2024
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Línea del tiempo - antecedentes de gestion de producción
Instituto Tecnológico de Lerma Gestión de producción I Margarita Molina Mendoza Ingeniería en Gestión empresarial Manuel Alejandro Rivera Yah
Introducción
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En la siguiente actividad se presenta una linea de tiempo que presenta los antecedes importantes relacionados con la gestión de producción, en la cual surgieron famosos pensadores que aportaron ideas, estrategias e inventos que ayudaron a que la gestión productiva evolucionara para optimizar el proceso de creación de un producto. Es importante conocer como surgieron las metodologías que hicieron posible tener una estructura en el área de manufactura de las organizaciones ya que se puede realizar una comparación con la actualidad y estar consientes de las grandes ventajas competitivas con las que contamos hoy en día.
Línea de tiempo - Antecedentes de la gestión de producción
1776-1980
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1922
1779
1923
1948
1916
1957
1924
1949
1776
1881
Eli Whitney
Diagrama deGantt
Calidad Total
CPM / PERT
Estudio demovimientos
Línea de ensamble coordinado
Control estadístico de la calidad
Técnica "justo a tiempo"
Principios de la división del trabajo
Administración científica
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Línea de tiempo - Antecedentes de la gestión de producción
1776-1980
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1965
1980
1960
1980
Sistema asistido por computadora
Manufactura liviana
MRP
WCM
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La evolución de la gestión de producción ha sido por medio de mejora contínua que comenzó con la necesidad de acortar los tiempos de manufactura por lo que Adam Smith implementó la división del trabajo como una de varias estrategias que a lo largo de las décadas han optimizado áreas realacionadas con la producción. Desde mi punto de vista en cualquier organización se pueden implementar estas metodologías y es importante tener en cuenta estos antecedes para conocerlas y aplicar la que mas conveniente le resulte a la empresa.
Bibliografía
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Roberto Carro Paz, & Daniel Gonzáles Gómez. (s. f.). El sistema de producción y operaciones. https://drive.google.com/file/d/1hiDJyGW6E4ym3uR2-AhuqMt9Wo-xyZVZ/view Zambelli, R. (2023, 22 mayo). Descubra qué es WCM y los beneficios de aplicarlo en la práctica. Blog | Checklist Fácil. https://blog-es.checklistfacil.com/wcm-world-class-manufacturing/#:~:text=%C2%BFC%C3%B3mo%20surgi%C3%B3%20la%20metodolog%C3%ADa%20WCM,y%20mejorar%20el%20flujo%20log%C3%ADstico. formacad Engineering & Consulting & formacad Engineering & Consulting. (2022, 9 marzo). Historia del CAD y sus orígenes | formacad Engineering & Consulting. Formacad Engineering & Consulting. https://formacad.es/historia-del-cad-y-sus-origenes/ ¿Qué es la planificación de requerimientos de material (MRP)? | MRP vs ERP | SAP Insights. (s. f.). SAP. https://www.sap.com/latinamerica/products/erp/what-is-mrp.html#:~:text=Cuando%20se%20introdujo%20en%20la,las%20computadoras%20necesarias%20para%20ejecutarlo. Sistema JIT (Just in Time) en la gestión de inventarios. (s. f.). https://www.fracttal.com/es/mantenipedia/importancia-del-just-in-time-en-el-mantenimiento#:~:text=La%20gesti%C3%B3n%20de%20inventario%20justo,de%20inventario%20en%20cualquier%20momento. Tramontana, I. (2023, 13 septiembre). William Deming y el concepto de Calidad Total — Instituto Tramontana. Instituto Tramontana. https://www.tramontana.net/blog/calidad-total#:~:text=producci%C3%B3n%20y%20gesti%C3%B3n.-,El%20modelo%20de%20Calidad%20Total%20propuesto%20por%20Deming%20enfocaba%20su,qui%C3%A9nes%20los%20llevaban%20a%20cabo.
Bibliografía
Ingeniería Online. (2021b, abril 4). Diagrama de Gantt | Ingeniería online. Ingeniería Online | ¡IMPULSÁNDOTE AL ÉXITO! https://www.ingenieriaonline.com/diagrama-de-gantt/ SÁNchez, J. (s. f.). Comentarios a la división espacial del trabajo. https://www.ub.edu/geocrit/sv-28.htm
1779
Introducción de la manufactura
Eli Whitney logró introducir en la manufactura los conceptos de estandarización y control de calidad. En 1799, y a través de este nuevo sistema de producción que le representó un considerable incremento en la productividad de su fábrica de armas, logró firmar un primer contrato con el gobierno de Estados Unidos para el abastecimiento de 10.000 mosquetes.
1776
Principios de la división del trabajo
Adam Smith propuso una división técnica a partir de la posibilidad de tomar como unidad a dividir los componentes elementales de los productos. Se trataba de explotar la introducción de la división al fabricar componentes con unidad física que, en principio, podía parecer difícil que fuesen ejecutados por más de un obrero. Este sería el fundamento básico de la división del trabajo, en el sentido de división técnica del trabajo: una única unidad física -el alfiler del ejemplo- pasa a poder ser fabricado por más de un trabajador, en base a descomponer su proceso de producción en operaciones elementales.
1881
Administración científica
Frederick W. Taylor contribuyó a la planeación y programación de la producción con estudios de tiempos. Su principal aporte ha sido la creencia de que la administración debe aportar más recursos y encontrar agresividad a la hora de buscar mejoras en los métodos de trabajo que se llevaban a cabo. En su trabajo planteó que la administración debía asumir mayor responsabilidad para: · indicar a los trabajadores cuál debía ser el trabajo adecuado de acuerdo a sus propias capacidades; · proveer el entrenamiento y capacitación necesario para el desarrollo de la tarea encomendada; · ofrecer métodos de trabajo y herramientas adecuadas para su consecución; y · establecer incentivos legítimos por el trabajo realizado.
1916
Diagrama de Gantt
El diagrama de Gantt fue desarrollado por Henry Laurence Gantt entre los años 1910 y 1916 en occidente. Este diagrama es muy útil para la planificación y programación de nuevos proyectos y actividades a realizar en el desarrollo de un proceso. Con él es posible llevar el control del desarrollo de las actividades de un proyecto o proceso durante un periodo de tiempo de manera muy eficaz, fácil y rápida. El diagrama de Gantt presenta la fecha inicial y final de cada actividad, de manera gráfica a través del tiempo. Por lo que las gráficas se representan en forma horizontal ya que el tiempo se representa en columnas para una mejor visualización.
1922
Estudio de movimientos
Frank Gilbreth aportó el estudio de movimientos e introdujo el concepto de trazabilidad de procesos. Creó las hojas de ruta que centraban su atención en todos los elementos del trabajo, incluyendo aquellos elementos que se agregaban pero que no proporcionaban valor y que siempre ocurre entre los procesos oficiales.
1923
Línea de ensamble coordinado
Henry Ford -junto a Charles E. Sorenson- idearon la primera estrategia de fabricación tomando todos los elementos de un sistema productivo -mano de obra, máquinas, procesos y productos- para crear un sistema continuo para fabricar el automóvil modelo T. Sus contribuciones a la administración de producción/operaciones se basaron en estudios y observaciones que realizaron en las incipientes líneas de empaque de carne en los frigoríficos y el procesamiento de órdenes del correo. De esta forma desarrollaron el concepto de línea de ensamble coordinada.
1924
Control estadístico de la calidad
Walter Shewhart juntó sus conocimientos estadísticos y los aplicó a la necesidad que tenían las empresas de llevar a cabo un eficiente sistema de control de la calidad de sus productos. De esta forma, logró proporcionar los fundamentos para el muestreo estadístico.
1948
Admnistración de calidad total
El modelo de Calidad Total propuesto por Deming enfocaba su mirada en la optimización de procesos para lograr la excelencia, y no en la ineptitud de los trabajadores. En otras palabras, su mirada se centraba en cómo se concebían los productos, no en quiénes los llevaban a cabo.
1949
Técnica "justo a tiempo"
En la Toyota Motor Company, Taichii Ohno y Shingeo Shingo comenzaron a introducir conceptos desarrollados por Ford y otras técnicas que les permitieron reconocer el papel fundamental del inventario en la producción. Estas técnicas se conocieron con el nombre de Sistema de Producción Toyota o Just in Time. Taiichi Ohno, ingeniero de Toyota, la desarrolló como una respuesta a los desafíos económicos que enfrentaba Japón después de la Segunda Guerra Mundial. En ese período de reconstrucción, las empresas japonesas se esforzaban por revitalizar sus economías de manera eficiente y sin incurrir en grandes gastos. La estrategia del JIT de Toyota implicaba recibir los componentes y materiales justo cuando eran necesarios en el proceso de producción, evitando así la acumulación de inventario no utilizado.
1957
CPM / PERT
El método PERT (Program Evaluation and Review Technique) desarrollado por la Armada de los Estados Unidos de América (US Navy) en 1957, para el control de tiempo de ejecución del proyecto de construcción de los submarinos nucleares Polaris y posteriormente en el control de las fases de los proyectos aeroespaciales; en ambos casos por la necesidad de terminar cada una de ellas dentro de los intervalos de tiempo disponibles. El método CPM (Crítical Path Method), el segundo origen del método actual, fue desarrollado también en 1957 en los Estados Unidos de América, por un centro de investigación de operaciones para la empresa Dupont y Remington Rand, buscando controlar y optimizar los costes de fabricación mediante la planificación adecuada de las actividades o tareas que componían el proyecto.
1960
MRP - Joseph A. Orlicky
Cuando se introdujo en la década de 1960, la planificación de requerimientos de materiales (MRP) fue la "aplicación clave", que provocó la adopción generalizada del software empresarial y las computadoras necesarias para ejecutarlo. Cientos de miles de empresas de todo el mundo, grandes y pequeñas, corrieron para implementar la MRP. En los años de auge posteriores a la Segunda Guerra Mundial, el atractivo del software capaz de optimizar la producción manufacturera era enorme, ya que las ganancias de eficiencia a menudo significaban grandes retornos. Con la ayuda de los cálculos computarizados del software, los fabricantes podrían aumentar su velocidad de producción, ofrecer una variedad más amplia de productos y eliminar costos al estimar con mayor precisión los requerimientos de materiales.
1965
Sistema asistido por computadora - CAD
En 1965 se comercializa el primer CAD con un precio de 500.000 US$. En ese año, el profesor J. F. Baker, jefe del Departamento de Ingeniería de la Universidad de Cambridge, inicia en Europa las investigaciones trabajando con un ordenador gráfico PDP11. El CAD es el diseño asistido por ordenador, sus siglas en ingles son Computer Aided Design, y gracias a los distintos programas que utilizan esta tecnología podemos crear modelos bidimensionales y tridimensionales a través del ordenador.
1980
WCM - Richard J. Schonberger
En la década de 2000, WCM se reinventó incorporando los conceptos de Control de Calidad Total (TQC). Se origina a partir de técnicas y herramientas de producción que tienen como objetivo reducir los residuos, aumentar la calidad de la producción y mejorar el flujo logístico. Muchas de estas técnicas se originaron en el Sistema de Producción de Toyota (TPS). Para desarrollar este nuevo modelo de excelencia, algunas empresas de todo el mundo se unieron para formar la Asociación WCM, incluidas Ariston Group, Embraco, Fiat, Royal Mail, Unilever y Volvo Powertrain. A partir de entonces, se ha utilizado el acrónimo WCM como referencia a este nuevo modelo desarrollado. Entre las empresas mencionadas, un buen ejemplo de implementación de la metodología es el grupo Fiat.
1980
Manufactura liviana - James Womack
Esta metodología de mejora de la eficiencia en manufacturas fue tomada por James Womack copiando la estructura del sistema de producción Toyota desarrollado por Taiichi Ohno, Ohno observó que antes de la guerra, la productividad japonesa era muy inferior a la estadounidense. Cuando visitó los supermercados tuvo un efecto inspirador inmediato; Ohno encontró en ellos un ejemplo perfecto de su idea de manejar inventarios reducidos, eliminar pasos innecesarios y controlar las actividades primarias y dar control al que hace el trabajo (en este caso el cliente) como apoyo a la cadena de valor