métodos de Gestión de Calidad

métodos de Gestión de Calidad

Procesos de Calidad

Métodos de Gestión de Calidad

La Gestión de Calidad

Son enfoques sistemáticos que las organizaciones implementan para asegurar que sus productos o servicios cumplan con los requisitos de calidad establecidos. Estos métodos implican la planificación, control y mejora continua de todos los procesos dentro de la organización, desde el diseño hasta la producción y la entrega final al cliente.

Es el conjunto de actividades y procesos que se llevan a cabo en una organización con el objetivo de garantizar y mejorar los estándares de los productos o servicios de calidad que ofrece.

3 métodos de gestión de calidad

Lean Manufacturing

Metodología 5S

Sistema Poka Yoke

Ventajas

Ventajas

Ventajas

Desventajas

Desventajas

Desventajas

Propósito

El propósito de estos métodos es garantizar que cada etapa del proceso de producción se alinee con los estándares de calidad, minimizando errores, reduciendo costos y mejorando la eficiencia. Esto se traduce en productos más confiables, mayor satisfacción del cliente y una ventaja competitiva en el mercado.

¿En que consiste?

Consiste en planificar, coordinar, controlar y evaluar todas las etapas y aspectos relacionados con la calidad, desde el diseño y desarrollo hasta la producción, distribución, la gestión de la demanda y atención al cliente.

¿Para que sirve?

La gestión de calidad sirve para establecer estándares y normas de calidad, implementar sistemas y procesos para cumplir con esos estándares, realizar el seguimiento y control de calidad, y tomar medidas correctivas y preventivas para asegurar que se cumplan los requisitos de calidad establecidos. También implica la capacitación y participación de los empleados en la mejora continua de los procesos, y en la satisfacción del cliente.

Características

Es un proceso continuo y sistemático de identificación y eliminación de actividades que no agregan valor en un proceso, pero si implican costo y esfuerzo. Lean Manufacturing fomenta la creación de procesos más ágiles que permiten a las empresas adaptarse rápidamente a cambios en la demanda o en las condiciones del mercado.

• Orientado hacia la eliminación del desperdicio en todas sus formas, incluyendo la sobreproducción, inventario excesivo, tiempos de espera y transporte innecesario.
• Centrado en la mejora continua, mediante la identificación de oportunidades de mejora y su implementación a través de pequeños cambios incrementales.
• Basado en la participación de todos los miembros de la organización, fomentando la colaboración y el trabajo en equipo para la resolución de problemas y la toma de decisiones.
• Enfocado en la satisfacción del cliente, mediante la entrega de productos y servicios de calidad, en el momento adecuado y al costo más bajo posible.
• Fundamentado en la gestión visual y la estandarización de procesos, con el fin de facilitar la comunicación, mejorar la visibilidad de las operaciones y asegurar la consistencia en la ejecución.

Características

1. Seiri (Clasificación): Identificar y eliminar elementos innecesarios en el espacio de trabajo, manteniendo solo lo esencial para las operaciones diarias. 2. Seiton (Orden): Organizar herramientas, materiales y documentos en lugares accesibles y lógicos, facilitando su localización y uso. 3. Seiso (Limpieza): Mantener el espacio de trabajo limpio y libre de suciedad, previniendo problemas de salud y seguridad. 4. Seiketsu (Estandarización): Crear procedimientos y normas para asegurar que los pasos de clasificación, orden y limpieza se mantengan en el tiempo. 5. Shitsuke (Disciplina): Fomentar la autodisciplina entre los empleados para seguir las normas establecidas y mantener el orden y la limpieza.

Características

Prevención de errores: El sistema Poka Yoke está diseñado para prevenir errores humanos en los procesos de producción. Esto se logra mediante la implementación de mecanismos que hagan imposible que ocurra un error o que lo detecten inmediatamente. Simplicidad: Los dispositivos o procedimientos Poka Yoke suelen ser simples y fáciles de entender, lo que facilita su adopción y aplicación en diferentes áreas de producción. Cero defectos: El objetivo principal es alcanzar un nivel de calidad en el que no se produzcan defectos, minimizando los rechazos y retrabajos. Aumento de Productividad: Elimina interrupciones, mejorando la eficiencia en los procesos. Satisfacción del Cliente: Entrega productos más confiables, aumentando la satisfacción del cliente.

Impacto

Negativo

Positivo