Evolución de la manufactura

Evolución de la manufactura y su impacto en el diseño del sistema

• Martinez Rodriguez Victor HUgo: 21610732
• Orozco hernández luis daniel: 21610588
• ortega bojorquez kevin urie: 21610632
• ponce de leon dominguez jesús eduardo: 21610649

Taylorismo

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Taylorismo

Frederick Taylor, nacido en 1856, fue un ingeniero estadounidense que revolucionó la gestión industrial con el taylorismo. Realizó experimentos en la Midvale Steel Company, buscando mejorar la eficiencia en la producción. Su método, conocido como taylorismo, se basa en la división de tareas en el proceso de producción para aumentar la productividad. El objetivo era reducir los tiempos y movimientos, estandarizar los procesos de trabajo y minimizar el control de los obreros sobre la producción, logrando así una mayor eficiencia en las fábricas.

Antecedentes

5 Etapas clave

Taylorismo

Estudio Científico del Trabajo: Taylor proponía analizar cada tarea de trabajo de manera detallada para identificar el método más eficiente de realizarla. Desarrollo de una Nueva Forma de Trabajar: Con base en el estudio científico, se diseñaba un nuevo método o procedimiento para realizar la tarea de manera más eficiente. Selección y Capacitación de los Trabajadores: Taylor creía que los trabajadores debían ser seleccionados y capacitados específicamente para realizar las tareas según los nuevos métodos establecidos.

Establecimiento de Estándares y Procedimientos: Se debían establecer normas y procedimientos claros y estandarizados para que todos los trabajadores pudieran seguir el mismo método. Control y Supervisión: Finalmente, Taylor enfatizaba la necesidad de supervisar y controlar el trabajo para asegurarse de que los procedimientos estandarizados se siguieran correctamente.

Taylorismo

Repercuciones

El taylorismo, al aumentar la eficiencia en la producción, tuvo una gran importancia en los países industrializados, promoviendo el crecimiento económico. También trasladó el control del proceso de trabajo de los empleados a los directivos, reduciendo la autonomía de los trabajadores. Esta centralización y la reducción de salarios causaron numerosas huelgas entre 1912 y 1913, reflejando el descontento laboral. Posteriormente, alrededor de 50 años después, Japón introdujo el toyotismo, un sistema de producción que se oponía al taylorismo al enfocarse en la flexibilidad, la mejora continua y la participación activa de los trabajadores, buscando adaptarse mejor a las demandas del mercado y mejorar la colaboración en el lugar de trabajo.

Taylorismo

Ventajas

Mas productos en menos tiempo.Eliminar movimientos y espacios innecesarios.Cada trabajador se ocupaba siempre de la misma tarea. Pagar menos dinero por pieza producida. Mayor acumulación de capital.

Taylorismo

Aumento excesivo de productividad. Dificultad de adaptación a cambios tecnológicos y tendencias de mercado. Dificultades para incorporar adecuadamente nuevas tecnologías. Dificultad para crear motivación. Dificultades para satisfacer las necesidades de los trabajadores.

Desventajas

Fordismo

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El término "fordismo" se refiere al sistema de producción en cadena desarrollado por Henry Ford, el fabricante de automóviles estadounidense. Este método revolucionó la fabricación al introducir la producción en serie, donde los trabajadores realizaban tareas específicas en una línea de montaje. Este sistema comenzó con la producción del Ford Modelo T en 1908, permitiendo fabricar automóviles de manera más rápida y económica.

Fordismo

El fordismo no solo redujo los costos de producción, sino que también hizo los automóviles accesibles a una mayor parte de la población, transformando significativamente la industria automotriz y los métodos de fabricación en general.

Antecedentes

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Fordismo

3 Características principales

División del Trabajo en Tareas Específicas: Los puestos de trabajo se dividen en tareas altamente especializadas y repetitivas. Cada trabajador realiza una tarea específica de manera mecánica, como un operador de torno o un soldador, lo que aumenta la eficiencia pero limita la variedad del trabajo.

Fordismo

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Producción en Serie, Rígida y Centralizada: El fordismo utiliza una línea de montaje para fabricar grandes cantidades de un mismo producto de manera continua y estandarizada. El sistema es rígido y centralizado, con el control y la toma de decisiones concentrados en la alta dirección.

Estructura Jerárquica: La organización sigue una estructura claramente jerárquica, donde la autoridad y el control fluyen de arriba hacia abajo. Los directivos supervisan a los operativos, quienes siguen procedimientos estandarizados.

Línea de montaje

Elemento 1

Elemento 2

Elemento 3

Fordismo

Elementos fundamentales

Producción en serie

Estandarización e intercambiabilidad de piezas

Ventajas

Disminución del capital en rotación. Reducción de la necesidad de mano de obra y costos laborales. Condiciones mas favorables para aplicar métodos productivos. Simplificación de la planificación, dirección y control del proceso de fabricación.

Fordismo

Elevadas necesidades de inversión de capital en las instalaciones. Dificultades de adaptación ante los cambios en las exigencias del mercado. Elevado riesgo de perturbaciones técnicas (averías, problemas de mantenimiento etc.).

Desventajas

Toyotismo

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Antecedentes

El toyotismo, desarrollado por Toyota en Japón en la década de 1950, surgió como una alternativa al fordismo, que mostraba limitaciones en flexibilidad y adaptación. Ante la escasez de recursos y la necesidad de mejorar la eficiencia después de la Segunda Guerra Mundial, Toyota introdujo el Sistema de Producción Toyota (TPS).

Toyotismo

Este enfoque innovador se basa en la producción justo a tiempo (JIT), que minimiza inventarios, y la mejora continua (kaizen), que fomenta ajustes constantes en los procesos. A diferencia del fordismo, el toyotismo promueve la participación activa de los trabajadores en la mejora de los procesos, ofreciendo una mayor flexibilidad para adaptarse a las demandas del mercado.

Es un enfoque de gestión y organización de la producción, cuyos puntos clave son:

• Producción Justo a Tiempo (JIT):

Descripción: El TPS se basa en la producción justo a tiempo, que busca producir solo lo que se necesita, cuando se necesita y en la cantidad necesaria. Esto reduce el inventario y los costos asociados con el almacenamiento y la gestión de productos no vendidos.

• Mejora Continua (Kaizen):

Kaizen significa "mejora continua" en japonés. En el TPS, se alienta a todos los empleados a buscar constantemente pequeñas mejoras en sus procesos de trabajo.

• Eliminación de Desperdicios (Muda):

Descripción: El TPS se enfoca en identificar y eliminar cualquier forma de desperdicio, que se clasifica en siete tipos: sobreproducción, tiempos de espera, transporte, exceso de procesamiento, inventario, movimiento y defectos.

• Sistema de Producción en Cadena (Jidoka):

Descripción: Jidoka, o "automatización con un toque humano", implica que las máquinas están diseñadas para detenerse automáticamente si ocurre un problema, permitiendo que los problemas sean resueltos en el momento en que ocurren.

Toyotismo

TPS, por sus siglas en inglés: Toyota Production System

Toyotismo

Características

• Se produce a partir de la demanda

• diversidad de producción

• Un trabajador multifuncional

• Producir lo justo y lo necesario

• Paro automático de máquinas defectuosas para evitar fallos. (POKA-YOKE)

Metodo toyota

Seiri (Organizar)

Seiso (Limpiar)

Seiketsu (Estandarizar)

Seiton (Ordenar)

Toyotismo

Shitsuke (Mantener)

Ventajas

Eficiencia Mejorada:La producción justo a tiempo (JIT) reduce inventarios y costos de almacenamiento, y la eliminación de desperdicios (muda) optimiza el uso de recursos.Flexibilidad:El sistema es altamente adaptable a cambios en la demanda del mercado y permite producir una variedad de productos sin pérdida significativa de eficiencia.Calidad Mejorada:Jidoka (automatización con un toque humano) asegura que los problemas se detecten y se solucionen de inmediato, evitando la producción de productos defectuosos.

Toyotismo

Participación Activa de los Empleados:La mejora continua (kaizen) involucra a todos los empleados en la identificación de problemas y la sugerencia de mejoras.Reducción de Costos:Al minimizar inventarios y optimizar procesos, el toyotismo puede llevar a una reducción significativa de los costos operativos.

Toyotismo

Deventajas

Dependencia de la Precisión en la Demanda:El enfoque JIT requiere una precisión alta en la previsión de la demanda. Errores en la previsión pueden llevar a escasez o exceso de inventario.Riesgo de Problemas en la Cadena de Suministro:La minimización de inventarios significa que la empresa depende en gran medida de la puntualidad y fiabilidad de los proveedores.Alta Presión sobre los Empleados:La mejora continua y la participación activa requieren un alto nivel de compromiso y esfuerzo por parte de los empleados.

Costo de Implementación:Implementar el sistema toyotista requiere una inversión significativa en formación, tecnología y reestructuración de procesos.Rigidez en la Adaptación de Nuevas Tecnologías:Aunque el toyotismo es flexible, puede ser lento para adoptar nuevas tecnologías si no se integran bien con los procesos existentes.

Opex

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Antecedentes

Esta metodología de mejora de la eficiencia en manufactura fue concebida en japón por Taiichi ohno, director y consultor de la empresa Toyota. Ingresado en 1937, Ohno observó que antes de la guerra, la produtividad japonesa era muy inferior a la estadounidens. Después de la guerra, Ohno visitó Estados Unidos, dende estudió los principales pioneros de productividad y reducción de desperdicios del país como Frederick Taylor y Henry Tord.

Opex

Estrategia de implementación

Define cómo se van a introducir y ejecutar las nuevas prácticas

Gestión de rendimiento

monitorear, evaluar y mejorar el desempeño de individuos y equipos en una organización para alcanzar objetivos estratégicos.

Equipos de trabajo de alto rendimiento

Superar las expectativas y contribuir significativamente al éxito organizacional.

Exelencia de proceso

es la práctica de optimizar y mejorar continuamente los procesos de una organización para maximizar la eficiencia, calidad y efectividad

Opex

Categorías de la exelencia operacional

Vectores de actuación de la exelencia operativa

Opex

01.- Mejora continua 02.- Aprendizaje continuo03.-Reingenieria de procesos04.- Organización de procesos criticos05.- Objetivos estrategicos06.- Costos ABC07.-Analisis de la competencia

Ventajas

• Uniformidad
• Responsabilidad
• Stisfacción al cliente
• Beneficio
• Atención al cliente
• Capacidad
• Calidad

• Entrega a tiempo

Opex

• Coste
• Defectos
• Duración ciclo
• Inventario
• Espacio
• Desperdicios
• Capital circulante
• Retrasos

• Reclamaciones

Desventajas

Cuadro comparativo

Dinámica

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Dinámica

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