Presentación TPM. Mantenimiento productivo total.

PRESENTACIÓN

TPM

y la efectividad global del proceso

tpm

El mantenimiento productivo total o total productive maintenance.

¿Qué es el TPM?

El mantenimiento productivo total o TPM (total productive maintenance) es una herramienta que proviene de la manufactura estadounidense.

Es una metodología para el mantenimiento de equipos que se esfuerza por lograr una producción perfecta, es decir, sin descomposturas, sin paradas pequeñas ni funcionamiento lento, obteniendo así productos sin defectos ocasionados por las máquinas.De acuerdo con Socconini “el TPM se utiliza cuando se desea que las plantas, máquinas y equipos de todo tipo estén en óptimas condiciones, incluyendo instalaciones y equipos de transporte y manejo de materiales” (2019, p. 157).Asimismo, la práctica de TPM valora un entorno de trabajo seguro, donde no existan accidentes y donde se cuente con un alto sentido de la prevención. Esta metodología enfatiza el mantenimiento preventivo con el propósito de maximizar la eficiencia operativa de los equipos.La implementación de un programa TPM crea una responsabilidad compartida por el equipo que fomenta una mayor participación de los trabajadores de la planta; esto mejora la productividad, reduce los tiempos de ciclo y elimina los defectos.

Las seis grandes pérdidas

Las seis grandes pérdidas

Uno de los objetivos principales de los programas TPM es reducir o eliminar las llamadas seis grandes pérdidas, éstas son las causas más comunes de disminución de la productividad basada en equipos en la fabricación.

1. Tiempos muertos por fallas: Representa cualquier periodo significativo donde el equipo está programado para la producción, pero no está funcionando debido a una falla de algún tipo. La falla del equipo es una pérdida de disponibilidad.2. Tiempos muertos por configuración: La configuración y los ajustes tienen en cuenta los periodos significativos en los que el equipo está programado para la producción, pero no está funcionando debido a un cambio o ajuste. Dichos aspectos representan una pérdida de disponibilidad.3. Ralentización y paros menores: Es el tiempo en el que el equipo se detiene por un periodo corto (generalmente uno o dos minutos) y el operador resuelve la situación. De esta manera se trata de una pérdida considerable de rendimiento del equipo o máquina de trabajo.4. Velocidad reducida: Representa el tiempo en el que el equipo funciona más lento que el tiempo de ciclo ideal (el tiempo teórico más rápido posible para fabricar una pieza). La velocidad reducida también se conoce como ciclo lento. Este factor es una pérdida de rendimiento.5. Defectos en proceso: Éstos explican las piezas defectuosas producidas durante la producción estable, incluyendo piezas desechadas, así como piezas que pueden volverse a trabajar. Representan una pérdida de calidad.6. Rendimiento reducido: La reducción del rendimiento puede ocurrir después de la puesta en marcha de cualquier equipo, sin embargo, se realiza un seguimiento más común luego de los cambios. Se trata de una pérdida de calidad.

Según Sconnini (2019) algunas acciones que se realizan para combatir las seis grandes pérdidas con prácticas del TPM son las siguientes:

Los ocho pilares del TPM

TPM en oficina.

Gestión temprana de equipos.

Mejoras enfocadas.

Mantenimiento de calidad.

Mantenimiento autónomo.

Capacitación.

Mantenimiento planeado.

Seguridad.

Los ocho pilares del TPM

1. Mejoras enfocadas: A través de equipos multidisciplinarios para proponer mejoras y tener una mayor capacidad para resolver problemas.2. Mantenimiento autónomo: Al equipo operador de la máquina se le asignarán actividades para darle un mantenimiento básico al equipo con frecuencias establecidas en un formato.3. Mantenimiento planeado: Se realiza una planificación de los mantenimientos con base en las fallas históricas presentadas en el equipo.4. Mantenimiento de calidad: La calidad debe estar presente en la operatividad del equipo para así reducir los defectos.5. Capacitación: Asegurarse de capacitar a los operadores del equipo y al personal involucrado para el desarrollo de habilidades mediante la formación de los trabajadores.6. Seguridad: Proporcionar un ambiente de trabajo seguro para evitar accidentes o lesiones.7. Gestión temprana de equipos: Diseñar equipos de trabajo nuevos que adquieran las habilidades del TPM para fomentar su aplicación.8. TPM en oficina: Difundir las prácticas de este método en las áreas administrativas de la organización.