TPM y la efectividad global del proceso

TPM y la efectividad global del proceso

tpm

Universidad CNCI

Autor: Manuel Alberto Vargas AraujoTutora: Martha Fernandez HuchinInstitucion: Universidad CNCIFecha: 31/08/2024

ÍNDICE

07. Los 8 Pilares del TPM

06. Definiciones

02. Objetivos

08. Final

04. Las seis grandes perdidas

03. Cálculo de efectividad global de equipo

05. Definiciones

01. Introducción

01.Introducción

¿que es el tpm?

El Mantenimiento Productivo Total (TPM, por sus siglas en inglés, Total Productive Maintenance) es una metodología originada en Japón que busca maximizar la eficiencia de los equipos en las operaciones industriales a través de la participación de todos los empleados, desde los operadores hasta la alta gerencia. TPM se centra en mejorar la efectividad global del proceso al reducir pérdidas relacionadas con el equipo, el personal y los procesos, promoviendo un enfoque integral de la gestión de mantenimiento.

02.Objetivos

• Maximizar la eficiencia de los equipos: Aumentar el tiempo de disponibilidad de los equipos y reducir las tasas de fallas y defectos, lo que resulta en una mejora de la productividad y reducción de los costos operativos.

• Involucrar a todos los empleados: Fomentar la participación de todos los niveles de la organización en el mantenimiento y mejora de los equipos, desde los operadores hasta la alta gerencia.

• Reducir pérdidas y desperdicios: Identificar y eliminar todas las formas de pérdidas, como el tiempo de inactividad, los defectos y los residuos, para mejorar la eficiencia operativa.

• Mejorar la seguridad y las condiciones de trabajo: Asegurar un ambiente de trabajo seguro y saludable mediante la reducción de riesgos asociados con los equipos y procesos.

03.Cálculo de efectividad global de equipo

Uno de los conceptos clave en TPM es la Efectividad Global del Equipo (OEE, por sus siglas en inglés, Overall Equipment Effectiveness), una métrica que evalúa qué tan efectivamente se utiliza un equipo durante su tiempo productivo. OEE se calcula considerando tres factores principales:

1. Disponibilidad: Tiempo en que el equipo está operando en comparación con el tiempo total planificado.
2. Rendimiento: La velocidad a la que el equipo opera en comparación con su capacidad máxima.
3. Calidad: La proporción de productos que cumplen con los estándares de calidad en comparación con el total producido.

04.Las seis grandes perdidas

Objetivos

Uno de los objetivos principales de los programas TPM es reducir o eliminar las llamadas seis grandes pérdidas, éstas son las causas más comunes de disminución de la productividad basada en equipos en la fabricación. A continuación, se explican cada una de ellas:

1. Tiempos muertos por fallas
2. Tiempos muertos por configuración
3. Ralentización y paros menores
4. Velocidad reducida
5. Defectos en proceso
6. Rendimiento reducido

05.definiciones

Tiempos muertos por fallas Representa cualquier periodo significativo donde el equipo está programado para la producción, pero no está funcionando debido a una falla de algún tipo. La falla del equipo es una pérdida de disponibilidad. Tiempos muertos por configuración La configuración y los ajustes tienen en cuenta los periodos significativos en los que el equipo está programado para la producción, pero no está funcionando debido a un cambio o ajuste. Dichos aspectos representan una pérdida de disponibilidad. Ralentización y paros menores Es el tiempo en el que el equipo se detiene por un periodo corto (generalmente uno o dos minutos) y el operador resuelve la situación. De esta manera se trata de una pérdida considerable de rendimiento del equipo o máquina de trabajo.

06.definiciones

Velocidad reducida Representa el tiempo en el que el equipo funciona más lento que el tiempo de ciclo ideal (el tiempo teórico más rápido posible para fabricar una pieza). La velocidad reducida también se conoce como ciclo lento. Este factor es una pérdida de rendimiento. Defectos en proceso Éstos explican las piezas defectuosas producidas durante la producción estable, incluyendo piezas desechadas, así como piezas que pueden volverse a trabajar. Representan una pérdida de calidad. Rendimiento reducido La reducción del rendimiento puede ocurrir después de la puesta en marcha de cualquier equipo, sin embargo, se realiza un seguimiento más común luego de los cambios. Se trata de una pérdida de calidad.

07.Los ocho pilares del tpm

¿que es?

El enfoque tradicional del TPM se desarrolló en la década de 1960 y consta de ocho actividades de apoyo, comúnmente denominadas pilares, y de acuerdo con Socconini (2019), son las siguientes:

1. Mejoras enfocadas.
2. Mantenimiento autonomo.
3. Mantenimiento planeado.
4. Mantenimiento de calidad.
5. Capacitacion.
6. Seguridad.
7. Gestion temprana de equipos.
8. TPM en oficina.

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