Lourdes de la Cruz

CRONOMETRAJE,ESTÁNDARES Y TOLERANCIAS

Ingeniería de métodosLourdes de la Cruz Alvarez

- Capacita al analista para observar el ciclo completo dándole una oportunidad de sugerir e iniciar un mejoramiento de métodos. - Es el único método que mide y registra el tiempo real empleado por el operario. - Proporciona de manera rápida los valores exactos de los elementos controlados por máquinas. - Es relativamente sencillo aprender y explicar.

Ventaja del estudio del tiempo.

Definición de CRONÓMETRO

El cronómetro es un reloj de precisión que sirve para medir fracciones muy pequeñas de tiempo.

Procedimientos para la toma de tiempos en la industria.

El cronometraje se refiere a la técnica de medir el tiempo de alguna operación o actividad que tenga movimientos respecto a una línea de tiempo. EI cálculo de tiempos de trabajo por medio del cronómetro es el sistema más utilizado en las industrias. A continuación te presentamos algunos pasos básicos para realizar esta técnica:- Analizar y estudiar la tarea, con el fin de conocer el ritmo normal. Dividir la operación en elementos. - Determinar los ciclos a cronometrar. - Medir y registrar el tiempo. - Desechar valores absurdos. - Analizar el ritmo del trabajador en cada observación. - Calcular el tiempo normal o básico. - Calcular el tiempo estándar.

Es el valor o porcentaje de tiempo mediante el cual se aumenta el tiempo normal, para la cantidad de tiempo improductivo aplicada. Tiene la finalidad de compensar las causas justificables que necesita un tiempo de proceso sin estandarizar.

Definición del tiempo de tolerancia

Definición del tiempo estándar

Se refiere al tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea manual definida, efectuándola según una norma o procedimiento preestablecido. Los tiempos estándar constituyen información altamente confiable para estimar la duración de prácticamente cualquier trabajo, tanto a nivel operacional industrial como en labores de oficina.

a. Realizar un análisis de las actividadesEl objetivo de este paso es identificar el equipo, la operación a realizar y las obligaciones principales del operario.b. Describir detalladamente cada una de las actividades Se describirá con detalle cada operación de un determinado proceso. c. Elaboración de los tiempos estándar El tiempo para cada elemento puede generarse por medio de dos enfoques básicos: a partir de estudios existentes o generación de nuevos valores de tiempo, es decir, realizar un estudio de tiempos nuevo. d. Elaboración de hojas de trabajo Constituye el registro de apoyo para el tiempo estándar establecido. En dicha hoja se establecen los elementos, tiempos y variables a considerar. e. Elaboración de los tiempos de las tareas Esta etapa consiste en incluir todos los valores de tiempo con los símbolos de referencia de cada operación para su fácil entendimiento. f. Prueba y refinamiento de los datos Consiste en el establecimiento de un tiempo estándar y en la verificación por medio de la observación en la propia planta. Se verifica que un operador calificado pueda realizar una actividad (por ejemplo, producir una pieza) en el tiempo estándar establecido. g. Establecer tolerancias El factor de tolerancia se aplica para compensar a los trabajadores por las interrupciones a las actividades productivas. Por ejemplo, descomposturas en las máquinas, retraso en la entrega de materias primas, paros en la producción, etc. h. Preparar manual de administración de trabajo Debe existir una documentación de todo lo que se requiere para cumplir con los tiempos estipulados en la hoja de trabajo.

Pasos para establecer los estándares de una operación.

¿Cómo se desglosa el tiempo estándar?

- Tiempo básico: se refiere al tiempo mínimo irreducible, que se calcula a partir de los tiempos básicos de una tarea de trabajo. Una tarea de trabajo es un conjunto de actividades necesarias para completar la ejecución de un proceso y se compone de diversos movimientos principales o básicos.- Tiempo suplementario: es el tiempo que se consume por deficiencias en los procesos, diseños y fatiga de los empleados. Se calcula a partir de un porcentaje sobre el tiempo básico y se establece a partir de un estudio de la situación particular de cada empresa. Tiempo improductivo: se divide básicamente en dos aspectos. Por deficiencia de la dirección: corresponden a retrasos ocasionados por circunstancias operativas no previstas, como falta de planificación, cambios improvisados o malas condiciones de trabajo - Por deficiencia de los trabajadores: tiempos improductivos causados por el personal involucrado directamente en los procesos de manufactura, como llegadas tardías, ausentismo, retrasos por descuido del trabajador o accidentes.

Explica los diferentes tipos de tolerancias

Demoras personales Corresponden a todas aquellas interrupciones de la operación para el bienestar del empleado como son el tomar agua, usar servicios sanitarios, etc. Se recomienda emplear 24 minutos en una jornada de ocho horas. Sin embargo, el tiempo de este tipo de retrasos dependerá de la clase de persona y del tipo de trabajo que realiza. La fatiga Corresponde a la disminución de la capacidad de ejecución de un trabajo por causas físicas y psicológicas, producidas por factores como la iluminación, temperatura, humedad, ruido, salud, edad, dieta, etc. Estos aspectos se deben tomar en cuenta para disminuir en lo máximo posible la fatiga de los empleados. Los retrasos inevitables Ocurren cuando la actividad del operador es interrumpida por diferentes interacciones con personas como lo son el supervisor de área, ingenieros de proyectos, analistas, etc., o también por el resultado de irregularidades en los materiales de fabricación que demanden la atención del operador. Los retrasos evitables Son causa de actividades como visitas a otros empleados, ociosidad, fumar o comer en horas de trabajo, etc. Para esta demora no se asigna ninguna tolerancia por este tipo de interrupciones.