Ingeniería de Métodos

Cronometraje y estándares de tolerancia

INGENIERÍA DE MÉTODOS

CRONÓMETRO

Un cronómetro es una herramienta auxiliar para la medición del tiempo, fue diseñado específicamente para calcular intervalos temporales con gran precisión. Los primeros cronómetros eran dispositivos mecánicos con engranajes y muelles, con el avance de la tecnología, se desarrollaron cronómetros electrónicos y digitales, que ofrecen mayor facilidad de uso.

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Un cronómetro es como un guardián del tiempo, diseñado para ayudarte a medir cada segundo de manera precisa ...

• Mejora la planificación al organizar mejor las tareas diarias, establecer metas realistas y distribuir las actividades a cumplir de una manera equilibrada.

• Saber cuánto tiempo se requiere para realizar ciertas actividades permite tomar decisiones enfocadas.
• Adquirimos una mayor conciencia sobre la importancia de ser puntuales al cumplir con las responsabilidades a tiempo.
• Aumenta la productividad al comprender cómo gestionamos el tiempo en el cumplimiento de actividades.
• Estudiar el tiempo nos enseña a ser más pacientes, ya que entendemos que algunas cosas requieren su propio ritmo y no pueden apresurarse.

El estudio del tiempo ofrece muchas ventajas, cada una de ellas impacta directamente en nuestra vida cotidiana.

Ventajas del estudio del tiempo

1. Preparación: Donde se define el objetivo, se selecciona el proceso y se capacita a los trabajadores.
2. Selección de la Técnica de Medición: Cronómetro manual, videoanálisis, sistemas electrónicos.
3. Descomposición del Proceso: Se identifican tareas que se puedan medir individualmente y se documentan los pasos o movimientos a seguir para realizar el proceso.
4. Medición del tiempo: Toma de mediciones del tiempo para cada elemento y se anotan los tiempos medidos.
5. Cálculo del Tiempo Estándar: Este es el tiempo que se considera necesario para completar la tarea bajo condiciones normales.
6. Análisis de Resultados: Compara los tiempos medidos con los estándares de la industria, busca cuellos de botella, movimientos innecesarios o pausas que se puedan eliminar o reducir.
7. Implementación de Mejoras: Con base en el análisis, implementa cambios en el proceso para mejorar la eficiencia.
8. Documentación y Seguimiento: Documentación y Seguimiento

Proceso utilizado para medir la eficiencia y productividad de los procesos de producción, el procedimiento general para realizarlo es:

Procedimientos para la toma de tiempos en la industria

• Optimiza procesos
• Cálcula costos de mano de obra y establece presupuestos de producción.
• Mide el rendimiento
• Establece incentivos

El tiempo estándar es aquel que refiere a la medición del tiempo total que toma completar un ciclo de trabajo sin detener el cronómetro entre las diferentes actividades o elementos que conforman el proceso, bajo condiciones normales de trabajo y a un ritmo eficiente.

Tiempo estándar

Se refiere al período adicional que se concede en situaciones en las que se espera puntualidad, pero se permite un pequeño retraso sin obtener consecuencias negativas.Busca brindar flexibilidad y acomodar pequeños imprevistos sin afectar negativamente a las personas involucradas, puede variar según la situación y las políticas específicas de cada lugar.

Tiempo de tolerancia

Pasos para establecer los estándares de una operación

5. Documentar los estándares con un manual de operaciones, nstrucciones visuales o diagramas. 6. Capacitación y comunicación, capacitar al personal y formentar la retroalimentación.7. Implementar y monitorear, introduce los estándares en la operación y obtiene un monitoreo continuo8. Introduce los estándares en la operación

1. Definir el objetivo de la operación.
2. Documentar el proceso actual, mapeos, insumos, roles y responsabilidades.
3. Analizar y optimizar el proceso.
4. Establecer los estándares, de calidad, tiempos y ritmos, de seguridad.

Tiempo Total Estándar = Tiempo Básico + Tiempo de Preparación + Tiempo de Finalización + Tiempo de Espera + Tiempo de Transporte + Tiempo de Inspección + Tiempo de Ineficiencias + Margen de Contingencia.

• Tiempo Básico o Tiempo Operativo: Se observa y registra el tiempo que tarda un trabajador calificado en realizar la tarea sin interrupciones, utilizando las herramientas adecuadas y siguiendo el método establecido.
• Tiempo de Preparación: El tiempo que toma encender una máquina, ajustar configuraciones, o disponer las herramientas en la estación de trabajo.
• Tiempo de Finalización: Es el tiempo que se necesita para devolver el equipo, herramientas o materiales a su estado inicial o para realizar tareas de limpieza y mantenimiento después de que la operación haya terminado.
• Tiempo de Espera: Esperar a que una máquina termine un ciclo o esperar a que se entreguen los materiales necesarios.
• Tiempo de Transporte o Movimiento: Es el tiempo empleado en mover materiales, herramientas, productos, o el operario mismo de un lugar a otro dentro del proceso.
• Tiempo de Inspección o Control: Revisar las piezas para asegurarse de que cumplen con las especificaciones o realizar pruebas de control de calidad.
• Tiempo de Ineficiencias o Tiempos Imprevistos: Tiempo perdido debido a ajustes necesarios en la máquina o breves pausas no planificadas.
• Margen de Contingencia: Asegura que el tiempo estándar cubra posibles desviaciones no consideradas en los cálculos anteriores.
• Tiempo Total Estándar: Es la suma de todos los tiempos desglosados anteriormente.

¿Cómo se desglosa el tiempo estándar?

• Tolerancia de Tiempo: Es el tiempo adicional que se asigna para compensar posibles retrasos o interrupciones que pueden surgir durante un proceso.
• Tolerancia de Costos: Es un presupuesto adicional reservado para cubrir costos no planificados que pueden surgir durante la ejecución de un proyecto o proceso.
• Tolerancia de Materiales: Es la cantidad adicional de materiales que se reserva para cubrir desperdicios, errores, o pérdidas durante el proceso de producción o construcción.
• Tolerancia de Capacidad o Recursos: Es la capacidad adicional de recursos como maquinaria, mano de obra o espacio, reservada para manejar picos de demanda o fallos en el proceso.
• Tolerancia de Calidad: Es el margen dentro del cual los productos o procesos pueden desviarse de las especificaciones originales sin que se considere un defecto.
• Tolerancia de Seguridad: Es un margen adicional en los parámetros de operación o diseño para asegurar que el sistema o producto funcione de manera segura bajo condiciones imprevistas.

Tipos de tolerancia para cubrir imprevistos

• Tolerancia de Planificación: Es el tiempo o recursos adicionales reservados durante la fase de planificación para gestionar posibles cambios o imprevistos en el cronograma.
• Tolerancia de Procesos: Es el rango permitido de variación en los parámetros de un proceso (como temperatura, presión, etc.) que todavía permitirá obtener un producto aceptable.
• Tolerancia de Inventario: Es la cantidad extra de inventario que se mantiene para cubrir fluctuaciones inesperadas en la demanda o problemas en la cadena de suministro.
• Tolerancia Legal o Normativa: Es un margen de cumplimiento adicional para garantizar que se cumplan todas las regulaciones y normas aplicables, incluso si hay interpretaciones diferentes o cambios en las leyes.

Tipos de tolerancia para cubrir imprevistos

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