Ingenieria de Metodos
Brisia Gómez
Created on July 14, 2024
proyecto modular
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Transcript
Ingenieria de metodos :Cromonometraje,estandares y tolerancias
Proyecto Modular
índice
Introducción
Tiempo estandar y tiempo de tolerancia
Tolerancia para cubrir imprevistos
Estandares de una operacion
Cronometraje
Estudio del tiempo
Tiempo estandar
Tiempo en las Industrias
INTRODUCCIÓN
Bienvenidos a esta presentación, donde exploraremos el fascinante mundo de la medición del tiempo en la industria y cómo esta práctica puede transformar la eficiencia operativa. ¿Alguna vez se han preguntado cuánto tiempo realmente se necesita para completar una tarea? Aquí, desvelaremos ese misterio y mucho más.
-Frederick Winslow Taylor
Lo que se mide, se mejora
cronometro
+tipos de cronometros
definicion
Un cronómetro es un dispositivo de medición del tiempo diseñado para registrar con precisión la duración de un evento o tarea. Los cronómetros se utilizan comúnmente en diversas actividades, desde deportes hasta procesos industriales, donde es crucial medir y registrar el tiempo con exactitud. Existen cronómetros analógicos y digitales, y algunos están integrados en dispositivos más complejos, como relojes deportivos o aplicaciones móviles. Su precisión y facilidad de uso los convierten en herramientas esenciales para la gestión del tiempo y la mejora de la eficiencia.
Cronometro decimal de segundos
Cronometro de decimal por minutos
Cronometro decimal de horas
Cronometro electronico(Es el mas completo)
- Permite al analista observar el ciclo completo y sugerir mejoras de métodos.
- Es el único método que mide y registra el tiempo real empleado por el operario.
- Proporciona rápidamente valores exactos de los elementos controlados por máquinas.
- Es relativamente sencillo de aprender y explicar.
Ventajas
Calcular el tiempo estandar
Calcular el tiempo normal o basico
Analiza el ritmo del trabajador en cada observacion
Desechar valores absurdos
Pasos para su uso
Analizar y estudiar las tareas para conocer el ritmo normal
Dividir la operacion en elementos
Determinar los ciclos a cronometrar
Medir y registrar el tiempo
Estudio de tiempo en la Industria
Tecnica y ventajas
El cronometraje es la técnica de medir el tiempo de una operación o actividad respecto a una línea de tiempo. En la industria, el cronómetro es el método más utilizado para calcular los tiempos de trabajo.
Toma de tiempos en la industria
procedimientos
En la industria, existen dos procedimientos comunes para la lectura de tiempos mediante cronometraje:Método Continuo:Este método se utiliza para ciclos de trabajo cortos que no pueden dividirse en elementos constitutivos debido a su breve duración. En este enfoque, el cronómetro se deja correr continuamente durante el estudio. Se registran los tiempos al final de cada subproceso hasta completar el proceso completo.Vuelta Cero:En este método, el cronómetro se reinicia a cero al finalizar cada subproceso. Al comenzar el siguiente subproceso, las manecillas del cronómetro parten desde cero nuevamente. El tiempo transcurrido se registra al finalizar cada elemento, reiniciando el cronómetro para el siguiente. Este procedimiento se repite durante todo el estudio del proceso.Aunque ambos métodos pueden utilizarse con precisión, el método de vuelta cero presenta algunas desventajas:- Se pierde tiempo al reiniciar el cronómetro, lo que introduce un error acumulativo en el estudio. Esto puede mitigarse utilizando cronómetros electrónicos.
- Es difícil medir el tiempo de elementos muy cortos (menos de 0.06 minutos).
- No siempre se obtiene un registro completo del estudio si no se tienen en cuenta los retrasos y elementos extraños.
- No es posible verificar el tiempo total sumando los tiempos de las lecturas elementales debido a los reinicios del cronómetro.
- Para obtener resultados precisos y minimizar errores, especialmente en ciclos de trabajo rápidos, el uso de tecnología avanzada como cronómetros electrónicos puede ser beneficioso.
-Frederick Winslow Taylor
En lugar de la máxima velocidad, el énfasis debe estar en el tiempo estándar, no en la mayor cantidad de trabajo que pueda realizarse, sino en la mayor cantidad que pueda hacerse correctamente.
tiempo estandar y de tolerancia
definicion
Tiempo estándar: Se refiere al tiempo promedio que un trabajador calificado emplea en realizar una tarea específica de acuerdo con normas o procedimientos preestablecidos. Por ejemplo, en una línea de ensamblaje de automóviles, el tiempo estándar para instalar un conjunto de frenos puede ser de 12 minutos, basado en estudios previos de tiempo y movimiento. Tiempo de tolerancia: Es el valor o porcentaje de tiempo adicional sobre el tiempo estándar, destinado a cubrir periodos improductivos justificados que no pueden estandarizarse. Por ejemplo, en un proceso de producción de alimentos, se puede agregar un 10% de tiempo de tolerancia al tiempo estándar de empaque para compensar posibles interrupciones como ajustes de maquinaria o inspecciones de calidad.
d. Elaboración de hojas de trabajo: Se crean hojas de trabajo que sirven como registros detallados de los tiempos estándar establecidos. Estas hojas incluyen información sobre los elementos de trabajo, los tiempos asignados y cualquier variable relevante que afecte la ejecución de la tarea.
c. Elaboración de los tiempos estándar: Los tiempos estándar se determinan mediante dos métodos principales: utilizando datos de estudios previos o realizando nuevos estudios de tiempos. Este paso es crucial para establecer el tiempo promedio necesario para cada elemento de la operación.
b. Describir detalladamente cada una de las actividades: Se elabora una descripción detallada de cada operación dentro del proceso. Esto asegura que todas las actividades estén claramente definidas y entendidas por todos los involucrados en la operación.
a. Realizar un análisis de las actividades:En esta etapa, se identifican claramente las actividades que componen la operación. Esto incluye la determinación del equipo necesario, las tareas específicas a realizar y las responsabilidades principales del operario.
pasos para establecer los estandares de una operacion
Estos pasos garantizan que los estándares de operación sean establecidos de manera rigurosa y efectiva, facilitando la optimización continua de los procesos industriales y la mejora de la productividad.
e. Elaboración de los tiempos de las tareas:Aquí se consolidan todos los tiempos de las diferentes actividades, utilizando símbolos de referencia para facilitar su comprensión. Esto asegura que todos los implicados puedan interpretar fácilmente los requisitos de tiempo para cada operación.
h. Preparar manual de administración de trabajo:Es fundamental documentar todos los procedimientos y requisitos necesarios para cumplir con los tiempos estipulados en las hojas de trabajo. Esto asegura que todos los empleados comprendan sus responsabilidades y los estándares que deben alcanzar en sus actividades diarias.
g. Establecer tolerancias:Las tolerancias se introducen para compensar interrupciones y variaciones inevitables durante la producción. Por ejemplo, tiempos muertos debido a averías de equipos, retrasos en la entrega de materiales o paradas inesperadas en la línea de producción.
f. Prueba y refinamiento de los datos:Se verifica la precisión de los tiempos estándar establecidos mediante pruebas prácticas en la planta. Esto implica observar a operadores calificados ejecutando las tareas y comparar sus tiempos con los estándares establecidos para asegurar que sean alcanzables y realistas.
El tiempo estándar se desglosa en tres componentes principales: Tiempo Básico:
- Definición: Es el tiempo mínimo irreducible necesario para completar una tarea en condiciones ideales, sin interrupciones ni pérdidas de tiempo.
- Definición: Es el tiempo adicional necesario para compensar deficiencias en los procesos, diseños y la fatiga de los empleados.
- Definición: Es el tiempo perdido debido a circunstancias imprevistas o deficiencias tanto de la dirección como de los trabajadores.
- Subdivisión:
- Por Deficiencia de la Dirección: Incluye retrasos causados por falta de planificación, cambios improvisados o malas condiciones de trabajo.
- Por Deficiencia de los Trabajadores: Incluye tiempos perdidos por llegadas tardías, ausentismo, descuidos o accidentes laborales.
¿Cómo se desglosa el tiempo estándar?
- Determinación de Necesidades y Costos de Mano de Obra: Permite estimar con precisión los costos de producción.
- Establecimiento de Programas de Incentivos: Ayuda a definir tiempos aceptables de trabajo para la implementación de incentivos por productividad.
- Estimación de Tiempos de Producción ante Cambios: Facilita el cálculo de tiempos cuando se alteran las materias primas.
- Mejoras en Procesos: Identifica áreas de baja eficiencia y operaciones lentas, orientando hacia mejoras. Estimación de Tiempos de Entrega: Asegura tiempos de entrega confiables para los clientes.
+utilidades
Supongamos que el tiempo estándar para una tarea es de 15 minutos. Este tiempo se desglosaría de la siguiente manera:
- Tiempo Básico: 10 minutos
- Tiempo Suplementario: 1 minuto (10% del tiempo básico)
- Tiempo Improductivo:
Ejemplo
Las tolerancias se aplican en los procesos industriales para cubrir diversos imprevistos y asegurar que las operaciones se realicen de manera eficiente y justa para los empleados. A continuación, se describen los diferentes tipos de tolerancias y se incluyen ejemplos de la vida real para cada tipo: 1. Demoras Personales: Estas tolerancias se destinan a cubrir interrupciones necesarias para el bienestar del empleado, como tomar agua o usar los servicios sanitarios. Ejemplo: En una planta de manufactura, un trabajador puede necesitar una pausa de 5 minutos cada 2 horas para hidratarse o ir al baño. Estas pausas suman un total de 24 minutos en una jornada de ocho horas. 2. Fatiga: Corresponde a la disminución de la capacidad de ejecución del trabajo debido a causas físicas y psicológicas. Factores como la iluminación, temperatura, humedad, ruido, salud, edad y dieta afectan la fatiga. Ejemplo: En un entorno de trabajo con alta temperatura, los empleados pueden recibir pausas adicionales de 10 minutos cada 4 horas para evitar la fatiga y el agotamiento por calor. 3. Retrasos Inevitables: Son interrupciones causadas por interacciones necesarias con otros empleados, supervisores, ingenieros o por irregularidades en los materiales de trabajo. Ejemplo: En una línea de ensamblaje de automóviles, un operador puede necesitar detenerse para recibir instrucciones de un supervisor o para resolver un problema con una pieza defectuosa. Estas interrupciones pueden sumarse a un 5% del tiempo total de trabajo diario. 4. Retrasos Evitables: Son interrupciones causadas por actividades que no son necesarias para el trabajo, como visitar a otros empleados, fumar o comer en horas de trabajo. No se asigna tolerancia para estos retrasos. Ejemplo: Un empleado que se detiene para conversar con un colega durante el tiempo de trabajo está incurriendo en un retraso evitable. Estas actividades deben minimizarse y no se les asigna tiempo de tolerancia.