Presentación infográfica

ÍNDICE

01

1. PORTADA

2. TITULO

3. INTRODUCCIÓN

4. JUSTIFICACIÓN

5. IMPORTANCIA

6. DESARROLLO

7. EJEMPLIFICACIÓN

8. CONCLUSIONES

9. RECOMENDACIONES

10. BIBLIOGRAFÍA

II Cuatrimestre del Año 2024

UNIVERSIDAD SAN MARCOS

INFOGRÁFICA

ADMINISTRACION DE LA PRODUCCION II

ALUMNO: ADRIAN VARGAS ZUÑIGA

"Implementación y Beneficios del Mantenimiento Productivo Total (TPM): Un Estudio de Caso en Toyota"

Introducción

El Mantenimiento Productivo Total (TPM, por sus siglas en inglés) es una estrategia de mantenimiento integral que busca maximizar la eficiencia de los equipos y procesos en una organización. Esta metodología fue desarrollada en Japón y ha sido adoptada por numerosas empresas en todo el mundo, incluyendo la reconocida empresa automotriz Toyota.

JUSTIFICAción

El TPM es fundamental porque permite a las empresas mejorar la productividad, reducir los tiempos de inactividad y minimizar los costos de mantenimiento. Además, fomenta un entorno de trabajo más seguro y aumenta la motivación de los empleados al involucrarlos en el mantenimiento de los equipos.

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Importancia del Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Implementar el TPM es crucial para el éxito y sostenibilidad de las operaciones industriales. Sus beneficios principales incluyen:

Desarrollo

Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Conceptualización y Relación

El TPM se fundamenta en la idea de que el mantenimiento de los equipos no es solo responsabilidad del departamento de mantenimiento, sino de todos los empleados. Este enfoque promueve la colaboración entre todos los niveles de la organización, desde los operarios hasta la alta dirección, para asegurar un mantenimiento eficiente y continuo.

Aplicación del TPM

La aplicación del TPM requiere la implementación de estos ocho pilares en todas las áreas de la organización. Esto implica un compromiso de todos los empleados para participar activamente en el mantenimiento y mejora continua de los procesos y equipos. La clave del éxito del TPM es la involucración de todos, desde los operarios hasta la alta dirección, y la adopción de una cultura de mejora continua.

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Ocho Pilares Fundamentales del TPM

Mantenimiento Productivo Total

Ejemplificación en Empresa Toyota

Toyota es uno de los ejemplos más destacados de implementación exitosa del TPM. Desde la década de 1970, Toyota ha adoptado esta metodología para mejorar la eficiencia y calidad en su producción.

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Conclusiones

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología efectiva que mejora la eficiencia operativa, la calidad del producto y la seguridad laboral en las organizaciones. Su éxito radica en la optimización de los procesos operativos, reducción de tiempos de inactividad y maximización del uso de recursos, resultando en una mayor capacidad de producción y reducción de costos. Además, el mantenimiento preventivo asegura el óptimo funcionamiento de los equipos, produciendo productos de alta calidad y reduciendo defectos y variaciones en los procesos. Mantener los equipos en buen estado y abordar problemas de mantenimiento de forma proactiva mejora significativamente la seguridad laboral, reduciendo el riesgo de accidentes.

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Recomendaciones

• Capacitación continua: Asegurar la formación constante de todos los empleados en prácticas de mantenimiento.
• Participación activa: Fomentar la participación de todos los niveles de la organización en el proceso de mantenimiento.
• Mejora continua: Implementar un ciclo de mejora continua para identificar y eliminar ineficiencias.
• Monitoreo y evaluación: Realizar un seguimiento y evaluación constante de los resultados del TPM para asegurar su efectividad.

Bibliografía

Argueta, R. (Setiembre de 2022). www.udemy.com. Obtenido de https://www.udemy.com/course/variexa-es-leantpm/?couponCode=2021PM25 Culture. (15 de Enero de 2024). safetyculture.com. Obtenido de https://safetyculture.com/es/temas/mantenimiento-productivo-total/ Eurofins. (15 de Agosto de 2023). www.eurofins-environment.es. Obtenido de https://www.eurofins-environment.es/es/metodologia-tpm-mantenimiento-productivo-total/ Medioambiente. (12 de Febrero de 2024). envira.es. Obtenido de https://envira.es/es/metodologia-tpm-mantenimiento-productivo-total/ Toyotacr. (2024). toyotacr.com. Obtenido de https://www.toyotacr.com/

• TPM en Oficinas:

TPM en Oficinas extiende los principios del TPM a los entornos administrativos para mejorar la eficiencia y calidad en todas las áreas de la organización. Esto implica aplicar métodos de mejora continua, eliminación de desperdicios y optimización de procesos administrativos, como la gestión de documentos, flujos de trabajo y comunicación interna. Al hacerlo, se reducen ineficiencias y errores, se aceleran los procesos y se crea un entorno más organizado y productivo, contribuyendo al mejor rendimiento general de la empresa.

Reducir Costos de Mantenimiento y Producción

La prevención de fallos y las mejoras continuas minimizan paradas no planificadas y reparaciones costosas, disminuyendo los gastos operativos y aumentando la rentabilidad.

Aumentar la Vida Útil de los Equipos

El mantenimiento regular y la participación de los operarios en el cuidado de los equipos prolongan su vida útil, reduciendo la necesidad de reemplazos y nuevas inversiones.

• Mantenimiento de la Seguridad, Higiene y Medio Ambiente:

El Mantenimiento de la Seguridad, Higiene y Medio Ambiente en TPM asegura condiciones de trabajo seguras y respetuosas con el medio ambiente. Esto incluye la implementación de prácticas y procedimientos que protegen la salud de los empleados, como el uso adecuado de equipos de protección personal, la gestión segura de materiales peligrosos y la reducción de riesgos laborales. Además, se promueve la sostenibilidad mediante la minimización de residuos y emisiones, y el uso eficiente de los recursos, garantizando así un entorno de trabajo saludable y sostenible para los empleados y el entorno.

• Control Inicial:

El Control Inicial en TPM se refiere a la gestión eficaz de la fase inicial de los equipos y procesos, asegurando una implementación correcta desde el principio. Esto incluye la correcta instalación, ajuste y configuración de nuevos equipos, así como la validación de nuevos procesos. Al hacer esto, se minimizan problemas futuros y se garantiza que los equipos operen a su máxima eficiencia desde el comienzo, reduciendo el riesgo de fallos tempranos y optimizando la productividad y calidad del producto desde el inicio del ciclo de vida de los equipos.

• Mantenimiento Autónomo:

El Mantenimiento Autónomo consiste en capacitar a los operarios para realizar tareas básicas de mantenimiento, como limpieza, lubricación y ajustes menores. Esto fomenta la responsabilidad y el cuidado de los equipos, permitiendo una detección temprana de problemas y una rápida resolución. Además, promueve la participación activa de los empleados en el mantenimiento, aumentando su sentido de propiedad y compromiso con la maquinaria, lo que contribuye a mejorar la eficiencia operativa y reducir el tiempo de inactividad

Incrementar la Seguridad Laboral

El TPM crea un entorno de trabajo más seguro al mantener los equipos en buen estado, previniendo accidentes y asegurando un ambiente seguro para todos los empleados.

• Mejoras Enfocadas

Kobetsu Kaizen, un pilar del TPM, se enfoca en identificar y eliminar pérdidas específicas en los procesos productivos para mejorar la eficiencia operativa. Esto incluye abordar paradas, defectos, ineficiencias en velocidad, configuraciones y manejo de materiales. A través del análisis de causas raíz y la implementación de soluciones específicas, se logran mejoras continuas. Los beneficios incluyen mayor eficiencia, reducción de costos, mejora en la calidad del producto y una participación activa de los empleados, fomentando una cultura de mejora continua y aumentando la motivación y compromiso del personal.

Toyota ha creado una cultura de mejora continua y participación activa en todos los niveles de la organización. Los empleados son capacitados y alentados a identificar problemas y proponer soluciones, lo que ha fomentado un sentido de propiedad y responsabilidad. Esta participación activa ha sido clave para el éxito del TPM en Toyota, ya que los empleados se sienten valorados y comprometidos con la mejora continua.

• Participación de los Empleados:

Toyota ha implementado prácticas de mantenimiento autónomo, capacitando a los operarios para realizar tareas básicas de mantenimiento y detectar problemas antes de que se conviertan en fallos mayores. Este enfoque ha aumentado la responsabilidad y el compromiso de los empleados con el mantenimiento de los equipos. Además, el mantenimiento planificado ha permitido a Toyota programar actividades de mantenimiento preventivo en momentos estratégicos para minimizar interrupciones en la producción. Esto ha resultado en una reducción drástica de los tiempos de inactividad no planificados.

• Mantenimiento Autónomo y Planificado:

El enfoque en el mantenimiento preventivo y predictivo ha asegurado que las máquinas y equipos estén siempre en óptimas condiciones, minimizando defectos y variaciones en los productos. Como resultado, Toyota ha logrado mantener altos estándares de calidad, lo que ha sido fundamental para su reputación global de fabricar vehículos confiables y duraderos.

• Calidad del Producto:

• Mejora en la Eficiencia de la Producción:

Toyota ha integrado el TPM en su sistema de producción conocido como Toyota Production System (TPS). Esto ha permitido la identificación y eliminación de pérdidas en cada etapa del proceso productivo. La aplicación del TPM ha facilitado una producción más fluida y eficiente, reduciendo tiempos de ciclo y aumentando la capacidad de producción sin comprometer la calidad.

• Entrenamiento y Educación:

El Entrenamiento y Educación en TPM implica la formación continua de los empleados en técnicas de mantenimiento y operación. Este enfoque asegura que el personal adquiera y mantenga las habilidades necesarias para realizar tareas de mantenimiento de manera eficaz y segura. La capacitación constante no solo mejora la competencia técnica de los empleados, sino que también promueve una cultura de mejora continua y responsabilidad compartida en el cuidado de los equipos, lo cual es esencial para mantener una alta eficiencia operativa y reducir el tiempo de inactividad.

Fomentar la Participación de los Empleados

El TPM involucra a todos los empleados, fomentando un sentido de propiedad y responsabilidad, mejorando la moral y motivación, y promoviendo una solución proactiva de problemas.

La metodología del TPM fomenta la participación activa de todos los empleados, promoviendo un sentido de responsabilidad y motivación al involucrarlos en la identificación y resolución de problemas de mantenimiento. Adoptar una cultura de mejora continua es esencial para el TPM, permitiendo a las organizaciones mantenerse adaptables y preparadas para futuros desafíos. En resumen, el TPM ofrece beneficios tangibles, como la reducción de costos de mantenimiento, mejora en la eficiencia operativa y mayor satisfacción del cliente, justificados por el compromiso continuo de todos los niveles de la empresa.

Mejorar la Calidad del Producto

El mantenimiento adecuado asegura el óptimo funcionamiento de los equipos, produciendo productos de alta calidad, eliminando defectos y reduciendo variaciones

Mejorar la Eficiencia Operativa:

El TPM identifica y elimina pérdidas en los procesos, involucrando a todos los empleados para detectar y resolver problemas rápidamente, optimizando los recursos.

• Mantenimiento Planificado:

El Mantenimiento Planificado implica la planificación y ejecución de actividades de mantenimiento preventivo y predictivo, destinadas a prevenir fallos y reducir tiempos de inactividad. Este enfoque sistemático asegura que los equipos se mantengan en condiciones óptimas mediante inspecciones regulares y el uso de tecnologías predictivas para anticipar y corregir posibles problemas antes de que ocurran, mejorando así la confiabilidad y eficiencia operativa, y reduciendo costos asociados a reparaciones inesperadas y paradas no planificadas

• Gestión de la Calidad:

La Gestión de la Calidad en TPM implica la implementación de sistemas y prácticas de calidad en el mantenimiento para asegurar que los equipos funcionen correctamente y produzcan productos de alta calidad. Esto incluye el uso de normas y procedimientos estandarizados, auditorías regulares y la integración de herramientas de calidad como el control estadístico de procesos. Al mantener los equipos en condiciones óptimas y prevenir defectos, se mejora la consistencia y confiabilidad de la producción, garantizando que los productos cumplan con los estándares de calidad requeridos y satisfagan las expectativas de los clientes.