Mapa Mental mantenimiento
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Created on March 23, 2024
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Costo-beneficio
Seguridad primero
Personal capacitado
Diagnóstico rápido y preciso
INSPECCIÓN
DETECCIÓN
Herramientas y repuestos
CORRECCIÓN
Data Mining
PREVENCIÓN
IA y Machine Learning.
Data Collection
mantenimiento
Sergio Ovando López
ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
PREVENTIVO
PREDICTIVO
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El mantenimiento preventivo se encarga de la conservación de los equipos en condiciones óptimas mediante revisiones regulares de la maquinaria y tareas de mantenimiento. Estos servicios pueden ser programados de acuerdo a un calendario o basados en el tiempo de funcionamiento del equipo. El proceso normalmente implica la inspección, la limpieza y los cambios de aceite y filtro. Un programa de mantenimiento preventivo puede reducir el tiempo de inactividad no planificado al proporcionar un sistema para identificar y solucionar cualquier reparación necesaria.
El mantenimiento correctivo es uno de los aspectos más importantes del cuidado y la conservación general de los equipos. El mantenimiento correctivo no sólo debe ejecutarse correctamente, sino que también debe tener en cuenta una serie de factores para garantizar que el trabajo de reparación durará en el tiempo con el mínimo riesgo y molestias en el futuro. En este artículo, hablaremos de cuáles son estos factores esenciales a la hora de llevar a cabo actividades de mantenimiento correctivo.Hoy en día, cada minuto cuenta, por lo que enfrentarse a una falla inesperada en los equipos o sistemas de tu negocio puede ser una verdadera pesadilla. El mantenimiento correctivo no solo te ayuda a solucionar los problemas existentes, sino que también te permite aprender y estar mejor preparado para el futuro.
Los encargados del mantenimiento pueden combinar los registros de inspección y las notas de mantenimiento para aprender de los errores del pasado y corregir los problemas repetidos con el equipo. La prevención de las fallas de los activos reduce el estrés y aumenta la productividad de los equipos de las instalaciones. Cuando los equipos funcionan tal como se han inspeccionado, el personal técnico puede concentrarse en las tareas de mantenimiento proactivas (en lugar de las reactivas).
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Operar con un enfoque de funcionamiento hasta que se produzca la falla puede terminar costando a la empresa un dinero significativo, por lo que muchos departamentos de mantenimiento industrial eligen utilizar un enfoque preventivo para el mantenimiento. El mantenimiento preventivo ayuda a los responsables del departamento de mantenimiento a detectar los problemas en una fase inicial, cuando todavía es relativamente fácil y económico solucionarlos.
El mantenimiento preventivo estimula a los técnicos de mantenimiento a adoptar un enfoque proactivo respecto al cuidado del equipo y a corregir los problemas antes de que se produzcan. Si se detecta un problema (o un posible problema), los técnicos adoptan medidas para abordar rápidamente el problema antes de que empeore o detenga las operaciones.
Los encargados del mantenimiento pueden combinar los registros de inspección y las notas de mantenimiento para aprender de los errores del pasado y corregir los problemas repetidos con el equipo. La prevención de las fallas de los activos reduce el estrés y aumenta la productividad de los equipos de las instalaciones. Cuando los equipos funcionan tal como se han inspeccionado, el personal técnico puede concentrarse en las tareas de mantenimiento proactivas (en lugar de las reactivas).
Las inspecciones son una parte necesaria del mantenimiento preventivo y ayudan a las empresas de dos formas. Primero, las inspecciones de las instalaciones y los equipos aseguran que el equipo es seguro de usar. Las inspecciones regulares ayudan a prevenir lesiones en el lugar de trabajo y proporcionan a las empresas una mayor protección de posibles responsabilidades civiles. Segundo, las inspecciones regulares protegen la maquinaria. En definitiva, las inspecciones aseguran que el equipo funcione como el fabricante lo ha previsto.
En esta fase, se realizan cálculos para construir y aplicar algoritmos que ofrecen un pronóstico sobre el comportamiento de los activos. La Inteligencia Artificial se utiliza para analizar grandes volúmenes de datos históricos y en tiempo real recopilados de los equipos y sistemas, identificando patrones, tendencias y anomalías que puedan indicar problemas futuros. La IA permite tomar decisiones basadas en esos datos y automatizar procesos complejos, mejorando la eficiencia y precisión del mantenimiento predictivo. Por otra parte, el machine learning se utiliza para entrenar modelos a partir de los datos históricos de los equipos, para que el algoritmo aprenda a reconocer patrones y tendencias asociados a los diferentes estados de funcionamiento de los equipos, como condiciones normales o fallas inminentes. Estos modelos de machine learning pueden utilizarse luego para predecir cuándo ocurrirá una falla. Asi, permite tomar medidas anticipadas y planificar las actividades de mantenimiento de manera más eficiente.
En el contexto del mantenimiento predictivo de equipos, el data mining se refiere al proceso de descubrir patrones, tendencias y relaciones significativas en grandes conjuntos de datos históricos. Es una técnica analítica que utiliza algoritmos y técnicas estadísticas para extraer información valiosa y relevante de los datos recopilados de los equipos y máquinas a lo largo del tiempo. Por otra parte, permite identificar y comprender mejor el comportamiento de los activos industriales, así como detectar posibles anomalías o tendencias que puedan indicar problemas en el futuro. Al analizar los datos históricos de los equipos, es posible predecir cuándo puede ocurrir una falla o un deterioro en su rendimiento, permitiendo planificar y realizar acciones de mantenimiento de manera proactiva.
La data collection en el mantenimiento predictivo es el proceso de recopilación y registro de datos relevantes sobre el estado y el rendimiento de activos. Esta recopilación de datos se realiza de forma continua y sistemática utilizando diferentes tecnologías, sensores y dispositivos de monitoreo. Su objetivo es obtener información detallada sobre las condiciones operativas de los equipos y máquinas, así como identificar posibles patrones de comportamiento o anomalías que puedan indicar fallas potenciales en un futuro cercano. La información recopilada incluye parámetros como temperatura, vibración, presión, nivel, consumo de energía, entre otros, dependiendo del tipo de equipo y sus características específicas.
Un diagnóstico acertado es la piedra angular del mantenimiento correctivo. Un análisis rápido y preciso permite una intervención eficaz, evitando pérdidas mayores. Además, un buen diagnóstico puede ayudar a identificar problemas recurrentes y proporcionar insights para mejorar la eficiencia operativa en el futuro.
Tener las herramientas correctas y los repuestos necesarios a mano es crucial para una reparación exitosa. Un inventario bien gestionado de repuestos puede ser la diferencia entre una solución rápida y un período prolongado de inactividad que puede resultar costoso para tu negocio.
El personal capacitado no solo garantiza una reparación efectiva, sino también la seguridad durante el proceso de mantenimiento. Un equipo bien entrenado puede identificar y corregir fallas de manera eficiente, minimizando el tiempo de inactividad y maximizando la vida útil del equipo. Además, el mantenimiento correctivo puede ser una tarea desafiante y estresante, por lo que es esencial contar con un equipo bien entrenado y motivado.
La seguridad debe ser la prioridad en cualquier tarea de mantenimiento. Asegurar un entorno de trabajo seguro no solo protege al personal involucrado, sino que también previene daños adicionales al equipo y garantiza una reparación efectiva y conforme a las normativas vigentes.
Evaluar el costo-beneficio de la reparación versus la sustitución del equipo es fundamental. A veces, la inversión en un nuevo equipo puede resultar más beneficiosa a largo plazo, ofreciendo mejor rendimiento y menor mantenimiento en el futuro.