Fabricación De Piezas

fabricación de piezas

Presentación:

Author: Miguel Hidalgo Masero

Author: Raúl Framiñán De Chiclana

1ºBTO C

Técnicas de fabricación

6.- Normas de Seguridad e Impacto Medioambiental

Introducción

II

Fabricación de piezas POR arranque de virutas

Fabricación de piezas SIN arranque de virutas

ÍNDICE

Control de proceso

Impacto medioambiental

1.- Mecanizado Manual

2.- Máquinas-Herramientas

3.- Separación con calor

4.- CNC

5.- Mejoras Técnicas

0.-

Introducción

1.INTRODUCCIÓN

Fabricación y proceso de materiales en la industria

Los materiales se ven sometidos a múltiples tratamientos con el fin de variar su forma, estructura, e incluso sus propiedades mecánicas dependiendo del uso para el que esté destinado. Vamos a presentar dos métodos principales para adaptarlos al mercado, al igual que las ventajas e inconvenientes que conlleva el uso de cada uno de ellos.

i.-

Fabricación de piezas SIN arranque de viruta

TÉCNICAS DE FABRICACIÓN

Unión

Impresión 3D

Corte

Forja

Laminación

Fusión

Los tejidos son productos que se obtienen tras un proceso realizado en un telar, usando hilos textiles, los cuales son hebras de fibras que pueden ser naturales o sintéticas.Para fabricar teijdos se cruzan unos filamentos sobre otros, formando un ángulo recto entre ellos. Se distinguen dos: hilos de urdimbre, que son los más largos y colocados longitudinalmente, y los hilos de trama, que son transversales. A la hora de realizarlos se pasan los últimos mencionados por encima y por debajo de los hilos de urdimbre, el cual se estira y aprieta hacia cada entrecruce. Esto se realiza mediante una herramienta llamada lanzadera.

1.3. Tejidos

Se trata de la unión de varias piezas sin el uso de otro material intermedio. Su uso está más generalizado con madera, y se busca conseguir una gran resistencia y esfuerzos repartidos

1.2. Ensamblado

Ver

Ver

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1. Obtención de polvos
2. Prensado
3. Sinterizado
4. Acabado de la pieza

Ver

1. Unión

1.1. Sintetizado o pulvimetalurgia

Esta técnica se centra en objetos que requieren una gran precisión (01-0,01mm). Dependiendo de la presión y temperatura obtenemos distinta densidad del material. Los productos se obtienen mediante una serie de fases:

C.C. permanente

Por inyección

Molde que gira

Cera perdida

M. permanentes

Moldes de arena

2. Fusión

Se trata de un método en el que se calienta un material hasta fundirlo y rellenar un molde con él, dando lugar a la pieza deseada una vez que se enfríe.

El procedimiento de verter el material sobre un molde se conoce como colada.

Tipos de colada

3. Laminación

La laminación se trata de un proceso en el que un lingote de metal calentado atraviesa unos rodillos que lo deforman y laminan. Primero se calientan los lingotes o piezas de metal en un horno por debajo de su temperatura de fusión o próxima a la de cristalización, para que el grano se reoriente en la dirección de la laminación y para llevarlos seguidamente a los trenes de laminación, lo que se conoce como laminación en caliente. Si el metal estuviese a temperatura ambiente se conoce como laminación en frío, en la que los trenes deben ser más resistentes debido al mayor esfuerzo necesario.

4. Forja

Se trata de un proceso en el cual se golpea metal con un martillo o prensa sobre un yunque (tradicionalmente) para darle forma. Generalmente se calienta el metal hasta alrededor de un 60% de su temperatura de fusión, para que tenga mayor plasticidad. Por otra parte, hay otros metales maleables capaces de ser forjados en frío, como el aluminio.

Se trta de uno de los procesos de fabricación más simples, ya que no precisa de maquinaria compleja. Consta de tres métodos sin desprendimiento de viruta:

5. Cortes

5.1. Corte

Es el más simple. Se realiza sobre materiales blandos y de pequeño espesor., haciendo uso de cúter o cuchilla.

5.2. Cizalladura

Se corta el material mediante dos cuchillas que se desplazan en dirección contraria.

5.3. Troquelado

Llamado punzonado, es la separación de una pieza un trozo de material con la forma deseada mediante matricería.

La impresora 3D fue inventada en 1984 for Charles Hull. Se trata de una máquina que fabrica piezas tridimensionales a partir de un modelo o prototipo digital o escaneado. Hoy en día existen varios tipos de impresión en tres dimensiones, que se dividen en dos clases: aditivas: se realiza un aporte de material hasta finalizar el proceso. Sustractivas: se retira el material al terminar la impresión. 1. Estereolitografía 2. Sintetizado selectivo por láser 3. Modelado por deposición fundida 4. Fabricación laminada 5. Mecanizado de alta velocidad

6.1. Técnicas de impresión 3D

6. Impresión 3D

6.1. Fabricación por deposición de polímero fundido (MPD)

Esta impresión se basa en el modelado por deposición fundida, que será explicada posteriormente. El extrusor de la impresora sigue las instrucciones de un archivo STL (Stereo Litography). Se pueden usar a la vez varios tipos de filamentos: PLA (vegetal y biodegradable), ABS (obtenido del petróleo y no biodegradable), PLA (pigmentos alimenticios), Filablex (tiene elasticidad) y PVA (soluble). Actualmente se investigan filamentos conductores eléctricos mediante carbomorph.

Es ciertamente imposible fabricar una pieza perfecta, pero hay una zona o margen de error en el que la medida nominal o diámetro nominal debe estar comprendido. Prácticamente esta zona se conoce como tolerancia de fabricación, dependiendo del empleo destinado a la pieza.Se suele denominar eje a la pieza interior a otra, independientemente de su forma y su medida se indica con minúsculas. A la pieza exterior se le llama agujero y se indica con mayúsculas.

7. Control del proceso y calidad de la obra

Concepto de tolerancia

Es necesario realizar controles de calidad, estableciendo una serie de criterios:

Posición de tolerancia

Es necesario indicar su posición, tanto la del eje como del agujero. Hay tres posiciones dependiendo del margen de tolerancia de ambos.

Indicación de la posición de tolerancia

El eje se acota con el mismo diámetro nominal que el agujero, y luego se determinan los mérgenes de tolerancia de ambos.

Tipos de ajuste

Existen dos tipos de ajuste: Ajuste libre o móvil, que se da cuando el diámetro del eje es menos que la del agujero y el ajuste forzado o fijo.

Instrumentos de medida

8. Impacto medioambiental de los procedimientos de fabricación

ii.-

Y OTROS PROCEDIMIENTOS

Fabricación de piezas por arranque de viruta

CNc

1 2 3 4

SEPARACIÓN CON CALOR

MÁQUINAS- HERRAMIENTAS

MECANIZADO MANUAL

MEDIANTE:

TÉCnicas de fabricación

MECANIZADO MANUAL

Proceso artesanal que se lleva a cabo por profesionales que utilizan herramientas de uso manual, sin ningún tipo de máquinas que ayuden.

Las técnicas más comunes son el aserrado, el limado, el escofinado, y el roscado.

MATERIALES

Sierra de arco

Serrucho de carpintero

Sierra de costilla

Segueta

DUROS

BLANDOS

TIPOS DE SIERRAS

1.1.- ASERRADO

El aserrado es una técnica que consiste en cortar un material utilizando una herramienta denominada sierra.

Todas las sierras disponen de una serie de dientes, que arrancan el material utilizando el principio de la cuña. El hueco que queda entre los dientes facilita la salida de la viruta. Los criterios que definen una sierra son:

• Paso: es la distancia que hay entre dos dientes consecutivos. Este valor se suele medir en hilos por pulgada (1 pulgada = 25,4 mm)
• Triscado: es el inclinado alternativo a derecha e izquierda de cada uno de los dientes, evitando que roce lateralmente, pues podría atascar la hoja.

• Picado: Es la forma que tienen los dientes. Puede ser sencillo, utilizado para materiales blandos; o doble, para los sintéticos y duros.
• Paso (p): Es la distancia existente entre dos picados. Para una lima, existen tres valores: basto, medio y fino.
• Longitud de la lima: representa la longitud del cuerpo de la lima y se mide en pulgadas.
• Forma de la lima: representa la sección transversal del cuerpo de la lima. Las más usuales son: plana, cuadrada, redonda, triangular y media caña.

El escofinado es otra técnica que arranca trozos más grandes, con acabados bastos y utiliza herramientas similares a las del limado.

1.2.- LIMADO Y ESCOFINADO

El limado es una técnica que consiste en arrancar pequeñas virutas de un material mediante herramientas denominadas limas.

Las limas son herramientas de acero templado muy duras y frágiles. Las limas se caracterizan por:

Si la superficie cilíndrica helicoidal es interior se considera una tuerca y, si es exterior, se considera un tornillo.

1.3.- ROSCADO

Se llama roscado al proceso de formar una rosca, ya sea interior como exterior.

Una rosca es una superficie cuyo eje está contenido en el plano y en torno a él describe una trayectoria helicoidal cilíndrica:

• Filete: Superficie en forma de hélice, constitutiva de la rosca.
• Hilo: Cada vuelta completa del filete en torno al núcleo.
• Paso (p): Es la distancia entre dos filetes consecutivos.
• Avance (a): Es la distancia que avanza un tornillo o tuerca al girarlo una vuelta. Cuando tiene varias entradas o filetes, su avance (a) será: a = n*p
• Perfil: Es la forma de la sección transversal del filete. El perfil determina el tipo y las características de la rosca. Los más comunes son el triangular, el trapecial/cuadrado y el redondo.

El sistema Whitworth, normalizado con el nombre de paso de gas, es la forma de rosca de mayor antigüedad conocida. Sus dimensiones básicas se expresan en pulgadas y tiene su giro de apriete hacia el lado izquierdo. El tornillo está engendrado por el enrollamiento en hélice de un triángulo isósceles cuyo ángulo en el vértice superior es de 55°. Este tipo de rosca da un ajuste perfecto.

El sistema de rosca métrica es una familia de pasos rosca basada en el SI. Sus ventajas incluyen la resistencia a la tracción, debido al gran ángulo del hilo de rosca, que es de 60º. Entre sus defectos está el hecho de que según la posición de los hilos de la rosca puede perder eficacia. Las medidas se expresan en milímetros.

Los tipos de rosca más importantes y utilizados en la industria, que además son de perfil triangular, son la rosca métrica y la rosca Whitworth:

SISTEMA WHITWORTH

SISTEMA MÉTRICO

Proceso en el cual la máquina permanece anclada en un lugar fijo y la pieza se desplaza hasta el lugar para mecanizarse.

MÁQUINAS-HERRAMIENTAS

Las técnicas más utilizados en la industria son el taladrado, el torneado, el cepillado y lijado, el fresado, el limado y el rectificado.

• N = número de revoluciones por minuto de la broca (rpm)
• Vc = velocidad de corte (m/min)
• D = diámetro de la broca (mm)

2.1.- TALADRADO

La taladradora es una máquina que permite la realización de agujeros redondos en materiales metálicos y no metálicos. Para ello emplea una herramienta denominada broca, que corta y arranca material en forma de viruta a medida que gira y avanza.

La fórmula que permite determinar el nº de revoluciones es la siguiente:

• Fijación de la pieza: El centro del agujero debe quedar exactamente debajo de la punta de la broca. Para ello se utilizan distintos métodos de fijación como es mediante calzos, con entenallas o con bridas.
• Determinación del número de revoluciones: Para colocar el número de revoluciones adecuadas para taladrar, tendremos en cuenta el diámetro de la broca y la velocidad de corte. La velocidad de corte está calculada en función del tipo de máquina-herramienta, material mecanizado y material de la herramienta.

Para conseguir las revoluciones necesarias, se basa en el mismo principio que el de la taladradora

Existe una gran variedad de piezas que se pueden conseguir mediante este procedimiento de torneado:

2.2.- TORNEADO

Es una máquina-herramienta que permite fabricar piezas de revolución (piezas cuya sección transversal tiene forma circular).

Se basa en hacer girar la pieza que hay que fabricar sobre un eje de rotación, al mismo tiempo que la herramienta de corte, denominada cuchilla, avanza longitudinal y transversalmente con movimiento uniforme. Esta cuchilla arranca material en forma de viruta continua.

Lijadora: Se basa en frotar una lija (papel que tiene pegado por uno de los lados material abrasivo) hasta desgastar la superficie sobre la que se frota. Este desgaste se produce por desprendimiento de pequeñas virutas. Dependiendo del tipo de lija, se pueden mecanizar distintos tipos de materiales, como madera, plásticos, metales, cerámicos, pétreos…

Cepilladora: Dispone de un cilindro al que se le ha conectado una serie de cuchillas que, al girar, arrancan pequeñas virutas. La variación del espesor que queremos eliminar se lleva a cabo regulando la altura de la mesa por la que entra el material.

2.3.- CEPILLADO Y LIJADO

Se emplean para la obtención de superficies planas en materiales blandos, especialmente madera. El principio de funcionamiento es distinto en cada una de ellas:

2.5.- LIMADO

2.4.- FRESADO

La fresadora dispone de una serie de cuchillas de distinta forma, denominadas fresas, cuya aplicación depende de la operación de mecanizado que se vaya a realizar.

Las virutas son arrancadas debido a la rotación de la fresa, cuyos dientes se encuentran formando una circunferencia. El movimiento de giro de la fresa, combinado con el desplazamiento lineal de la pieza, produce el fresado.

Las fresas se pueden colocar en:

• portafresas (para fresas cilíndricas y de disco)
• cabezal universal (para fresas con vástago)

La limadora se utiliza para el acabado de superficies planas con formas diferentes.

La viruta es arrancada durante el avance de la herramienta; cuando vuelve hacia atrás, realiza el recorrido en vacío, es decir, sin arrancar viruta, y es entonces cuando se produce el avance de la pieza para que se pueda efectuar el corte de nuevo en la siguiente carrera de trabajo.

2.6.- RECTIFICADO

La rectificadora es una máquina-herramienta que se emplea para acabados finales de piezas.

Tienen mayor precisión en las dimensiones a conseguir y menos rugosidades que con cualquier otro mecanizado por arranque de viruta. Consta de un disco rotativo, denominado muela, compuesto de un material abrasivo, a base de cuarzo, corindón artificial o carborundo.

Se utilizan dos tipos:

• Para piezas cilíndricas: La pieza y la herramienta (muela) efectúan el movimiento de giro simultáneamente, ambas en el mismo sentido. El movimiento de avance y penetración lo tiene la muela. Con esta máquina se consiguen tolerancias de entre 0,03 mm y 0,025 mm, con una alta calidad de acabado superficial.
• Para piezas planas: El eje de sujección de la muela puede ser tanto vertical como horizontal.

SEPARACIÓN CON CALOR

Proceso en el cual las piezas se realizan a partir de la aportación del calor.

Los más importantes son el oxicorte, el cortador por hilo caliente, el corte por plasma y corte mediante láser

Este método de corte industrial permite realizar cortes en termoplásticos de espesor fino, por lo que resulta rápido y preciso.

Este método de corte industrial permite realizar cortes en metales de espesor tanto mediano como grueso, por lo que resulta bastante útil.

3.2.- CORTADOR POR HILO CALIENTE

3.1.- OXICORTE

El corte mediante soplete o conocido como oxicorte se trata de un mecanismo que posibilita cortar materiales, sobre todo el acero, con el uso de un soplete mediante una llama de calentamiento (resultado de la combinación entre un gas combustible y un comburente) y un chorro de oxígeno.

Se basa en elevar la temperatura de un hilo de nicrom mediante una descarga eléctrica, para que pueda fundir y, por lo tanto, cortar el material indicado.

Para poder evacuar el material cortado es necesario el aporte de un gas a presión como por ejemplo oxígeno, nitrógeno o argón.

3.4.- CORTE MEDIANTE LÁSER

3.3.- CORTE POR PLASMA DE ARCO

Se basa en la acción térmica y mecánica de un chorro de gas calentado por un arco eléctrico de corriente continua por encima de los 20000ºC establecido entre un electrodo ubicado en la antorcha y la pieza a mecanizar.

El chorro de plasma lanzado contra la pieza penetra la totalidad del espesor a cortar, fundiendo y expulsando el material.

Es una técnica empleada para cortar piezas de chapa caracterizada en que su fuente de energía es un láser que concentra luz en la superficie de trabajo.

Proceso totalmente automatizado por las nuevas tecnologías que permite aprovechar mejor el tiempo y abaratar costes en tiradas grandes

CNC

Actualmente se utilizan tres tipos de programación de Control Numérico Computarizado, o CNC:manual, asistida y automatizada.

En ella se emplean programas informáticos que reducen riesgos de error, agilizan la producción y permiten cambios rápidos de formas o dimensiones de los productos. Para ello:

El programador elige la operación que quiere que realice la máquina y el programa le pide los datos necesarios.

Sistema CAD/CAM

Por lenguaje conversacional

Es el programador el que tiene que introducir todos los códigos con todos los parámetros de control de desplazamiento, velocidad de giro… .

4.3.- PROGRAMACIÓN AUTOMATIZADA

4.2.- PROGRAMACIÓN ASISTIDA

4.1.- PROGRAMACIÓN MANUAL

MEJORAS TÉCNICAS

Una vez fabricada la pieza, suele pasar por diversas revisiones para pasar a su desarrollo.

Para mejorar el acabado de piezas metálicas, solemos utilizar técnicas como el PVD, CVD o el bombardeo iónico para evitar la oxidación de esta.

En la disposición física de vapor (physical vapour deposition) se recubre una pieza mediante otro material o combinación de materiales para mejorar sus propiedades.

La disposición química de vapor (chemical vapour deposition) crea capas gruesas y bien adheridas al metal, de gran homogeneidad, que se adaptan perfectamente a la superficie que recubren. emplean medios químicos, en fase de vapor, que reaccionan químicamente con la superficie tratada.

Consiste en bombardear con iones la superficie de un material para provocar cambios en la composición estructural, aumentar la resistencia a la corrosión o reducir la fricción.

5.3.- BOMBARDEO IÓNICO

5.2.- CVD

5.1.- PVD

La fabricación de piezas trae consigo situaciones de riesgo ya sea a nivel personal como medioambiental.

NORMAS DE SEGURIDAD E IMPACTO MEDIOAMBIENTAL

Máquinas

Manual

Medidas Correctoras

Impacto Medioambiental

A continuación, veremos el impacto medioambiental que suponen los procedimientos:

Una vez detectados los riesgos, la prevención se puede realizar de 2 formas:

1. Prevención pasiva: se limita a estudiar los accidentes y daños provocados, para posteriormente tomar medidas de seguridad para que desaparezcan dichas causas.
2. Prevención activa: son las medidas que se toman antes de que se haya producido algún daño de salud

La Ley de Prevención de Riesgos Laborales (LPRL) establece ciertas normas a seguir para prevenir riesgos evitables.

Para evaluar y detectar riesgos en un lugar de trabajo hay que tener en cuenta la forma de realizar el trabajo, para no usar ritmos inadecuados; los riesgos en los equipos y las condiciones del entorno, como la iluminación, ventilación…

Miguel Hidalgo y Raúl Framiñán

GRACIAS POR VUESTRA ATENCIÓN

2.5. Colada por inyección

Consiste en inyectar material fundido a una gran presión dentro del molde, los cuales deben ser permanentes y con una gran resistencia para evitar que se desplaze debido a la presión ejercida, la cual puede llegar hasta magnitudes de 300kp/cm^2. Las productos obtenidos tienen un gran acabado, lo cual no requiere de posterior mecanización. Suele emplearse en la fabricación de piezas de aleaciones o materiales ligeros, y también cuando se requiere un gran número de piezas.

Para cortes muy rectos. Utilizado para listones

Para espesores pequeños. Normalmente para contrachapado

MoS2

CrN

TiC

Los elementos empleados y las aplicaciones más importantes son:

• Carburo de titanio (TiC) o nitruro de cromo (CrN), para piezas metálicas sometidas a altas temperaturas y grandes desgastes, como en herramientas de corte.
• También el Disulfuro de molibdeno (MoS2), ideal para reducir efectos de fricción.

Inglete con horquilla

Inglete con espiga

Caja y espiga

A tope

Cola de milano

A tope

Inglete

A tope

2.3. Colada a cera perdida

Se trata de un metodo usado mayormente para crear objetos artísticos de complejo diseño, cuya extracción sería muy complicada. Por ello, edmás es caro, pero gran precisión. -Los materiales más usados en este procedimiento son el oro y el bronce. Su procedimiento require de pocos pasos: 1. Crear el modelo en cera uniendo pequeñas piezas o usando una espátula en caliente. 2.Cubrir con arena cerámica especial o yeso hasta que se solidifique. 3.Calentar el molde para que la cera que se encuantra en él se derrita y salga por un orificio.

Aquí podremos ver diferentes formas de las fresas:

Para piezas grandes. Utilizado para tableros

Sintetizado selectivo por láser

Esta técnica hace uso de un láser para sintetizar el material que hae de base en forma de polvo, y de esta manera funde las áreas seleccionada. En comparación con el anterior método, tiene la ventaja de que el material sobrante puede ser reutilizado. El proceso consiste en depositar capas de polvo, aportados por un cartucho de alimentación, en una plataforma bordeada sobre las que un láser las funde y une para formar la capa deseada, para que después un rodillo de nivelación la estabilice y facilite la fabricación de más capas encima de ellas.

Se trata de un método normalizado en la fabricación de tubos o piezas cilíndricas huecas simétricas axialmente.El procedimiento sucede en una pieza tubular en la que se usa la fuerza centrífuga para mantener el material en los laterales de esta, para luego enfriarla y crear así el molde. Esta última etapa debe ser progresiva, ya que un enfriamiento demasiado rápido provocaría tensiones internas que pueden derivar en grietas.

2.4. Colada en molde que gira

Usado normalmente en metales

Este tipo de colada normalmente hace uso de acero o fundición gris y se suelen usar para vaciados o caladas a temperaturas por debajo de 1000ºC. Son moldes se conocen como coquilla, extremadamente duraderos y precisos, al igual que su alto precio. Se compone de dos partes que se separan para extraer la pieza, las cuales se calientan para evitar que se enfríe la fundición rápidamente, previendo las grietas o una mala distribución del material.

2.2. Colada por gravedad sobre moldes permanentes

2.1.Colada por gravedad sobre moldes de arena

Consiste en mezclar arena de sílice (75%) y arcilla (20%) con 5% de agua. El proceso es: 1. Preparar el molde en arena de la pieza que se desea, de muchos posibles materiales. 2. Colocar una capa de arena sobre una caja. 3. Introducir el modelo en ella y llenarlo de arena. 4. Prensar la arena una vez cubierto la figura, y realizar dos agujeros: bebedero y mazarota. 5.Abrir el producto y extraer el modelo y la mazarota, y finalmente verter el material fundido para efectuar la colada.

Paso 1: Obtener el modelo STL necesario, o bien con programas específicos o repositarios. Unos ejemplos son OpenSCAD, Blender, TinkerCard, MakerBot. Paso 2: Debemos ahora usar otro programa para preparar el archivo, guardándolo en ficheros G-Code, laminando la estructura completa. Ejemplos: Host, Cura. Paso 3: Enviar el archivo G-Code a la impresora, mediante cable USB o por otro medio de almacenamiento digital, que depende del tipo de impresora con el que se esté trabajando.

Creación de figuras

Pasos

Estereolitografía

Fue el primer método de impresión 3D desarrollado. En este, la construcción se realiza por estratos o capas, ya que la impresora usa un contenedor de resina líquida fotopolimérica que se solidifica cuando recibe radiación luminosa. Es por ello por lo que el proceso de fabricación es ir iluminando con un láser de radiación ultravioleta, que define la forma y proporciones de la pieza diseñada previamente sobre una plataforma horizontal.

Fabricación laminada

Esta técnica consiste en posicionar hojas de papel encoladas prensadas sobre una plataforma con un rodillo caliente, y de esta manera pegándolas. El proceso de fabricación comienza con un archivo de AutoCAD, para indicar a la impresora la forma de cada cara u hoja apilada para crear la figura deseada. Se trata a su vez de un método rápido y preciso, pero necesita unas condiciones muy específicas para poder llevarse a cabo.

CAM

CAD

• CAD: se encarga de dibujar la pieza que se quiere realizar en 2D o 3D.
• CAM: se encarga de tomar esa información y realizar la ruta de corte que tiene que seguir la herramienta para fabricar la pieza.

Mecanizado de alta velocidad

El mecanizado de alta velocidad o MAV es una tecnología de corte que tiene como productos que se no se podrían mecanizar de forma convencional. Es necesario el uso de una máquina de control numérico para generar un control de alta velocidad. El proceso comienza a partir de una pieza con una forma similar a la deseada, a la que se le va eliminando material sobrante mediante muchas pasadas de herramientas.

2.6. Colada continua sobre moldes permanentes

Es un método en el que se rellena un recipiente con metal fundido tras pasar por unos hornos de fundición, que cae a su vez por un orificio refrigerado que hace de molde, solidificándolo y obteniendo una tira continua que cae en vertical, y empieza a colocrse horizontalmente, siendo cortada por sopletes en un tren de laminación. Tras la colada se requeiere de maquinaria compleja y cara para completar el mecanizado del material.

Modelado por deposición fundida

Este método de impresión 3D consiste en depositar material fundido sobre una plataforma horizontal, en la que un extrusor irá colocando hilos del material, que se irá solidificando, permitiendo la construcción de más capas superiores sobre la primera, que se conoce como cama. Se ha convertido en la técnica aditiva más usada por sus ventajas frente al resto: Puede usar una gran variedad de materiales, los resultados son estables, tiene una facilidad de manejo y mantenimiento superior, mejor relación calidad-precio y el uso de materiales económicos y seguros.

Las razones anteriormente nombradas son la razón por la que se utiliza este tipo de impresión en numerosos campos de la industria.

Obtención de polvos

Mediante este procesose dirige una corriente de aire a presión sobre un chorro de metal líquido, como también líquido sobre un disco que revoluciona. Tras lo anterior, se logra obtener una serie de partículas de apenas unas milésimas de milímetro de diámetro.