HACCP

HACCP

Análisis de peligros y puntos críticos de control

Clic aquí

Objetivo

Proporcionar al participante las herramientas necesarias para la correcta aplicación del método HACCP, a través de la comprensión y repaso de los pasos preliminares para el análisis de peligros y los principios HACCP.

Estamos por comenzar tu CAPACITACIÓN

Pero antes una evaluación diagnóstica

Clic aquí

Definición de HACCP

+ info

1960

1971

-2000

1972

Recapitulemos

¿Cómo surge el HACCP?

Términos y definiciones relativos al HACCP

Realiza el siguiente ejercicio

Aquí podrás consultar los siguientes términos

Acción correctiva

PCC

Límite crítico

Medida de control

Análisis de peligros

Severidad

Monitoreo

Peligro

Árbol de decisión

Inocuidad de los alimentos

Validación

Riesgo

Programa de prerrequisito (PPR)

Condiciones y actividades básicas que son necesarias para mantener a lo largo de toda la cadena alimentaria un ambiente higiénico apropiado para la producción, manipulación y provisión de productos finales y alimentos inocuos para el consumo humano.

PPR´s básicos para HACCP

La organización debe establecer, implementar y mantener uno o mas PPR para ayudar a controlar:

• La probabilidad de introducir peligros para la inocuidad de los alimentos en el producto a través del ambiente de trabajo.

• La contaminación biológica, química y física del producto incluyendo la contaminación cruzada entre productos.

• Los niveles de peligros relacionados con la inocuidad en el ambiente en donde se elaboran los alimentos.

Dentro de los PPR´S a contemplar podemos mencionar los siguientes

+ info

COMUNICACIÓN

+ info

Compromiso de la dirección con la inocuidad de los alimentos

Para velar por la eficacia de los sistemas establecidos en materia de higiene la dirección debería:

5 Pasos preliminares para permitir el análisis de peligros

Descripción del producto y distribución

Formación del equipo HACCP

Elaborar el diagrama de flujo

Identificar uso y consumidores

Verificar diagrama in situ

Nombre del producto y que lo compone

Claros, precisos y suficientemente detallados

Uso intencionado, sector de consumidores

Crear un equipo multidisciplinario (expertos en diferentes áreas)

Cambios en proceso

Características físicas, químicas y biológicas

El diagrama de flujo debe ser revisado periódicamente

Condiciones de operación, entradas y salidas/flujo

Uso no intencionado pero razonablemente esperado

Asignar responsabilidades a cada integrante del equipo HACCP

Materias primas, ingredientes y materiales en contacto con el producto

Deben proporcionar la base para evaluar la posible presencia, incremento o introducción de peligros relacionados con la inocuidad alimentaria.

Grupos vulnerables, leyendas precautorias

Características del producto finales

Diagrama de flujo

EJERCICIO

Elabora un diagrama de flujo de tu producto o proceso que contenga los puntos antes mencionados:

• La secuencia e interacción de todas las etapas de la operación
• Los procesos contratados externamente y el trabajo subcontratado
• Dónde se incorporan al flujo las materias primas y productos intermedios
• Dónde se reprocesa y se hace reciclado
• Dónde salen o se eliminan los productos finales, intermedios, subproductos y desechos.

Cuando termines envia tu archivo a: bdeanda@pesasacos.com

LOS 7 PRINCIPIOS DE HACCP

Establecer Límites Críticos de Control (LCC)

Análisis de peligros

Determinar PCC

Acciones correctivas

Procedimientos de verificación

Documentación

Procedimientos de monitoreo

Documentación

Validación

Conclusiones

No olvides que:

• El HACCP es un método preventivo para el control de la inocuidad alimentaria.

• Existen tres tipos de peligros: físicos, químicos y biológicos.

• Un PCC es la ultima fase en la cual se puede eliminar un peligro o reducirlo a niveles aceptables para la inocuidad del producto.

• La metodología HACCP consta de 5 pasos preliminares y 7 principios.

Realiza tu evaluación aquí

Gracias!

No te vayas sin darnos t u opinión

Cuando termines pasa al departamento de capacitación por tu constancia de participación

Definir el uso previsto

El equipo HACCP debe preparar una descripción completa del producto que incluya la información pertinente

Materias primas, ingredientes y materiales en contacto:

Frecuencia de las

Actividades de verificación

Ejemplo de peligros en alimentos:

Análisis de peligros

Utilizando el diagrama de flujo como guía, el equipo debe:

• Identificar y enumerar todos los peligros biológicos, físicos y químicos que se pueden presentar en cada etapa.

• Efectuar un análisis de peligros para determinar si su prevención, eliminación o reducción a un nivel aceptable es esencial para la producción de un alimento inocuo.

• Enumerar las medidas de control que pueden ser aplicadas para controlar cada peligro.

De acuerdo a la metodología establecida para el análisis de peligros es importante evaluar la probabilidad de ocurrencia de un peligro y la severidad con el fin de establecer medidas de control apropiadas al riesgo que cada peligro genera.

Se proponen los siguientes criterios:

Los PPR´s deben ser apropiados a las necesidades de la organización en relación a al inocuidad de los alimentos, ser apropiados al tamaño y al tipo de operación, y a la naturaleza de los productos que se elaboren y/o manipulan.

Como mínimo se deberá cumplir con estipulado en la:

• NOM-251-SSA1-2009, Practicas de higiene para el proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios.

Debe tener una comprensión básica de:- Operaciones de alimentos- Flujo y tecnología de los procesos - Química y microbiología de los alimentos - Principios y técnicas de análisis de peligros y PCC

En la identificación de los puntos críticos de control puede hacerse uso del árbol de decisión.

Desarrollo del diagrama de flujo delproceso

Los diagrama de flujo deben incluir, segun seas apropiado, lo siguiente:

• La secuencia e interacción de todas las etapas de la operación
• Los procesos contratados externamente y el trabajo subcontratado
• Dónde se incorporan al flujo las materias primas y productos intermedios
• Dónde se reprocesa y se hace reciclado
• Dónde salen o se eliminan los productos finales, intermedios, subproductos y desechos.

Una vez identificado los PCC, el equipo debe proceder a fijar el nivel de referencia y su tolerancia para la medida(s) de control en cada PCC. El valor de referencia específico y la tolerancia fijados para cada PCC/medida de control debe representar algún parámetro medible relacionado con el PCC. Se prefieren aquellos parámetros de rápida y fácil medición como el tiempo o temperatura.

NOTA

Los PPR necesarios dependen del segmento de la cadena alimentaria en el que opere la organización. Ejemplos de términos equivalentes: Buenas practicas agrícolas (BPA), Buenas practicas veterinarias (BPV), Buenas practicas de fabricación/Manufacturas (BPMF, BPM), Buenas Practicas de Higiene (BPH).

Desarrollo del diagrama de flujo del proceso

Se deben establecer acciones correctivas a fin de aplicarse cuando se supere un LCC en un PCC, estas son específicas para cada PCC y deben asegurar su control y el del producto

Previo a la presentación de desviaciones, se debe estipular por escrito las medidas correctivas específicas para cada PCC en el sistema HACCP. Cuando los Límites Críticos de Control (LCC) son superados, cualquier producto que se produzca en el momento en que ocurra la desviación es Potencialmente no inocuo.

Verificación “in situ” del diagrama de flujo