POKA YOKE
Comenzar
íNDICE...
1.Introducción
5.Tipos
9.Ejemplos
2.Concepto
10.Video
6.V Y D
3.Origen
11.Conclusión
7.Pasos
12.Gracias
4.Funciones
8.Pasos
INTRODUCCIÓN
Los problemas de producción son situaciones que ponen en riesgo las operaciones de una empresa en todos los aspectos, desde la planificación, la manufactura, la transportación hasta la comercialización de los productos y relación con los clientes.Poka-yoke es una técnica de calidad desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo Shingo en los años 1960´s, que significa "a prueba de errores". La idea principal es la de crear un proceso donde los errores sean imposibles de realizar.
¿QUÉ ES EL MÉTODO POKA YOKE?
Es una técnica de calidad que sistemáticamente detecta un error antes de que se convierta en un defecto, se usa para evitar errores inadvertidos en los procesos de producción y logísticos de una empresa, así como corregir las ineficiencias en el supuesto de que lleguen a producirse.
¿CÓMO NACIÓ EL POKA YOKE?
El término Poka Yoke fue creado en Japón durante la década de los 60’s por Shigeo Shingo, un ingeniero industrial de Toyota. Shingo también creó y formalizó el Cero Control de la calidad.
Poya Yoke significa “a prueba de errores” o más literalmente evitar “yokeru” y errores inadvertidos “poka”.
+ Info
Funciones
Función de control
Función de advertencia
En este caso asumimos que el error puede llegar a producirse, pero diseñamos un dispositivo que reaccione cuando tenga lugar el fallo para advertir el operario de que debe corregirlo.
En este caso se diseña un sistema para impedir que el error ocurra. Se busca la utilización de formas o colores que diferencien cómo deben realizarse los procesos o como deben encajar piezas.
TIPOS
- Secuencial: Se basa en reservar un orden o una secuencia de un proceso. Si no se cumple, no se puede cerrar la tarea.
- Informativo: La información clara, sencilla y directa ayuda a los operarios a realizar las distintas operativas sin equivocarse.
- Agrupado: Consiste en preparar kits con todos los materiales y piezas necesarias para llevar a cabo una operación. De esta forma, los operarios no pierden tiempo en ir a buscar los materiales.
- Físico: Son cambios en la usabilidad de ciertos dispositivos con la intención de prevenir errores.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Desventajas
Ventajas
• Mejora de la calidad en las operaciones o procesos.
• Mejora la eficiencia y la productividad de los procesos.
• Minimiza la posibilidad de tener errores humanos.
• Aplicarla es más fácil y barata que el costo de los errores.
• Evita correcciones, reparaciones y controles de calidad posteriores.
• Mejora la experiencia de uso de los clientes.
- Mayor demora antes de descubrir el defecto.
- Cubrimiento es removido de la causa raíz.
pasos para su uso
3. Conoce las causas
Una vez especificados los detalles del defecto y su ubicación, también es importante que determines cuáles son las posibles causas de estos errores presentes.
2. Descubre los lugares donde se presentan los defectos
1. Detecta y describe el defecto
Detectar y describir los errores. De esta manera, podrás tener por escrito todas las deficiencias o errores evaluados
Especificar en dónde fueron encontrados los errores. Esto sirve para determinar un área de mayor prioridad a evaluar.
5. Evalúa las condiciones de bandera roja
7. Prueba del dispositivo elegido
La bandera roja es una condición en el proceso de manufactura que comúnmente provoca errores. En caso de que el resultado de una evaluación indique un proceso con un alto nivel de banderas rojas, entonces hay mayor probabilidad de cometer errores.
Periodo de prueba y adaptación. Una vez aceptado, se debe contar con una etapa de capacitación del personal para explicar el nuevo funcionamiento o mecanismo y resolver las dudas que puedan surgir.
6. Determina el tipo de dispositivo poka-yoke requerido para la prevención de errores
8. Revisa el desempeño
4. Identifica los errores de los estándares de la operación
Como toda nueva implementación, esta también requiere de una supervisión periódica para asegurar que marche y brinde los resultados esperados. Durante este tiempo es vital facilitar el mantenimiento y buena operatividad del dispositivo o mecanismo.
Averiguar cuál es el más indicado para tu problema y así saber qué dispositivo o mecanismo es el más adecuado para la resolución.
Aquí es necesario que analices todo tu proceso de operación para que así conozcas en dónde se genera el error.
EJEMPLOS
1. Sistema de conteo visual para contar las piezas producidas y compararlas con el número esperado.2. Sensor de presión para detectar si un tornillo ha sido apretado con la fuerza correcta. 3. Sistema de clasificación automática para separar piezas defectuosas de las buenas. 4. Sistema de verificación de códigos de barras para asegurar que se está utilizando el material correcto. 5. Sistema de etiquetado automático para identificar las piezas correctamente.
VíDEO
CONCLUSIÓN
Poka-Yoke se conoce como una herramienta que permite la prevención de defectos y errores, para que cuando éstos se presenten dar un solución inmediatamente, al igual permite un control de atributos con el fin de determinar donde es necesario implementar dispositivos o métodos del tipo Poka-Yoke.Debido a su simplicidad es apta para cualquier tipo de industria y áreas de las organizaciones.
¡muchas gracias!
PRINCIPIOS
1. Los errores son inevitables, los defectos no lo son.2. Hay que detectar el error antes de convertirse en defecto. 3. La mejor herramienta para prevenir un defecto es la que logra aislar la fuente del programa.
POKA YOKE
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Created on January 22, 2024
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íNDICE...
1.Introducción
5.Tipos
9.Ejemplos
2.Concepto
10.Video
6.V Y D
3.Origen
11.Conclusión
7.Pasos
12.Gracias
4.Funciones
8.Pasos
INTRODUCCIÓN
Los problemas de producción son situaciones que ponen en riesgo las operaciones de una empresa en todos los aspectos, desde la planificación, la manufactura, la transportación hasta la comercialización de los productos y relación con los clientes.Poka-yoke es una técnica de calidad desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo Shingo en los años 1960´s, que significa "a prueba de errores". La idea principal es la de crear un proceso donde los errores sean imposibles de realizar.
¿QUÉ ES EL MÉTODO POKA YOKE?
Es una técnica de calidad que sistemáticamente detecta un error antes de que se convierta en un defecto, se usa para evitar errores inadvertidos en los procesos de producción y logísticos de una empresa, así como corregir las ineficiencias en el supuesto de que lleguen a producirse.
¿CÓMO NACIÓ EL POKA YOKE?
El término Poka Yoke fue creado en Japón durante la década de los 60’s por Shigeo Shingo, un ingeniero industrial de Toyota. Shingo también creó y formalizó el Cero Control de la calidad. Poya Yoke significa “a prueba de errores” o más literalmente evitar “yokeru” y errores inadvertidos “poka”.
+ Info
Funciones
Función de control
Función de advertencia
En este caso asumimos que el error puede llegar a producirse, pero diseñamos un dispositivo que reaccione cuando tenga lugar el fallo para advertir el operario de que debe corregirlo.
En este caso se diseña un sistema para impedir que el error ocurra. Se busca la utilización de formas o colores que diferencien cómo deben realizarse los procesos o como deben encajar piezas.
TIPOS
VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Desventajas
Ventajas
• Mejora de la calidad en las operaciones o procesos. • Mejora la eficiencia y la productividad de los procesos. • Minimiza la posibilidad de tener errores humanos. • Aplicarla es más fácil y barata que el costo de los errores. • Evita correcciones, reparaciones y controles de calidad posteriores. • Mejora la experiencia de uso de los clientes.
pasos para su uso
3. Conoce las causas
Una vez especificados los detalles del defecto y su ubicación, también es importante que determines cuáles son las posibles causas de estos errores presentes.
2. Descubre los lugares donde se presentan los defectos
1. Detecta y describe el defecto
Detectar y describir los errores. De esta manera, podrás tener por escrito todas las deficiencias o errores evaluados
Especificar en dónde fueron encontrados los errores. Esto sirve para determinar un área de mayor prioridad a evaluar.
5. Evalúa las condiciones de bandera roja
7. Prueba del dispositivo elegido
La bandera roja es una condición en el proceso de manufactura que comúnmente provoca errores. En caso de que el resultado de una evaluación indique un proceso con un alto nivel de banderas rojas, entonces hay mayor probabilidad de cometer errores.
Periodo de prueba y adaptación. Una vez aceptado, se debe contar con una etapa de capacitación del personal para explicar el nuevo funcionamiento o mecanismo y resolver las dudas que puedan surgir.
6. Determina el tipo de dispositivo poka-yoke requerido para la prevención de errores
8. Revisa el desempeño
4. Identifica los errores de los estándares de la operación
Como toda nueva implementación, esta también requiere de una supervisión periódica para asegurar que marche y brinde los resultados esperados. Durante este tiempo es vital facilitar el mantenimiento y buena operatividad del dispositivo o mecanismo.
Averiguar cuál es el más indicado para tu problema y así saber qué dispositivo o mecanismo es el más adecuado para la resolución.
Aquí es necesario que analices todo tu proceso de operación para que así conozcas en dónde se genera el error.
EJEMPLOS
1. Sistema de conteo visual para contar las piezas producidas y compararlas con el número esperado.2. Sensor de presión para detectar si un tornillo ha sido apretado con la fuerza correcta. 3. Sistema de clasificación automática para separar piezas defectuosas de las buenas. 4. Sistema de verificación de códigos de barras para asegurar que se está utilizando el material correcto. 5. Sistema de etiquetado automático para identificar las piezas correctamente.
VíDEO
CONCLUSIÓN
Poka-Yoke se conoce como una herramienta que permite la prevención de defectos y errores, para que cuando éstos se presenten dar un solución inmediatamente, al igual permite un control de atributos con el fin de determinar donde es necesario implementar dispositivos o métodos del tipo Poka-Yoke.Debido a su simplicidad es apta para cualquier tipo de industria y áreas de las organizaciones.
¡muchas gracias!
PRINCIPIOS
1. Los errores son inevitables, los defectos no lo son.2. Hay que detectar el error antes de convertirse en defecto. 3. La mejor herramienta para prevenir un defecto es la que logra aislar la fuente del programa.