ADM DEL MANTENIMIENTO

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE SANTIAGO (UTESA)

ASIGNATURA: Adm de matenimiento TEMA: Mantenimiento NOMBRE: Eduardo Ovalles MATRICULA: 1 -18-0795 PRESENTADO A: Elvis Marte SANTIAGO, REP. DOM. 2024

Presentación

2. Eduardo Ovalles Almonte.3. 1-18-0795. 4. 809-546-2579 5. eduardo.ovalles96@hotmail.com 6. Ingeniería eléctrica. 7. Edenorte dominicana 8. Supervisor comercial.

DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO

Se define como mantenimiento al proceso mediante el cual se evalúan las condiciones de un equipo o instalación, de manera que cumplan las condiciones óptimas para su funcionamiento. El mantenimiento es dado a determinados bienes para evitar su deterior a través de los años, causados por los cambios atmosféricos o por el mal uso dado. Se denomina mantenimiento al procedimiento mediante el cual un determinado bien recibe tratamientos a efectos de que el paso del tiempo, el uso o el cambio de circunstancias exteriores no lo afecte.

IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO

El mantenimiento dentro de la industria es el motor de la producción, sin mantenimiento no hay producción. Todo equipo este sujeto a normas constantes de mantenimiento, dando así alta confiabilidad a la industria; durante el transcurso del curso descubrimos que el mantenimiento es un proceso en el que interactúan maquina y hombre para generar ganancias, las inspecciones periódicas ayudad a tomar decisiones basadas en parámetros técnicos.

El desempeño de la empresa estará en la calidad de mantenimiento que se provea a cada uno de los elementos, es de suma importancia tener una visión a futuro, planificar y programar el mantenimiento para cubrir toda el área en el tiempo, sea a mediano o largo plazo y además reducir costos de repuestos y materiales, para un mejor desempeño.

HISTORIA Y EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO

El Mantenimiento nace durante la primera revolución Industrial, periodo que se inició en la segunda mitad del siglo XVIII en Gran Bretaña, unas décadas después se extendió a gran parte de Europa occidental y América Anglosajona y finalmente concluyó entre 1820 y 1840. En los inicios eran los propios operarios quienes realizaban este tipo de tareas de mantenimiento, no había personal dedicado única y exclusivamente a esta actividad. Con la aparición de maquinaria más compleja se vio la necesidad de crear un departamento dedicado al mantenimiento dentro de las fábricas.

Durante la Segunda Guerra Mundial (1936-1945) aparece concepto de fiabilidad que se define como la probabilidad de que un equipo funcione adecuadamente durante un período determinado bajo condiciones operativas específicas, por ejemplo; condiciones de presión, temperatura, velocidad, tensión, nivel de vibraciones, etc.) Esto supone que el departamento de mantenimiento no solo va a realizar correctivos, también preventivos.

ÁREAS DE ACCIÓN DEL MANTENIMIENTO

• Mantenimiento de equipos.
• Realización de mejoras de técnicas.
• Colaboración en las nuevas instalaciones: especificación, recepción y puesta en marcha.
• Recuperación y nacionalización de repuesto.
• Ayudas de fabricación
• Aprovisionamiento de útiles y herramientas, repuestos y servicios. (subcontratación).
• Participar y promover la mejora continua y la formula personal.
• Mantener la seguridad de las instalaciones a un nivel de riesgo aceptable.
• •Mantenimientos generales.

ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO

Gerente de Mantenimiento: tiene a su cargo administrar todo el departamento de mantenimiento, desde el punto de vista técnico, organizativo, y económico. Se encarga de establecer los objetivos, elaborar el presupuesto del área, definir políticas de trabajo y la organización, aprobar planes de trabajo y proyectos de mejora. Jefe de Mantenimiento: tiene los conocimientos y experiencia técnica que le permite crear estrategias para abordar los puntos vulnerables de las instalaciones y equipos. Se encarga de elaborar planes de mantenimiento, realizar informes, brindar recomendaciones, gestionar información, sugerir proyectos para la mejora de las instalaciones. Jefe de planeamiento y proyecto: se encarga de la planificación de las operaciones que se desarrollan dentro del departamento, planifica actividades desde el punto de vista económico, prevé los recursos que serán necesarios, prepara capacitaciones y genera proyectos de mejora y ampliación. Gestor de datos: es el encargado de recoger los datos generados en los trabajos y procesos técnicos y volcarlos en un sistema para luego ser analizados mediante la generación de informes y estadísticas. También comunica de las nuevas modificaciones e incorporaciones de planes y equipos técnicos a los supervisores. Supervisor de área: cumple la función de liderar los equipos de trabajo, gestionar los recursos, garantizar la disponibilidad de los equipos y supervisar la calidad del trabajo (eficiente y efectivo). Encargado de depósito: es el encargado de la gestión de los repuestos en el almacén. Sus funciones son llevar un control de stock óptimo de materiales, teniendo en cuenta cuales son los más críticos (según tiempo de entrega, disponibilidad, costos), los de mayor uso y movilidad. También tiene en cuenta los stocks mínimos y máximos indispensables de todos los ítems. Personal de campo: comprende el grupo de operarios, técnicos, ingenieros de campo, asistentes, ayudantes, etc., que desempeñan funciones operativas dentro de la planta, cada quien con funciones y responsabilidades específicas de su puesto.

TIPOS DE MANTENIMIENTOS

1. Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento por los usuarios de los mismos.
2. Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio determinado en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se interviene, aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un problema.
3. Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad.
4. Mantenimiento Cero Horas : Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo. Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.
5. Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran formación, sino tal solo un entrenamiento breve.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS EN LA APLICACIÓN DE CADA TIPO DE MANTENIMIENTO

Mantenimiento correctivoVentajas:Si bien este mantenimiento no tiene muchas ventajas en sí, se pueden mencionar que: Los equipos podrían durar más tiempo. Aumenta la confianza del personal de trabajo que usa los equipos. Puede aplicarse preferiblemente a los equipos con poca prioridad o importancia. Desventajas:Toda la producción podría verse comprometida, dependiendo del equipo o máquina que se ha tenido que parar. No se puede prever cuánto tiempo tomará la reparación de la falla. Mantenimiento preventivo Ventajas:Se disminuye cuanto es posible la probabilidad de que los equipos y máquinas fallen y se detengan. Se mantiene el buen funcionamiento de las máquinas. Relativamente, el mantenimiento preventivo supone un costo mucho menor que el correctivo. Permite la realización de un plan de mantenimiento programado Se optimiza el tiempo de productividad para la empresa. Desventajas:Requiere conocimientos más o menos técnicos y profundos sobre los equipos y máquinas. Necesita de un buen control y gestión del plan de mantenimiento: Errores en este aspecto pueden ser de gran importancia, acarreando mayores gastos, intervenciones en momentos innecesarios, carencia de repuestos a tiempo, etc. Mantenimiento a cero horas Ventajas:Es programable, lo cual encaja nuevamente en un plan de mantenimiento programado.Se minimizan los tiempos muertos por paradas de máquinas.Promueve la durabilidad y confiabilidad de un activo por un tiempo estimado. Mantiene la vida útil de los activos. Desventajas:Los tiempos de intervención podrían ser largos, dependiendo del activo en cuestión.Necesita de profesionales especializados en el equipo al que se le aplicará el mantenimiento. Mantenimiento predictivo Ventajas:Reemplazo de piezas o componentes justo cuando es necesario.Favorece al plan de mantenimiento programado.Representa ahorros para la empresa, ya que predice cuáles componentes están próximos a ser cambiados, lo que ayuda a reducir gastos innecesarios. Desventajas:Requiere de personal capacitado para la toma e interpretación de datos, además de tener los conocimientos precisos para manejar eficazmente los equipos y herramientas de monitoreo.Entrenar al personal.Los equipos a emplear para el mantenimiento predictivo suponen una inversión considerable para la empresa, pues son equipos especializados.

Mantenimiento en uso.Ventajas:Forma parte de la estrategia de Mantenimiento Productivo Total, TPM. Lo llevan a cabo los propios usuarios de las máquinas y equipos. Promueve un mejor uso de los equipos por parte de éstos. Es más económico que el mantenimiento predictivo. Ayuda en gran medida a reducir los costos por mantenimientos, en especial por mantenimientos correctivos. Desventajas:Es necesario capacitar a los usuarios sobre las actividades de mantenimiento que deben realizar. Hay que tomar en cuenta las recomendaciones del fabricante para determinar las labores de mantenimiento a realizar. No se conoce totalmente el grado de desgaste o deterioro de piezas.

IMPORTANCIA DEL PRONÓSTICO DE LA CARGA DE MANTENIMIENTO

Es importante ya que es el proceso mediante el cual se predice la carga de mantenimiento. Esta esencial para alcanzar un nivel deseado de eficacia y utilización de los recursos y sin este mucha de las funciones de mantenimiento no puede realizarse bien.

¿CUALES SON LAS ACTIVIDADES DE CONTROL DE MANTENIMIENTO?

• Coordinación y planeación de las ordenes de trabajo.
• Procesamiento de las ordenes de trabajo.
• Retroalimentación de información y acción correctiva.
• Planeación del mantenimiento preventivo.
• Clasificación del mantenimiento correctivo.

Estatus de mantenimiento de Edenorte

En Edenorte se utilizan en las oficinas dos tipos de mantenimiento los cuales son preventivos y correctivos. Para los mantenimientos preventivos utilizan un tipo de software donde están todos los datos de los equipos y cada mantenimiento que le allá dado a cada uno de los equipos. mantenimiento programado, mantenimiento de oportunidad, mantenimiento basado en la condición.

Ejemplo de plantilla para mantenimiento preventivo

Capitulo II

Operaciones y control de mantenimiento

1-Caracteristicas de un sistema de operación y control de mantenimiento.

Un sistema eficaz de operación y control del mantenimiento es la columna vertebral de una sólida administración del mantenimiento.El control del mantenimiento significa coordinar la demanda del mantenimiento y de los recursos disponibles para alcanzar un nivel deseado de eficacia y eficiencia.

Un sistema eficaz de operación y control debe incorporar las siguientes características.

• Demanad del mantenimiento.
• Recursos del mantenimiento.
• Procedimiento y medios para coordinar, programar, despachar y ejecutar el trabajo.
• Normas de rendimiento y calidad.
• Retroalimentacion.

2-Cuáles son las actividades del ciclo de una orden de trabajo.

El formato de una orden de trabajo de mantenimiento es estándar. Por lo tanto, indistintamente del tipo de avería o negocio, debe incluir:

1. Descripción de la tarea o necesidad.
2. Nombre del departamento o individuo solicitante.
3. Fecha estimada de finalización.
4. Nombre de la persona o equipo para completar la tarea (pueden emplearse recursos internos o de un tercero).
5. Ubicación de las actividades (nombre de la instalación o área en el edificio donde se presenta la falla).
6. Requisitos previos para completar el objetivo final (piezas, herramientas, documentación, etc.).

3- Propósito de una orden de trabajo

La orden de trabajo se convierte en una forma de historial de mantenimiento y suele ser particularmente importante para realizar análisis detallados y mejorar la planificación future. Una orden de trabajo es un tipo de documento de carácter legal que respalda tanto al cliente como a la empresa que presta el servicio, ante cualquier reclamo o inconveniente. Es muy importante especificar todos los detalles en una orden de trabajo para evitar malentendidos entre las partes.

4- Cuales informaciones debe tener una orden de trabajo.

No existe un formato único para crear una orden de trabajo; su diseño puede variar notablemente de un caso a otro.Cada empresa adapta el formulario a sus necesidades.No obstante, por norma general, una orden de trabajo suele contener:

• Número de orden • Fecha • Nombre del cliente • Datos de contacto • Tipo de servicio • Descripción del servicio • Precio • Observaciones • Forma de pago • Firma del cliente

5-Que es una orden de trabajo de mantenimiento.

Una orden de trabajo de mantenimiento es una autorización para realizar un tipo específico de actividad de mantenimiento, que puede ser una reparación eléctrica o hidráulica, así como una instalación. Las órdenes de trabajo describen exactamente el tipo de tarea que los técnicos deben realizar, incluyendo la falla detectada y qué piezas se necesitan para resolverla.

6- Que informaciones se deben guardar en el registro de historia del equipo.

7- En qué consiste la liberación de orden de trabajo.

La liberación/revisión de orden es la primera actividad principal del Control de la Actividad de Producción. Esta actividad es responsable de administrar el movimiento de la orden del sistema de planeación al piso de taller. Una vez que la orden ha sido liberada, puede ser considerada como un trabajo autorizado.

8- Que son acciones correctivas de mantenimientos.

Las acciones correctivas son las acciones que deben tomarse si se excede un límite crítico en cualquier etapa de la producción de alimentos en un negocio de alimentos (por ejemplo, entrega, almacenamiento, preparación). El mantenimiento correctivo es la actividad técnica ejecutada cuando sucede una avería y tiene como objetivo, restaurar el activo para dejarlo en condiciones de que pueda funcionar como se pretende ya sea con su reparación o sustitución. Eso no quiere decir que el Mantenimiento Correctivo sea apenas relevante cuando se adopta alguna otra estrategia de mantenimiento ya que puede usarse como estrategia en si misma o conjuntamente con otras estrategias de mantenimiento de activos.

Orden de trabajo

Esta orden de trabajo es de un taller de mecánica llamado Dagoberto en la misma ellos registran el día de entrada del vehículo, marca y placa y luego empiezan a enumerar lo que le tienen que realizar al vehículo.

Mantenimiento Preventivo, conceptos, modelos y análisis.

1-Definir Mantenimiento Preventivo.

El mantenimiento preventivo es aquél que nos permite disminuir el riesgo de daño o pérdida de los equipos. Este plan de mantenimiento consiste en revisar los servidores de forma periódica para evitar fallos que puedan generarse por desgaste, por uso o por el paso de los años.

Algunas acciones del mantenimiento preventivo son: ajustes, limpieza, análisis, lubricación, calibración, reparación, cambios de piezas, entre otros.

2-Porque se considera Mantenimiento Preventivo como una herramienta preferida para la administración de los activos?

El mantenimiento preventivo es el enfoque preferido para la gestión de activos:

• Puede prevenir una falla prematura y reducir su frecuencia.
• Puede reducir la severidad de la falla y mitigar sus consecuencias.
• Puede proporcionar un aviso de una falla inminente o incipiente para permitir una reparación planeada.

El objetivo del mantenimiento preventivo es identificar las señales tempranas de un defecto para minimizar el riesgo de averías no programadas y reducir la necesidad de realizar mantenimiento correctivo.

3-Diferencia entre Mantenimiento Preventivo basado en el tiempo y Mantenimiento Preventivo basado en el uso. Justifique su repuesta.

Mantenimiento basado en horas Una técnica que utiliza métricas y datos históricos para evaluar cuánto se usa un elemento y, en base a eso, planifica el mantenimiento, evitando el riesgo de reparaciones excesivas o insuficientes en cualquier equipo. Mantenimiento Basado en Tiempo (MBT) Este mantenimiento consiste en reemplazar las piezas de equipos de acuerdo a los ciclos establecidos en base a las recomendaciones del productor o a la experiencia de los técnicos en donde definimos cada cuanto tiempo las piezas deben ser cambiadas antes de que se averíen. Justificacion: el mantenimiento por uso este se le realiza cada debido a la cantidad de un uso que se le da a una máquina y en el tiempo es basado al tiempo de uso.

4-A que se llama mantenimiento Predictivo, que otros nombres se le da?

El mantenimiento predictivo o basado en la condición evalúa el estado de la maquinaria y recomienda intervenir o no en función de su estado, lo cual produce grandes ahorros. El monitoreo de condiciones, también conocido como mantenimiento predictivo (PdM), es la aplicación de tecnologías de monitoreo basadas en condiciones, control estadístico de procesos o rendimiento del equipo para la detección temprana y eliminación de defectos del equipo que podrían dar lugar a tiempos de inactividad no planificados o gastos innecesarios.

5-Cuáles son las principales técnicas usadas en Mantenimiento Predictivo. Ejemplo de cada uno.

Análisis de humos: El análisis de humos sirve para asegurar el funcionamiento correcto del equipo. La planta donde esté instalado debe cumplir la normativa legal sobre medioambiente y salubridad. También asegura el buen funcionamiento de los motores de combustión. La composición de los gases revela: la calidad del combustible, el estado del motor, el ajuste correcto de relación de compresión y de la regulación de la mezcla de admisión. Inspecciones boroscópicas: Mediante una sonda o boroscopio podemos ver el interior de las máquinas u otros equipos, las zonas inaccesibles para el ojo humano. Esta técnica de mantenimiento tiene desventajas, como las limitaciones relacionadas con el diseño del equipo a inspeccionar, o que depende de la habilidad de quien se encargue de la inspección, pero es muy útil para la inspección interna de válvulas, especialmente las de regulación y bypass; de turbinas de gas y de vapor; intercambiables de generadores de vapor; rodetes de bombas centrífugas; tuberías; y multiplicadoras en aerogeneradores. Inspecciones por termografía: Todos los materiales con temperatura superior al cero absoluto (-273ºC) emiten energía electromagnética en el campo infrarrojo. A mayor temperatura del cuerpo, mayor radiación en el infrarrojo. Las cámaras termográficas detectan la radiación invisible que emiten los objetos y la transforman en una imagen dentro del espectro visible.

Análisis de aceite: El análisis de distintos tipos de aceite es una prueba periódica que evalúa la calidad del aceite, la contaminación y el desgaste en los elementos de la máquina. Esta práctica tiene como objetivo garantizar que una máquina lubricada tenga un funcionamiento óptimo. Ultrasonido industrial: La técnica de ultrasonido se emplea como un método no destructivo, principalmente destinado a la detección de bajas vibraciones en maquinaria rotativa, fugas y ruidos emitidos por rodamientos en forma de ondas ultrasónicas. Análisis de vibraciones: El análisis de vibraciones es uno de los métodos más usados en el mantenimiento predictivo.Con esta técnica, se hace una medición de los cambios en la amplitud de la onda de vibración en función de la frecuencia a lo largo del tiempo. La amplitud por frecuencia se traza en un gráfico XY y se le llama la firma espectral del equipo. Son los cambios en la firma espectral de vibración de un equipo industrial los que indican que algún elemento rotativo ha modificado su modo normal de funcionar.

Ver video de las diferentes tecnicas usadas colocar link y comentarlo.

Uno de los grandes objetivos del mantenimiento predictivo es aumentar la disponibilidad y confiabilidad de los equipos industriales, identificando las fallas antes de que se conviertan en fallas funcionales y ahorro monetario de mantenimiento preventivo. 1. La primera técnica es el análisis del aceita que en esta se chequea el aceite de la máquina. 2. Termografía infrarroja demuestra la imagen de distribución de la temperatura. 3. Análisis de fisura utiliza emisor de corriente para verificar si la superficie tiene defecto y si lo tiene el polvo se acumula en ella. 4. Análisis de ultrasonido esta alerta cambio de la condición. 5. Análisis de vibración es la mas utilizadas ya que compara las maquias anteriores con la nueva.

6-Cuáles son las razones o causas que justifican reemplazar un equipo?

La necesidad de llevar a cabo un análisis de reemplazo surge a partir de diversas fuentes: Rendimiento disminuido: Debido al deterioro físico, la capacidad esperada de rendimiento a un nivel de confiabilidad (estar disponible y funcionar correctamente cuando sea necesario) o productividad (funcionar a un nivel dado de calidad y cantidad) no está presente. Requisitos alterados: El equipo o sistema existente no puede cumplir con los nuevos requisitos de exactitud, velocidad u otras especificaciones. Obsolescencia: Como consecuencia de la competencia internacional y del rápido avance tecnológico, los sistemas y activos actuales instalados funcionan aceptablemente, aunque con menor productividad que el equipo que se fabricará en breve. Defensor y retador:son las denominaciones para dos alternativas mutuamente excluyentes. El defensor es el activo actualmente instalado, y el retador es el posible reemplazo, Un análisis de reemplazo compara estas dos alternativas.

7-Cuáles son los elementos o pasos a tomar en cuenta del Mantenimiento planeado?

1. Identificar el problema y crear una orden de trabajo: El mantenimiento planificado comienza con la definición del problema. Para esto, será necesario contar con datos detallados de los equipos e instalaciones, incluyendo una evaluación del estado actual, un historial de averías y tiempo entre fallas, índices de mantenibilidad, etc. 2. Inspeccionar el activo y las instalaciones: Después de recopilar toda la información necesaria y señalar el problema preciso, el encargado de mantenimiento describe los detalles del trabajo a realizar. Esto incluye definir los materiales, herramientas y tareas desglosadas para trabajar en el activo. 3. Asegurar el estado de las herramientas y materiales necesarios: Los encargados de realizar la planificación de mantenimiento deben asegurarse de tener el inventario en buenas condiciones, con las piezas y herramientas necesarias. 4. Agregar un nivel de prioridad y definir indicadores de monitoreo: Una vez que tengas el detalle de la tarea a realizar, será importante analizarlo en contexto. Es decir, en relación con otras tareas, con el cronograma principal y las actividades más prioritarias. Además, debes planificar los indicadores de mantenimiento (KPIs), que te permitirán evaluar los trabajos realizados. 5. Programación general y ajustes sobre la marcha: Al aplicar la estrategia acorde al cronograma, debes considerar los cambios que puedan ir surgiendo en el transcurso del plan.

8-Haga un listado de los equipos o componentes que debemos darle mantenimiento del área que fue asignada.

Tome como refencia el aula B-509

• Techo
• luminarias
• butacas
• Toma corrientes

9-Presentar un formato de mantenimento preventivo de un equipo industrial/vehiculo, etc.

TEMA IV–PLANIFICACION Y PROGRAMACION DE MANTENIMIENTO

1-En que se diferencia la planificación y programación de mantenimiento con la planificación y programación de producción.

La planificación no es mas que una estrategia y programación es una táctica. Se diferencia en que la planificación esta se centra en la producción evita corregir las fallas y debe de seguir un proceso establecido y planificado. Mientras que la programación esta se traba de acuerdo a los protocolos de mantenimiento para cumplir con objetivos de disponibilidad y a estos se les asignan secuencias para ser trabajados. La planificación y programación de mantenimiento prioriza y organiza el trabajo para que pueda ejecutarse de forma altamente eficiente. La vida de los activos se incrementa porque el mantenimiento preventivo puede ser completado a tiempo

2-Cual es la contribución de una buena planificación y programación de mantenimiento. Como podemos evidenciarlo en UTESA .

Una buena planificación y programación de mantenimiento contribuye a que los equipos y entorno no se deterioren y puedan causar un accidente . como podemos observar en la imagen como están las placas de yeso del techo flojas sueltas. Por falta de un mantenimiento programado

3-Cuales son los principales objetivos de una planificación y programación de mantenimiento.

Los principales objetivos de la planificación y control de un mantenimiento:

1. Diseñar un sistema y un plan para que el manteminiento se lleve a cabo para cumplir con la fecha de entrega prometida, con un coste mínimo y un estándar de calidad.
2. Garantizar la utilización eficiente de las instalaciones de producción.
3. Coordinar las actividades de mantenimiento de los diferentes departamentos.
4. Mantener un stock adecuado, pero no excesivo, piezas, para satisfacer las necesidades de producción y los plazos de entrega al nivel más económico.
5. Garantizar la producción del producto adecuado con la calidad adecuada y en el momento adecuado.
6. Mantener la flexibilidad en las operaciones de fabricación, para dar cabida a los trabajos urgentes o para hacer frente a las contingencias.
7. Asegurar un flujo fluido de materiales eliminando los cuellos de botella, si los hubiera, en la producción.
8. Coordinar la mano de obra, la maquinaria y los equipos de la manera más eficaz y económica.
9. Establecer objetivos y cotejarlos con el rendimiento.
10. Proporcionar estrategias de producción alternativas en caso de emergencias.
11. Determinar la naturaleza y la magnitud de los diversos factores de entrada para fabricar la producción deseada.

4-Cuales son los pasos de una planificación de mantenimiento.

PASO 1: Determinar metas y objetivos: es determinar exactamente qué se quiere obtener del mismo. PASO 2: Establecer un presupuesto: se realiza teniendo en cuenta la frecuencia recomendada por el fabricante, costes de mantenimientos, fechas de revisión, etc. PASO 3: Maquinaria y equipo a incluir:Realizar un inventario de los equipos existentes. PASO 4: Revisar los mantenimientos previos realizados: es importante revisarlos antes de empezar a planificar, ya que nos ayudará saber qué sistemas, equipos, responsables y repuestos se han utilizado, y por supuesto, en qué fecha se hicieron. PASO 5: Consultar los manuales de los equipos Es necesario conocer las especificación y recomendaciones de los fabricantes, así como los plazos de garantía. PASO 6: Obligaciones legales PASO 7: Designar a los responsables: Los técnicos se pueden clasificar en base a grupos y especialidades, teniendo así técnicos concretos que podrán realizar distintas intervenciones dependiendo de que pertenezcan a un grupo o especialidad. PASO 8: Escoger el tipo de mantenimiento a realizar y planificarlo: En este punto deben definirse las intervenciones en base a periodos de tiempo fijo establecido a priori o bien en base a métricas. PASO 9: Ejecutar las tareas del plan:Es el momento de realizar las intervenciones que se han definido en el punto anterior. PASO 10: Revisión del Plan. Análisis e información:Un plan de mantenimiento preventivo ha de ser un programa activo, ha de ser revisado constantemente y se ha de ajustar tras revisar la información que nos den los informes.

5-Elaborar un curriculum para la posición de planificador de mantenimiento y uno para la posición de programador de mantenimiento.

6-Que se debe considerar en una programación de mantenimiento.

1. Determinar metas 2. Determinar un presupuesto 3. Considerar cuáles máquinas se incluyen en el plan 4. Revisar mantenimientos previos 5. Revisar los manuales de todos los equipos 6. Obligaciones legales 7. Destinar responsables 8. Determinar el tipo de mantenimiento 9. Ejecutar el plan 10. Revisar el plan

8-Que es mantenimiento con paro de plantas. Cuáles son los objetivos. Cuáles son los tipos de trabajo que se deben realizar en UTESA O EN SU EMPRESA.

la parada de planta en mantenimiento es uno de los procedimientos más planificados y sistemáticos en el sector industrial. Las grandes compañías deben garantizar que sus activos estén a la vanguardia bajo el punto de vista mecánico y computarizado. Las razones para llevar a cabo una parada en mantenimiento son muchas, y hoy puntualizaremos varias de ellas en este artículo.

Es un procedimiento indispensable dentro de la gestión de mantenimiento que consiste en apagar los equipos de una planta durante un lapso corto. El propósito es darle asistencia técnica a la maquinaria para mantener óptimo su funcionamiento. Entonces, los equipos se paralizan porque es necesaria la revisión o reparación de, por ejemplo, toda una planta industrial. Este tipo de procedimiento es muy compatible con el mantenimiento preventivo y predictivo.

Razones para realizar una parada de planta en mantenimiento

• Por seguridad y exigencias de la industria.
• Debido a desmejoras en el rendimiento de los equipos. Esto puede obligar a tomar acciones de mantenimiento correctivo.
• Para hacer reparaciones, reemplazo de máquinas y de piezas. Cuando esos reemplazos son considerados complejos, lo más conveniente es hacer una parada de planta.
• Para mejorar procesos o técnicas de producción. Así, se procura estar a la vanguardia industrial y contar con equipos ajustados a los estándares actuales de fabricación.

link de diagrama Gantt

https://docs.google.com/spreadsheets/d/1sa6A89-aPxUyqEch6Z2gYNh29qtVwbMV/edit?usp=drive_link&ouid=103795618722944704489&rtpof=true&sd=true

9-Que debe tener en cuenta el programa con paro de planta y cuales informaciones debe tener el reporte o informe de este tipo de mantenimiento.

Plan gerencial y estratégico

Se definen los objetivos y premisas de la Parada de Planta: 1. Alcance y restricciones. 2. Preparar los paquetes de trabajo. 3. Identificar la Pre-Parada. 4. Adquirir materiales y repuestos. 5. Definir los paquetes de trabajo de los contratistas. 6. Seleccionar los contratistas de la parada. 7. Plan integrado de Parada de Planta. 8. Organización de la Parada de Planta. 9. Crear un sitio de logística. 10. Plan de costos de la parada de planta. 11. Mantenimiento legal y permisos. 12. Programa de Seguridad & Salud (HSE). 13. Definir programa de calidad. 14. Resumen y manual de parada de planta.

Capítulo 5 Control De Los Materiales De Mantenimiento

1-Componente del almacén de mantenimiento.

Las existencias El nivel de existencias del almacén se compone de elementos que se pueden agrupar en seis grandes conceptos: a) ferretería: son todos los elementos de uso general, cuya aplicación no sólo se dirige al trabajo en sí mismo, sino también en tareas auxiliares y complementarias (tornillos, sogas, alambres, clavos, pinturería, etc.) b) suministros: se consideran, como tales, a todos aquellos elementos que se aplican en forma directa, pero generalizada, a todos los trabajos (combustibles, solventes, lubricantes, barras de ferrosos, caños y valvulería, bujes, chapas y planchas, etc.). c) repuestos universales: son todos aquellos elementos de recambio que pueden aplicarse a todo tipo de maquinaria o equipo (rulemanes, sellos, juntas, crapodinas, etc.). d) repuestos específicos: son elementos de diseño, tal que no pueden ser reemplazados por repuestos universales o suministros. Su provisión está a cargo del fabricante original o por determinados proveedores. e) repuestos comunes: son repuestos específicos o suministros que pueden ser intercambiados entre equipos iguales o similares (motores eléctricos, reductores de velocidad, acoplamientos, etc.). f) conjuntos: el almacén guarda también una serie de conjuntos armados, componentes de equipos. Estos conjuntos, para reponer, pueden ser nuevos o reacondicionados en los talleres propios o de terceros.

2-Hable de los costos de los materiales de mantenimiento.

Los costes de almacenamiento son todos aquellos gastos que surgen al mantener las existencias del negocio en el depósito de la empresa. Es decir, todos los que permiten mantener un almacén en funcionamiento y proteger y gestionar el stock. 1. Costes de infraestructura: Son todos aquellos costes relacionados con la infraestructura del propio almacén, desde el alquiler o propiedad del lugar, hasta la financiación que haya sido necesaria, el mantenimiento o reparación de la nave, los impuestos pertinentes, los seguros, etc. 2. Costes de las instalaciones: Dentro de estos costes de almacenamiento entran todos aquellos gastos relacionados con la maximización de la capacidad de almacenaje y la optimización de las cargas existentes en el interior. Como, por ejemplo, las carretillas elevadoras, los dispositivos de asistencia al picking, el embalaje automático, los sistemas de almacenaje y, por supuesto, los software de gestión de almacén. 3. Costes de gestión y manipulación: Se trata de todos aquellos costes de almacenamiento que permiten mantener activo el almacén y su flujo de materiales, como el coste de personal, el coste de los equipos técnicos, su amortización y financiación, los suministros (como la energía o el agua), los embalajes. 4.Costes de mantenimiento del stock: Estos son fundamentales para que las estrategias de gestión logística den los resultados esperados. Dentro de este tipo de costes de almacenamiento se encuentran dos subgrupos: • Por un lado, el coste del propio stock. • Y, por el otro, el coste de los seguros, que va a depender del tipo de mercancía que se almacene.

Factores que influyen en los costes de almacenamiento Existen diversos factores que afectan e influyen en los costes de almacenamiento y que hay que tener muy en cuenta para que puedan ser procesados en los sistemas de gestión de almacenes. Están sujetos a diferentes variables, y los más comunes e importantes son los siguientes:

• La cantidad de productos almacenados y el volumen por referencias.
• Las dimensiones de las mercancías. Contra más compactas, menos ocupan y más espacio disponible de almacenaje hay.
• El tipo de demanda.
• El método de preparación de los pedidos y la optimización de tiempo, recursos y espacio.
• Y, por supuesto, la ubicación del almacén.

3-Describa de c/u de los elementos del procedimiento para el control del almacén.

1. Entrada y salida de mercancías: La entrada y salida de mercancías debe hacerse de acuerdo con un procedimiento. La información debe quedar registrada en nuestro software de inventario cuando se trata de una venta o de la adquisición de nuevas existencias. 2. Ubicación de los productos en el almacén: ¿Dónde se van a localizar los productos dentro de la planta de almacenamiento? ¿Y en qué estado se encuentran? Muchas veces la mercancía almacenada no es el producto final, ya que se trata de productos semielaborados que hay que personalizar a medida del cliente, una vez se realiza la compra. De este modo, debemos tener en cuenta en qué ubicación del almacén se encontrará cada tipo de producto. Para ello, atenderemos a su tamaño, maniobrabilidad, el estado del producto (producto final, semielaborado), la frecuencia con la que se vende y hay que sacarlo del almacén. 3. Identificación del producto: La identificación de productos mediante etiquetas es imprescindible para llevar una buena gestión de inventario. Las etiquetas nos permiten identificar el producto de manera rápida. 4. Recorridos y movimientos de los operarios: ¿Cuáles son los movimientos que deben realizar los operarios con cada tipo de mercancía? ¿Cuál es el recorrido que deben hacer? Debemos establecer estos aspectos, teniendo en cuenta la finalidad del movimiento (entrada, salida, manipulación, empaquetado).Todo debe hacerse atendiendo a criterios lógicos, que impliquen el menor tiempo posible y la mayor seguridad para los operarios.

5. Máquinas y equipamiento: La manipulación de productos en el almacén depende muchas veces del uso de maquinaria logística, como montacargas, transpaletas, apiladoras. En nuestro almacén, el uso de estas herramientas tiene que ir ligado a unos estándares de seguridad, con señales que marquen los caminos entre las estanterías. 6. Proceso de preparación de pedidos: La preparación de pedidos (picking) implica los procedimientos que se llevan a cabo con la mercancía cuando se ha producido un pedido. 7. Conexión con el departamento de ventas: La relación entre el almacén y el departamento de ventas debe ser 100% eficaz. No podemos gestionarla de forma adecuada si no tenemos un software de gestión online que permita al almacén tener acceso a los pedidos en tiempo real, de manera que el procedimiento de picking y packing se pongan en marcha inmediatamente para cumplir con los plazos de entrega. 8. Control de fechas de caducidad: En el interior de un almacén, debemos ser conscientes también del tipo de productos que almacenamos. Hay productores perecederos o semiperecederos, con unas fechas de caducidad, cuya conservación debemos garantizar para no perder la mercancía. Estos productos perecederos o con fecha de caducidad cercana deben tener prioridad sobre los que han entrado posteriormente en el almacén. Si llevamos un control eficaz, evitaremos tener que retirar mercancías que han caducado, incurriendo en pérdidas. 9. Mantenimiento del almacén y normas legales: Nuestro almacén necesita gestionarse de acuerdo con unas normas de seguridad. Hay que establecer el equipamiento logístico adecuado, tanto estanterías como maquinaria y todo tipo de accesorios que permitan trabajar de acuerdo con la legislación de seguridad de almacenes vigentes en nuestro país.

4-A que llamamos tamaño de lote económico.

El tamaño del lote es la cantidad de unidades en un periodo de tiempo, ahora elaboramos un modelo de costo de ordenar y de mantener que expresa el costo total como una función del tamaño del lote de producción. Después intentamos encontrar el tamaño del lote de producción que minimice el costo total. El modelo solo aplica cuando la tasa de producción es mayor que la tasa de demanda. Durante la corrida de producción, la demanda reduce el inventario mientras la producción agrega al inventario. La mayor producción respecto a la demanda causa una acumulación gradual de inventario durante el periodo de producción. Cuando se completa la corrida de producción, la demanda continua causa que el inventario disminuya de forma gradual hasta que se inicie una nueva corrida de producción. El costo de mantener es igual, el costo de ordenar se denomina costo de montaje de la producción. Este costo, que incluye costos de mano de obra, material y costos de la producción perdida en los que se incurre mientras se prepara el sistema de producción para su operación, es un costo fijo que ocurre para cada corrida sin importar el tamaño del lote de producción. El método EOQ (lote económico) permite optimizar las cantidades en Stock; en el caso relatado en el artículo Suministro de Materiales para un Servicio Técnico de Calibración.

5-Que es el nivel de reorden.

El punto de reorden,nos indica el momento en que debemos de colocar una nueva orden a un proveedor para que nos surta de dicho producto. De tal forma que el punto de reorden nos establece un mínimo de existencias que tenemos que tener en el inventario. Cuando el inventario llegue a dicha cantidad, el producto tiene que reordenarse.

os elementos mínimos que tienes que considerar en el punto de reorden son los siguientes: La demanda (generalmente diaria). Tiempo de entrega del proveedor. Para que puedas calcular el punto de reorden de una empresa, entonces, en primer lugar, tienes que preguntarte lo siguiente: ¿La demanda diaria es constante? ¿El tiempo de entrega es constante? Si la demanda diaria y el tiempo de entrega es constante, entonces para obtener el punto de reorden, lo único que tienes que hacer es multiplicar la demanda diaria por el tiempo de entrega: Punto de reorden = Demanda diaria x Tiempo de entrega

6-Comente como se manejan o status del almacen en su empresa

En edenorte manejamos el inventario atravez de una aplicacion llamada CHM(control,materiales y herramientas). Este programa divide los materiales por seriados y no seriados. En el caso de los serias este nos indica el ciclo de vida que a tenido y cada moviento que ha tenido. En los materiales no seriados nos permite verificar los movientos y la cantidad en stock

7-Que es existencia de seguridad.

La existencia de seguridad, también conocida como stock de seguridad o inventario de seguridad, es la cantidad adicional de inventario que una empresa mantiene por encima de su nivel normal de inventario para mitigar el riesgo de quedarse sin existencias. Esta cantidad adicional se utiliza para cubrir la incertidumbre en la demanda de los clientes, las variaciones en los tiempos de entrega de los proveedores y otras fluctuaciones imprevistas en el proceso de producción o distribución. El propósito principal de mantener existencias de seguridad es garantizar que la empresa pueda satisfacer la demanda del cliente sin sufrir interrupciones en la producción o en la entrega de productos. Si bien mantener un nivel de existencias de seguridad puede resultar costoso debido al costo de almacenamiento y mantenimiento de inventario, puede ser fundamental para garantizar la continuidad del negocio y la satisfacción del cliente.

Ejemplo de Cálculo del Stock de Seguridad

En este ejemplo, el cálculo del stock de seguridad nos indica que deberíamos mantener un inventario adicional de 90 unidades de la bebida en nuestro almacén. Esto actuará como un colchón de seguridad para manejar posibles retrasos en la entrega o variaciones en la demanda.

8-Hable sobre política para hacer eficaz los pedidos o compras.

Se denomina Política de Compras a los criterios generados en cualquier proceso de adquisición que trasladan los valores, principios y pautas de conducta de SEDAL en cualquier relación cliente y proveedor que se realice en la compañía. Los indicadores son mediciones que sirven para controlar y optimizar el control y la gestión del Departamento de Compras. Aunque existen muchos indicadores con los que podemos medir el rendimiento de este departamento (y su interpretación es amplia) a continuación comentamos los más básicos: • Ventas sobre gasto (V/G): es uno de los indicadores más sencillos y uno de los más recomendables de utilizar. Te permite conocer cuánto dinero puede gastar tu empresa por cada euro de venta que se genera. • Retorno de inversión (ROI): por norma general el ROI se enmarca dentro de factores económicos. Este indicador te ofrece información sobre el tiempo en el que se recuperará la inversión después de realizar un gasto destinado a procesos o proyectos de ahorro, optimización o racionalización. • Tiempo total del proceso (TTP): este indicador es uno de los más útiles. Se centra en analizar todo el flujo de cualquier proceso que tenga lugar en compras. Existen algunos casos en los que también se usa únicamente en las transacciones que tengan lugar entre los proveedores y el área de compras.

• Transparencia de procesos (TPs): sin duda uno de los más conflictivos ya que mide la eficacia y legalidad de los procesos que tu mismo ejecutas desde tu área de compras. El más popular entre todos ellos en la actualidad es la Homologación de Proveedores. • Cantidad de pedidos rechazados: los rechazos, los cambios y las devoluciones son habituales en el día a día de muchos negocios. Este indicador mide el ratio de devoluciones para que seas capaz de generar eficiencia. • Volumen de negociación y procesos realizados por el comprador. • Ahorros conseguidos e implementados, teniendo en cuenta la tendencia de mercado por material o servicio. • Promedio de proveedores invitados por proceso y de rondas de negociación realizadas.

9-Que es una requisición. Elabore un formato de requisición

Una requisición es la solicitud que incluye el usuario en el sistema para solicitar la contratación de servicios o la adquisición de equipos, materiales de almacén o materiales de consumo. Una requisición de compra es un documento que se utiliza para solicitar al departamento de compras o el área de la empresa encargada de adquirir los bienes o servicios necesarios para la correcta operación de la organización. Los puntos clave sobre la requisición de compra son los siguientes: Es una solicitud que se realiza al departamento de compras para adquirir cierta lista de materiales. Necesita la aprobación de la organización de compras. Es un documento interno; es decir, permanece dentro de la organización. Se puede crear una requisición de compra para los siguientes tipos de aprovisionamiento:

10-En una hoja de excel hacer un programa de manejo de inventario automanico

https://docs.google.com/spreadsheets/d/1IEt99YXCpofhy4vesgUkhBZ1kbAW0dM7/edit?usp=drive_link&ouid=103795618722944704489&rtpof=true&sd=true