cronometración

Semana 4 proyecto modular

Se reconocerán técnicas de cronometración como parte del estudio de tiempos, establecimiento de estándares y tolerancias en las operaciones. Identificar las causas que generan la resistencia al cambio en las personas y algunas técnicas para ayudar a reducirla. Además, estudiar los diferentes planes de incentivos que puede implementar una organización para aumentar el nivel de desempeño laboral.

Índice

Procedimientos para la toma de tiempos en la industria.

Ventajas del estudio del tiempo

Cronómetro

Consideraciones para el registro de la información

Termino de tiempo estándar y de tolerancia

Pasos para establecer los estándares

Técnica para cálcular el desarollo de tolerancia estándar.

Tiempo estándar

Tolerancia

Cronómetro

Tipos

Cronómetro

• Cronómetro decimal de segundos.
• Cronómetro decimal de minutos.
• Cronómetro decimal de horas.
• Cronómetro electrónico (abarca desde décimas de segundo hasta horas).

Reloj de gran precisión que permite medir intervalos de tiempo muy pequeños, hasta fracciones de segundo.

We love data

Ventajas del estudio del tiempo

En la industria es muy importante el tiempo, podemos medir el trayecto de una línea de trabajo, entre otras actividades.

Analizar y estudiar la tarea, con el fin de conocer el ritmo normal.

Es relativamente sencillo de aprender y explicar.

Proporciona de manera rápida los valores exactos de los elemen tos controlados por máquinas.

Dividir la operación en elementos.

Calcular el tiempo estándar.

Capacita al analista para observar el ciclo completo, dándole una oportunidad de sugerir e iniciar el mejoramiento de métodos.

Determinar los ciclos a cronometrar.

Es el único método que mide y registra el tiempo real empleado por el operario.

Procedimientos para la toma de tiempos en la industria.

Existen dos procedimientos de lectura de tiempos por cronometraje utilizados en la industria.

se aplica cuando los ciclos de trabajo son cortos,donde no es posible dividirlos sus elementos constitutivos debido a su breve duración. se deja correr el cronómetro durante el estudio, mientras tanto, se toman los tiempos al final de cada subproceso hasta terminar el proceso completo.

Método continuo

se toma el tiempo a la terminación de cada subproceso, posteriormente el cronómetro se regresa a cero. El tiempo transcurrido se lee directamente en el cronómetro al finalizar este elemento y las manecillas se regresan a cero nuevamente. Este procedimiento se hasta evaluar todo el proceso.

Vuelta cero

La técnica de vuelta cero es la que presenta más desventajas

>Se pierde tiempo al poner en ceros el cronómetro, introduciendo un error acumulativo en el estudio. Es mejor utilizar cronómetros electrónicos. >Es difícil tomar el tiempo de elementos cortos (de 0.06 min o menos). >No siempre se obtiene un registro completo de un estudio en el que no se hayan tenido en cuenta los retrasos y los elementos extraños. >No se puede verificar el tiempo total sumando los tiempos de las lecturas elementales.

Consideraciones para el registro de la información

1.Definir bien el trabajo a cronometrar, para que los tiempos calculados sean verdaderos. 2.La descripción del método empleado es indispensable, puesto que el tiempo calculado es para el proceso señalado y no para otro. Este proceso puede mejorarse posteriormente. 3.Variaría el valor del tiempo, porque los elementos que constituyen la tarea que se mide son distintos. 4.Al descomponer la operación en sus elementos, debemos tener cuidado. El analista deberá observar al trabajador durante varios ciclos de trabajo. Si el ciclo es demasiado largo (más de 30 min), el observador debe realizar una descripción de los elementos mientras lleva a cabo el estudio. 5.Los elementos deben dividirse en partes de lo más pequeñas posibles, pero no tan finas que repercuta en la exactitud de las lecturas.

Termino de tiempo estándar y de tolerancia

Tiempo de estándar

Tiempo de tolerancia

Es el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea manual, efectuándola según una norma o procedimiento preestablecido. Estos constituyen in formación para estimar la duración de cualquier trabajo, tanto a nivel operacional industrial como en labores de oficina.

Es el valor o porcentaje de tiempo mediante el cual se aumenta el tiempo normal, para la cantidad de tiempo improductivo aplicada. Tiene la finalidad de compensar las causas justificables que necesita un tiempo de proceso sin estandarizar.

Pasos para establecer los estándares de una operación

1.Realizar un análisis de las actividades

Identificar el equipo, la operación a realizar y las obligaciones principales del operario. Que tareas tiene cada operador.

2.Describir detalladamente cada una de las actividades

Se describe con detalle cada operación de un determinado proceso.

3.Elaboración de los tiempos estándar

El tiempo para cada elemento puede tener dos enfoques básicos: a partir de estudios esbalecidos o generación de nuevos valores de tiempo.

4. Elaboración de hojas de trabajo

Constituye el registro del tiempo estándar establecido. En la hoja se establecen los elementos, tiempos y variables a considerar.

5. Elaboración de los tiempos de las tareas

Se incluyen todos los valores de tiempo con los símbolos de referencia de cada operación para su fácil entendimiento.

6.Prueba y refinamiento de los datos

Establecer un tiempo estándar y en la verificación por medio de la observación en la propia planta. Se verifica que un operador calificado pueda realizar una actividad (producir una pieza) en el tiempo estándar establecido.

7.Establecer tolerancias

Para compensar a los trabajadores por las interrupciones a las actividades productivas (descomposturas en las máquinas, retraso en la entrega de materias primas, paros en la producción, entre otros).

8.Preparar manual de administración de trabajo

Debe existir una documentación de todo lo que se requiere para cumplir con los tiempos estipulados en la hoja de trabajo. Esto sirve para no perder ningun pasó ya establecido.

Tiempo estándar

Para determinar un tiempo estándar, las condiciones de producción deben ser estables, de manera que no existan problemas de diseño, retrasos de máquina, etc. Además, debe existir un equilibrio entre la fuerza laboral, los materiales y la capacidad de producción.

El tiempo estándar se compone de otros tiempos, que sumados entre sí forman el tiempo estándar.

Tiempo básico

es el tiempo mínimo (irreducible) que se calcula a partir de los tiempos de la ejecución de una tarea de trabajo donde se refiere a las actividades para completar la ejecución de un proceso y se compone de diversos movimientos principales o básicos

Tiemplo suplementario

Tiempo que por deficiencias en los procesos, diseños y fatiga de los empleados, se consume. Se calcula a partir de un porcentaje sobre el tiempo básico y se establece a partir de un estudio de la situación particular de cada empresa.

Tiempo improductivo

Tiene dos terminos.1. Deficiencias de la dirección: circuntanscias operativas no previstas ( malas condiciones de trabajo, mal planificación,etc). 2.Deficiencias de los trabajadores: causador por el personal ( llegadas tardías, ausentismo, accidentes, etc).

El tiempo estándar es útil

Estimar los tiempos de producción cuando existe algún cambio en la materia prima.

Determina las necesidades y los costos de mano de obra directa en un producto, lo que permite estimar el costo total de producción, ya sea para un lote requerido o para un proyecto por realizar.

Incluir mejoras en procesos de baja eficiencia, operación lenta o costos excesivos.

Definir un tiempo de trabajo aceptable, utilizado para aplicar un programa de incentivos por producción a los trabajadores.

Estimar los tiempos confiables de entrega a los clientes.

Tolerancia

4. Los retrasos evitables

2. La fatiga

3. Los retrasos inevitables

1.Demoras personales

Interrupciones de la operación para el bienestar del empleado. En mi caso, donde trabajo es una fábrica que hace cajas de cartón, las temperaturas son altas dentro, es necesario el beber agua, para evitar una deshidratación. Los riesgos que ocurren son : desmayo y mareo, pudiendo ocasionar un accidente.

Disminuir el rendimiento en el trabajo por causas físicas y psicológicas, producidas por factores como la iluminación, temperatura, humedad, ruido, salud, edad, dieta, etc. Podemos hablar de la actividad en la manufactura, donde los operadores realizan la misma actividad repetitivamente por varias horas, teniendo una baja en la energía o rendimiento.

Son causa de actividades como visitas a otros empleados, ociosidad, fumar o comer en horas de trabajo, etc. Para esta demora no se asigna ninguna tolerancia por este tipo de interrupciones. El empleado este platicando con sus compañeros sinrealizar las actividades requeridas para la producción.

Cuando la actividad del operador es interrumpida por diferentes interacciones como el supervisor, ingenieros de proyectos, analistas, etc.Irregularidades en los materiales de fabricación que demanden la atención del operador. Soy el responsable del ajuste de parámetros en la máquina, mucha de las veces el material tiene variación en calibre o algunos desperfectos, parando producción para revisar el material antes de procesarlo.

La tolerancia se puede aplicar en 3 categorías.

Aplicables al tiempo de esfuerzo

Aplicables al tiempo total del ciclo

Aplicables al tiempo de empleo de la máquina.

Consideran el tiempo para el cuidado de las herramientas y variaciones en la potencia de las máquinas.

La fatiga y demoras inevitables. Aplica en lugares calientes o de mucho frío.

Retrasos como : Cumplir necesidades personales, limpieza de area y mantenimiento de máquina.

Técnica para cálcular el desarollo de tolerancia estándar.

Consiste en realizar un estudio de muestreo de una actividad o trabajo, se tomarán una gran cantidad de observaciones al azar esto por medio de un observador que tome notas sobre la operación que cada trabajador esté realizando. La cantidad de retrasos que registró es dividida entre el total de observaciones registradas donde el operador realizó un trabajo productivo, tenderá a ser igual a la tolerancia requerida por el operario para incorporar los retrasos normales que se le presenten, como se presenta en la siguiente fórmula: Puede tener dos vertientes diferentes: ~Si las tolerancias son demasiado altas, provocará que los costos de producción se incrementen y repercutirá en la productividad diaria de un proceso. ~Pero si los márgenes de tolerancia son demasiado estrechos, pueden causar un mal estado de ánimo del trabajador, inestabilidad en la relación laboral y el posible fracaso de estos estándares.

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