PLAN ESTRATEGICO ESBELTO
Unidad 2
ASIGNATURA: LEAN SIX SIGMA
Alumnos: -Juana Isabel Torres Ramirez -Rosa Guadalupe hernandez Gordillo -Sergio Valente Perez Docente: Janeth Sanchez Cortes Asignatura: Lean Six Sigma Carrera: Ingeniería Industrial Semestre:
7mo
Índice
Introduccion
Desarollo del tema
2.1. Hoshing- Kamry – Jidoka – JIT – SPT – KWT, A3
2.4.6. Evento Kaizen
2.4.7. “7” Desperdicios
3.1. 5’S
3.2. SMED
C onclusion
Referencias bibliografias
Introduccion
De acuerdo con el plan de estudios de la asignatura de LEAN SIX XIGMA nos ubicamos en la unidad 2. Plan estratégico esbelto, en dicha unidad abordaremos de manera práctica algunas filosofías relevantes que nos permiten tener un enfoque sistémico organizacional con el cual podemos encaminarnos en la detección de mejoras dentro de los procesos, así como algunas herramientas que nos permiten analizar y evaluar el estado de arranque de la filosofía Lean. analizemos los temas
2.1. Hoshing - Kamry – Jidoka – JIT (Just In Time) – SPT (Sistema Productivo Toyota) – KWT (Ki Wo Tsukau), A3
HOSHIN KANRI
El sistema de planificación y ejecución de la estrategia Hoshin Kanri fue desarrollado en los años 50 por el profesor Yoji Akao
En japonés la palabra “Hoshin” significa dirección o aguja de brújula y “kanri” significa control o administración.
Pero ¿de dónde viene el nombre del modelo?
En conjunto es posible interpretarla de una forma literal como el “control de la brújula”, en referencia a la gestión y control de la estrategia.
¿Qué es el método Hoshin Kanri?
Es una herramienta de planificacion estategica que se basa en compartir los objetivos de la organizacion a todos los niveles de la empresa y asi cada quien pueda constribuir desde su conocimientos y las necesidades a su cargo.
HOSHIN KANRI
Esto sucede a través de un flujo de comentarios denominado Hoshin Kanri Catchball. Funciona así:
OBJETIVO
Su objetivo es que todas las personas de la empresa avancen hacia el mismo objetivo al mismo tiempo..
De ese modo, Hoshin Kanri no es un método aislado de pensamiento, sino un ciclo continuo de planificación y mejora.
Los 7 pasos de la planificación Hoshin Kanri
1. Define la visión de tu organización
5. Ejecuta los objetivos anuales
Identifica la misión, la visión y los valores clave de tu organización.
Finalmente, estás listo para la implementación
2. Establece objetivos estratégicos
6. Implementa revisiones mensuales
son los cambios que tu organización debe hacer para lograr la visión
Implementar un sistema de revisión mensual para garantizar que todos estén en la misma página
3. Establece objetivos anuales
Establecer los objetivos anuales que quieres que logre tu equipo
7. Revisión Integral y Mejora
Evaluar el estado actual y establecer los objetivos para el próximo año.
4. Comunica los objetivos a toda la organizacion
Tu equipo empezará a comprender el trabajo que se necesita para alcanzar los objetivos.
La matriz de Hoshin Kanri
Es una representación visual del proceso de planificación de Hoshin Kanri.
Se utiliza para hacer el seguimiento de cómo las metas y los objetivos se conectan entre sí
El objetivo es identificar quién está trabajando, cómo se conectan las estrategias y cómo se relacionan con los objetivos a largo plazo.
JIDOKA
Es un principio muy utilizado en los sistemas productivos en el que las máquinas son capaces de detectar una condición anormal en su funcionamiento y se detienen de forma inmediata, de manera que los operadores de fábrica puedan corregir este defecto.
Jidoka es uno de los grandes pilares del Toyota Production System.
Podría resumirse en automatización con inteligencia humana
Principio Jidoka: 4 Elementos en Lean Manufacturing
1. Detección de anomalías
Nuestra maquinaria debe ser capaz de detectar productos defectuosos, fallos de la máquina, errores en la materia prima , etc.
2. Parada del proceso
Una vez se detecta el sistema detecta un error o anomalía, se produce la parada de la maquinaria de forma automática.
12:00
3. Respuesta inmediata al problema
Resolución del problema de forma rápida. Estas acciones deben desarrollarse en un periodo de tiempo determinado
10:00
4. Investigación y prevención
Investigar qué ha podido suceder, cómo prevenir este problema a largo plazo e implementar mejoras si fuera necesario.
Cómo implementar paso a paso el método jidoka
Beneficios de Jidoka
Aumento de la productividad Permite detectar a tiempo cualquier anomalía
Fusión del hombre y la máquina
Facilita el trabajo de los operarios sin perder el valor de la inteligencia humana, lo que es un match perfecto para asegurarnos eficiencia e inteligencia, en un mismo proyecto.
Fabricación de productos sin defectos La calidad del prod ucto será óptima.
Reducción de los tiempos de entrega del producto Producto fabricado en los tiempos correcto.
Reducción de los costes Los costes seran más bajos si podemos frenar de forma inmediata cualquier anomalía.
JIT (JUSTO A TIEMPO)
El método Just in Time surge durante la década de los 80 en Japón. Fue implantado por primera vez en la compañía de vehículos Toyota
Aquí puedes poner un título destacado
Es una filosofía de organización de la producción que se centra en la mejora de la eficiencia y la reducción de los costes gracias a un mejor control y una mayor coordinación de la cadena de suministro.
Esto reduce o incluso puede llegar a eliminar la necesidad de almacenar materia prima
Se fabrican poco antes de que se entreguen y solo en las cantidades necesarias.
Se basa en recibir los insumos y fabricar los productos “justo a tiempo”
objetivos principales
¿Cómo aplicar el método Just in Time?
La implementación del JIT requiere un cambio radical en la forma en que las empresas administran y coordinan sus actividades de fabricación
SPT (Sistema Productivo Toyota)
El Sistema de Producción Toyota es una metodología basada en Manufactura Esbelta (Lean Manufacturing), cuyo objetivo principal es reducir el desperdicio (Muda) y aplicar el Justo a Tiempo (Just in Time) en el proceso de producción.
Al implementarlo, se consigue una administración con enfoque en la optimización de todos los procesos y así brindar la más alta calidad al menor coste posible.
“Templo Toyota”
Se edifica con dos pilares, teniendo cómo cimientos otros tres conceptos, la Estandarización, el Kaizen (mejora continua) y la Heijunka (nivelación de la producción).
Ventajas de la filosofía Toyota
Las ventajas que se obtienen al instaurar en las empresas esta metodología son las siguientes:
KWT (Ki Wo Tsukau),
Es una metodología de mejora continua con origen en México, si bien su nombre proviene del japonés “Uso de la energía o Preocuparse por…”. Cuenta con la ventaja de ser una de las más prácticas que podemos encontrar.
S e basa en la gestión de las ideas e iniciativas para la mejora continua en la organización. Ideas que deben proceder de todos los niveles jerárquicos.
Mejora continua aplicando Ki Wo Tsukau.
Se trata de un Ciclo Dinámico de Mejora de Procesos, basado el tradicional ciclo PDCA. La diferencia está en la participación e implicación del cliente interno y externo
Para su implantación se consideran varios tipos de variables:
K2: se trata de un indicador de proactividad. Aquellas iniciativas que el empleado pone en práctica para mejorar
K3: es el resultado final de esta multiplicación para obtener un resultado cada vez mejor.
K1: todas aquellas funciones básicas de cada persona de la organización
¿Cómo implementar Ki Wo Tsukau?
Metodo A3
¿Qué es A3?
El método A3 es una herramienta utilizada para identificar problemas y proponer soluciones resumidas en una de las caras de una hoja de papel. Es una forma dinámica de pensar, en la que la información se organiza y resume de forma clara y objetiva para lograr la meta establecida.
¿Cómo funciona el método A3?
El método A3 se basa en el concepto PDCA Contiene una estructura dividida en etapas de identificación, definición y estudio de la situación actual para su posterior análisis, propuesta y plan de acción, además del seguimiento de los resultados
2.4.6. Evento Kaizen
2.4.6 Evento kaizen
Un Evento Kaizen es el verbo de la filosofía de mejora continua, es decir, es la cadena de acciones llevadas a cabo por un equipo de trabajo, cuyo propósito es el mejoramiento efectivo de los procesos. El objetivo principal es que una vez finalizado cada proceso de mejora, la organización pueda identificar cambios medibles en los resultados:
- Reducir desperdicios (mudas).
- Reducir la variabilidad y los problemas de calidad (muras).
- Mejorar las condiciones de trabajo (reducir muris).
Pasos del Método Kaizen:
FASE 1: PLANIFICACIÓN Y PREPARACIÓN
- Seleccionar un área.
- Seleccionar un problema a mejorar.
- Consideraciones especiales en la selección del problema a mejorar.
Seleccionar el líder del equipo de mejora.
- Seleccionar los miembros del equipo de mejora.
- Preparar el área
- .
Programar el Evento Kaizen.
FASE 3: PRESENTACIÓN, CELEBRACIÓN Y SEGUIMIENTO
- Presentación.
- Celebración.
- Seguimiento
FASE 2: IMPLANTACIÓN
- Orientación.
- Comprender la situación actual.
- Hacer las mejoras.
Pasos del Método Kaizen:
2.4.7. “7” Desperdicios
2.4.7. “7” Desperdicios
La teoría Lean describe 7 áreas principales donde se pueden identificar actividades Muda, mejor conocidas como los siete desperdicios de Lean.
Transporte
Se define como el movimiento de materiales o productos de una ubicación a otra. En Lean, el transporte se consideraría una actividad que no agrega valor innecesaria cuando destinamos recursos a trasladar materiales o producto que no requieren procesamiento inminente. Es comunmente causado por :
Estrategias: Limitar estrictamente el WIP . Eliminar pasos innecesarios entre procesos y optimizar la distribución del área para minimizar el transporte en el proceso productivo
Movimientos
Consiste en los desplazamientos, movimientos manuales y traslado de trabajadores y equipos en la ejecución de procesos que son complicados e innecesarios
Algunos ejemplos del desperdicio del movimiento en los negocios:
Alzar elementos pesados
Búsquedas de herramienta y elementos de trabajo
Desplazarse para entregar documentación
Esperas
Las esperas se generan principalmente por:
Planeación deficiente del proceso o mala distribución (layout) de las áreas
Tiempos muertos y paradas de maquinaria no planeadas
Balanceo de línea deficiente y cuellos de botella
Este es probablemente el desperdicio más fácil de reconocer. Mientras los bienes o tareas no se muevan, se produce el desperdicio de la espera.
Variabilidad en los procesos
Sobreproducción
Las causas más frecuentes de sobreproducción son:
Simplemente cuando se produce mayor cantidad de producto terminado que la requerida de acuerdo con la demanda del cliente – “hacer demasiado producto muy pronto”.
Estrategias: Establecer y difundir Takt Times por producto, trabajar hacia una producción JIT (Just-in-time) en esquema pull.
Sobreprocesamiento
Consiste en agregar más proceso o elementos a un producto de lo que requiere o valora el cliente.Ttambien puede ser el resultado de etapas innecesarias de producción, utilizar métodos obsoletos o no contar con procesos estandarizados.
Un ejemplo de sobreprocesamiento es agregar vinipel y exceso de material de empaque en frutas y verduras
Defectos
Son aspectos que tus productos o servicios no están conformes a los requerimientos de nuestros clientes, estos causan insatisfacción y por ende perdida del mercado, además ocultan costos por garantías, devoluciones o disputas con los clientes por multas o sanciones.
La mayoría de defectos son causados por:
Error humano
Procesos con alta variabilidad
Falta de estandarización
3.1. 5’S
3.1 5s
Fue desarrollada en Japón y cada una de las “S” hace referencia a una acción a realizar para implantar este método: Clasificación, Organización, Limpieza, Estandarizar y Seguir Mejorando.
Es una herramienta de gestión visual fundamental dentro de Lean Manufacturing, y utilizada habitualmente como punto de partida para introducir la mejora continua en la empresa..
VENTAJAS DE LAS 5S
3.2. SMED
3.2 smed
SMED (cambio de matriz en menos de 10 minutos) es una técnica que permite grandes reducciones en los tiempos de set up (tiempo entre última
pieza buena de lote anterior y primera buena
del siguiente), permitiendo trabajar en lotes más
pequeños.
El objetivo del SMED es completar el mayor número posible de pasos mientras el equipo está en funcionamiento (o procesando), para ahorrar tiempo y cambiar rápidamente al procesamiento del siguiente producto.
Los principales beneficios de smed
Categorización de operaciones:
Por esto, la metodología es clara en identificar dos tipos de operaciones:
Operaciones externas
Operaciones internas (IED)
son aquellas tareas que solo se pueden realizar mientras la máquina este apagada.
Son las operaciones que se pueden realizar con la máquina en marcha
5 Pasos básicos de smed
CONCLUSION
Después de haber analizado cada subtema y sus partes debemos como estudiantes de ingeniera poder llegar al objetivo de dichas unidades obtener conocimientos relacionas el plan estrategico esbelto y asi por aplicarlo algún día en nuestra vida profesional. Se espera también haber logrado las especificaciones de cada una de las unidades analizadas y poder entender y comprender cada punto; también haber logrado con la mejor manera de dar a conocer o explicar de manera que se entienda. Para así se lograr el objetivo del curso y poder tener un desarrollo más amplio conforme a cada herramientas específicas para cumplir con las necesidades organizacionales en cuanto una mejora continua y las del mismo plan estratégico, De la materia de lean six sigma, se espera que nos complemente en nuestro desarrollo como estudiantes.
Sin más esperamos que el trabajo realizado sea de acuerdo con las especiaciones pedidas y así obtener un beneficio grato para el grupo.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
- (S/f). Edu.ar. Recuperado el 18 de noviembre de 2023, de https://ensavellaneda-cba.infd.edu.ar/sitio/upload/sistema_de_produccion_de_Toyota.pdf
- López, B. S. (2019, octubre 18). Eventos Kaizen. Ingenieria Industrial Online. https://www.ingenieriaindustrialonline.com/gestion-de-calidad/eventos-kaizen/
- (S/f-b). Safetyculture.com. Recuperado el 18 de noviembre de 2023, de https://safetyculture.com/es/temas/los-siete-desperdicios/#:~:text=Desarrollado%20por%20los%20expertos%20en,%2C%20Sobreproducci%C3%B3n%2C%20Sobreprocesamiento%20y%20Defectos.
- Cardona, E. (2022, septiembre 19). SMED, que significa y como usarla en las plantas de producción. Munkys. https://www.munkys.co/smed/
- Método 5S ➔ Explicaciones y ejemplo de 5S - LEAN. (s/f). Sesa-systems.es. Recuperado el 18 de noviembre de 2023, de https://www.sesa-systems.es/metodo-5s
RESPUESTA DE CUESTIONARIO
1. a 2. c 3. b 4.a 5.c 6.b 7.b 8.a 9.c 10.b
¡MuchasGracias!
¿Tienes una idea?
¡Que fluya la comunicación!
Con las plantillas de Genially podrás incluir recursos visuales para dejar a tu audiencia con la boca abierta. También destacar alguna frase o dato concreto que se quede grabado a fuego en la memoria de tu público e incluso embeber contenido externo que sorprenda: vídeos, fotos, audios... ¡Lo que tú quieras! ¿Necesitas más motivos para crear contenidos dinámicos? Bien: el 90% de la información que asimilamos nos llega a través de la vista y, además, retenemos un 42% más de información cuando el contenido se mueve.
- Genera experiencias con tu contenido.
- Tiene efecto WOW. Muy WOW.
- Logra que tu público recuerde el mensaje.
- Activa y sorprende a tu audiencia.
¿Tienes una idea?
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Con las plantillas de Genially podrás incluir recursos visuales para dejar a tu audiencia con la boca abierta. También destacar alguna frase o dato concreto que se quede grabado a fuego en la memoria de tu público e incluso embeber contenido externo que sorprenda: vídeos, fotos, audios... ¡Lo que tú quieras! ¿Necesitas más motivos para crear contenidos dinámicos? Bien: el 90% de la información que asimilamos nos llega a través de la vista y, además, retenemos un 42% más de información cuando el contenido se mueve.
- Genera experiencias con tu contenido.
- Tiene efecto WOW. Muy WOW.
- Logra que tu público recuerde el mensaje.
- Activa y sorprende a tu audiencia.
Manual de atención al cliente
JUANA ISABEL TORRES RAMIREZ
Created on November 14, 2023
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PLAN ESTRATEGICO ESBELTO
Unidad 2
ASIGNATURA: LEAN SIX SIGMA
Alumnos: -Juana Isabel Torres Ramirez -Rosa Guadalupe hernandez Gordillo -Sergio Valente Perez Docente: Janeth Sanchez Cortes Asignatura: Lean Six Sigma Carrera: Ingeniería Industrial Semestre: 7mo
Índice
Introduccion
Desarollo del tema
2.1. Hoshing- Kamry – Jidoka – JIT – SPT – KWT, A3
2.4.6. Evento Kaizen
2.4.7. “7” Desperdicios
3.1. 5’S
3.2. SMED
C onclusion
Referencias bibliografias
Introduccion
De acuerdo con el plan de estudios de la asignatura de LEAN SIX XIGMA nos ubicamos en la unidad 2. Plan estratégico esbelto, en dicha unidad abordaremos de manera práctica algunas filosofías relevantes que nos permiten tener un enfoque sistémico organizacional con el cual podemos encaminarnos en la detección de mejoras dentro de los procesos, así como algunas herramientas que nos permiten analizar y evaluar el estado de arranque de la filosofía Lean. analizemos los temas
2.1. Hoshing - Kamry – Jidoka – JIT (Just In Time) – SPT (Sistema Productivo Toyota) – KWT (Ki Wo Tsukau), A3
HOSHIN KANRI
El sistema de planificación y ejecución de la estrategia Hoshin Kanri fue desarrollado en los años 50 por el profesor Yoji Akao
En japonés la palabra “Hoshin” significa dirección o aguja de brújula y “kanri” significa control o administración.
Pero ¿de dónde viene el nombre del modelo?
En conjunto es posible interpretarla de una forma literal como el “control de la brújula”, en referencia a la gestión y control de la estrategia.
¿Qué es el método Hoshin Kanri?
Es una herramienta de planificacion estategica que se basa en compartir los objetivos de la organizacion a todos los niveles de la empresa y asi cada quien pueda constribuir desde su conocimientos y las necesidades a su cargo.
HOSHIN KANRI
Esto sucede a través de un flujo de comentarios denominado Hoshin Kanri Catchball. Funciona así:
OBJETIVO
Su objetivo es que todas las personas de la empresa avancen hacia el mismo objetivo al mismo tiempo..
De ese modo, Hoshin Kanri no es un método aislado de pensamiento, sino un ciclo continuo de planificación y mejora.
Los 7 pasos de la planificación Hoshin Kanri
1. Define la visión de tu organización
5. Ejecuta los objetivos anuales
Identifica la misión, la visión y los valores clave de tu organización.
Finalmente, estás listo para la implementación
2. Establece objetivos estratégicos
6. Implementa revisiones mensuales
son los cambios que tu organización debe hacer para lograr la visión
Implementar un sistema de revisión mensual para garantizar que todos estén en la misma página
3. Establece objetivos anuales
Establecer los objetivos anuales que quieres que logre tu equipo
7. Revisión Integral y Mejora
Evaluar el estado actual y establecer los objetivos para el próximo año.
4. Comunica los objetivos a toda la organizacion
Tu equipo empezará a comprender el trabajo que se necesita para alcanzar los objetivos.
La matriz de Hoshin Kanri
Es una representación visual del proceso de planificación de Hoshin Kanri.
Se utiliza para hacer el seguimiento de cómo las metas y los objetivos se conectan entre sí
El objetivo es identificar quién está trabajando, cómo se conectan las estrategias y cómo se relacionan con los objetivos a largo plazo.
JIDOKA
Es un principio muy utilizado en los sistemas productivos en el que las máquinas son capaces de detectar una condición anormal en su funcionamiento y se detienen de forma inmediata, de manera que los operadores de fábrica puedan corregir este defecto.
Jidoka es uno de los grandes pilares del Toyota Production System.
Podría resumirse en automatización con inteligencia humana
Principio Jidoka: 4 Elementos en Lean Manufacturing
1. Detección de anomalías
Nuestra maquinaria debe ser capaz de detectar productos defectuosos, fallos de la máquina, errores en la materia prima , etc.
2. Parada del proceso
Una vez se detecta el sistema detecta un error o anomalía, se produce la parada de la maquinaria de forma automática.
12:00
3. Respuesta inmediata al problema
Resolución del problema de forma rápida. Estas acciones deben desarrollarse en un periodo de tiempo determinado
10:00
4. Investigación y prevención
Investigar qué ha podido suceder, cómo prevenir este problema a largo plazo e implementar mejoras si fuera necesario.
Cómo implementar paso a paso el método jidoka
Beneficios de Jidoka
Aumento de la productividad Permite detectar a tiempo cualquier anomalía
Fusión del hombre y la máquina
Facilita el trabajo de los operarios sin perder el valor de la inteligencia humana, lo que es un match perfecto para asegurarnos eficiencia e inteligencia, en un mismo proyecto.
Fabricación de productos sin defectos La calidad del prod ucto será óptima.
Reducción de los tiempos de entrega del producto Producto fabricado en los tiempos correcto.
Reducción de los costes Los costes seran más bajos si podemos frenar de forma inmediata cualquier anomalía.
JIT (JUSTO A TIEMPO)
El método Just in Time surge durante la década de los 80 en Japón. Fue implantado por primera vez en la compañía de vehículos Toyota
Aquí puedes poner un título destacado
Es una filosofía de organización de la producción que se centra en la mejora de la eficiencia y la reducción de los costes gracias a un mejor control y una mayor coordinación de la cadena de suministro.
Esto reduce o incluso puede llegar a eliminar la necesidad de almacenar materia prima
Se fabrican poco antes de que se entreguen y solo en las cantidades necesarias.
Se basa en recibir los insumos y fabricar los productos “justo a tiempo”
objetivos principales
¿Cómo aplicar el método Just in Time?
La implementación del JIT requiere un cambio radical en la forma en que las empresas administran y coordinan sus actividades de fabricación
SPT (Sistema Productivo Toyota)
El Sistema de Producción Toyota es una metodología basada en Manufactura Esbelta (Lean Manufacturing), cuyo objetivo principal es reducir el desperdicio (Muda) y aplicar el Justo a Tiempo (Just in Time) en el proceso de producción.
Al implementarlo, se consigue una administración con enfoque en la optimización de todos los procesos y así brindar la más alta calidad al menor coste posible.
“Templo Toyota”
Se edifica con dos pilares, teniendo cómo cimientos otros tres conceptos, la Estandarización, el Kaizen (mejora continua) y la Heijunka (nivelación de la producción).
Ventajas de la filosofía Toyota
Las ventajas que se obtienen al instaurar en las empresas esta metodología son las siguientes:
KWT (Ki Wo Tsukau),
Es una metodología de mejora continua con origen en México, si bien su nombre proviene del japonés “Uso de la energía o Preocuparse por…”. Cuenta con la ventaja de ser una de las más prácticas que podemos encontrar.
S e basa en la gestión de las ideas e iniciativas para la mejora continua en la organización. Ideas que deben proceder de todos los niveles jerárquicos.
Mejora continua aplicando Ki Wo Tsukau.
Se trata de un Ciclo Dinámico de Mejora de Procesos, basado el tradicional ciclo PDCA. La diferencia está en la participación e implicación del cliente interno y externo
Para su implantación se consideran varios tipos de variables:
K2: se trata de un indicador de proactividad. Aquellas iniciativas que el empleado pone en práctica para mejorar
K3: es el resultado final de esta multiplicación para obtener un resultado cada vez mejor.
K1: todas aquellas funciones básicas de cada persona de la organización
¿Cómo implementar Ki Wo Tsukau?
Metodo A3
¿Qué es A3?
El método A3 es una herramienta utilizada para identificar problemas y proponer soluciones resumidas en una de las caras de una hoja de papel. Es una forma dinámica de pensar, en la que la información se organiza y resume de forma clara y objetiva para lograr la meta establecida.
¿Cómo funciona el método A3?
El método A3 se basa en el concepto PDCA Contiene una estructura dividida en etapas de identificación, definición y estudio de la situación actual para su posterior análisis, propuesta y plan de acción, además del seguimiento de los resultados
2.4.6. Evento Kaizen
2.4.6 Evento kaizen
Un Evento Kaizen es el verbo de la filosofía de mejora continua, es decir, es la cadena de acciones llevadas a cabo por un equipo de trabajo, cuyo propósito es el mejoramiento efectivo de los procesos. El objetivo principal es que una vez finalizado cada proceso de mejora, la organización pueda identificar cambios medibles en los resultados:
Pasos del Método Kaizen:
FASE 1: PLANIFICACIÓN Y PREPARACIÓN
FASE 3: PRESENTACIÓN, CELEBRACIÓN Y SEGUIMIENTO
FASE 2: IMPLANTACIÓN
Pasos del Método Kaizen:
2.4.7. “7” Desperdicios
2.4.7. “7” Desperdicios
La teoría Lean describe 7 áreas principales donde se pueden identificar actividades Muda, mejor conocidas como los siete desperdicios de Lean.
Transporte
Se define como el movimiento de materiales o productos de una ubicación a otra. En Lean, el transporte se consideraría una actividad que no agrega valor innecesaria cuando destinamos recursos a trasladar materiales o producto que no requieren procesamiento inminente. Es comunmente causado por :
Estrategias: Limitar estrictamente el WIP . Eliminar pasos innecesarios entre procesos y optimizar la distribución del área para minimizar el transporte en el proceso productivo
Movimientos
Consiste en los desplazamientos, movimientos manuales y traslado de trabajadores y equipos en la ejecución de procesos que son complicados e innecesarios
Algunos ejemplos del desperdicio del movimiento en los negocios:
Alzar elementos pesados
Búsquedas de herramienta y elementos de trabajo
Desplazarse para entregar documentación
Esperas
Las esperas se generan principalmente por:
Planeación deficiente del proceso o mala distribución (layout) de las áreas
Tiempos muertos y paradas de maquinaria no planeadas
Balanceo de línea deficiente y cuellos de botella
Este es probablemente el desperdicio más fácil de reconocer. Mientras los bienes o tareas no se muevan, se produce el desperdicio de la espera.
Variabilidad en los procesos
Sobreproducción
Las causas más frecuentes de sobreproducción son:
Simplemente cuando se produce mayor cantidad de producto terminado que la requerida de acuerdo con la demanda del cliente – “hacer demasiado producto muy pronto”.
Estrategias: Establecer y difundir Takt Times por producto, trabajar hacia una producción JIT (Just-in-time) en esquema pull.
Sobreprocesamiento
Consiste en agregar más proceso o elementos a un producto de lo que requiere o valora el cliente.Ttambien puede ser el resultado de etapas innecesarias de producción, utilizar métodos obsoletos o no contar con procesos estandarizados.
Un ejemplo de sobreprocesamiento es agregar vinipel y exceso de material de empaque en frutas y verduras
Defectos
Son aspectos que tus productos o servicios no están conformes a los requerimientos de nuestros clientes, estos causan insatisfacción y por ende perdida del mercado, además ocultan costos por garantías, devoluciones o disputas con los clientes por multas o sanciones.
La mayoría de defectos son causados por:
Error humano
Procesos con alta variabilidad
Falta de estandarización
3.1. 5’S
3.1 5s
Fue desarrollada en Japón y cada una de las “S” hace referencia a una acción a realizar para implantar este método: Clasificación, Organización, Limpieza, Estandarizar y Seguir Mejorando.
Es una herramienta de gestión visual fundamental dentro de Lean Manufacturing, y utilizada habitualmente como punto de partida para introducir la mejora continua en la empresa..
VENTAJAS DE LAS 5S
3.2. SMED
3.2 smed
SMED (cambio de matriz en menos de 10 minutos) es una técnica que permite grandes reducciones en los tiempos de set up (tiempo entre última pieza buena de lote anterior y primera buena del siguiente), permitiendo trabajar en lotes más pequeños.
El objetivo del SMED es completar el mayor número posible de pasos mientras el equipo está en funcionamiento (o procesando), para ahorrar tiempo y cambiar rápidamente al procesamiento del siguiente producto.
Los principales beneficios de smed
Categorización de operaciones:
Por esto, la metodología es clara en identificar dos tipos de operaciones:
Operaciones externas
Operaciones internas (IED)
son aquellas tareas que solo se pueden realizar mientras la máquina este apagada.
Son las operaciones que se pueden realizar con la máquina en marcha
5 Pasos básicos de smed
CONCLUSION
Después de haber analizado cada subtema y sus partes debemos como estudiantes de ingeniera poder llegar al objetivo de dichas unidades obtener conocimientos relacionas el plan estrategico esbelto y asi por aplicarlo algún día en nuestra vida profesional. Se espera también haber logrado las especificaciones de cada una de las unidades analizadas y poder entender y comprender cada punto; también haber logrado con la mejor manera de dar a conocer o explicar de manera que se entienda. Para así se lograr el objetivo del curso y poder tener un desarrollo más amplio conforme a cada herramientas específicas para cumplir con las necesidades organizacionales en cuanto una mejora continua y las del mismo plan estratégico, De la materia de lean six sigma, se espera que nos complemente en nuestro desarrollo como estudiantes. Sin más esperamos que el trabajo realizado sea de acuerdo con las especiaciones pedidas y así obtener un beneficio grato para el grupo.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
RESPUESTA DE CUESTIONARIO
1. a 2. c 3. b 4.a 5.c 6.b 7.b 8.a 9.c 10.b
¡MuchasGracias!
¿Tienes una idea?
¡Que fluya la comunicación!
Con las plantillas de Genially podrás incluir recursos visuales para dejar a tu audiencia con la boca abierta. También destacar alguna frase o dato concreto que se quede grabado a fuego en la memoria de tu público e incluso embeber contenido externo que sorprenda: vídeos, fotos, audios... ¡Lo que tú quieras! ¿Necesitas más motivos para crear contenidos dinámicos? Bien: el 90% de la información que asimilamos nos llega a través de la vista y, además, retenemos un 42% más de información cuando el contenido se mueve.
¿Tienes una idea?
¡Que fluya la comunicación!
Con las plantillas de Genially podrás incluir recursos visuales para dejar a tu audiencia con la boca abierta. También destacar alguna frase o dato concreto que se quede grabado a fuego en la memoria de tu público e incluso embeber contenido externo que sorprenda: vídeos, fotos, audios... ¡Lo que tú quieras! ¿Necesitas más motivos para crear contenidos dinámicos? Bien: el 90% de la información que asimilamos nos llega a través de la vista y, además, retenemos un 42% más de información cuando el contenido se mueve.