Riesgo mecanico - Atrapamiento
Actividades con Maquinas, Equipos y partes moviles
Resumen
El atrapamiento se produce cuando una persona o parte de su cuerpo sufre el aprisionamiento o enganche causado por el mecanismo móvil de una máquina, equipo, herramienta o al quedar (atrapado / aprisionado) entre objetos.
En todas las actividades en las que se utilizan máquinas, equipos y herramientas con partes móviles, puede presentarse riesgo mecánico de atrapamiento. Esto como consecuencia del movimiento de rodillos, correas, engranajes y cadenas durante su funcionamiento o durante las operaciones de mantenimiento!
Índice
Riesgo por atrapamiento
Sistemas de proteccion
Resumen
Frase destacada
Prevencion
Normas en la salud
Conclusion
Riesgo fisico - Atrapamiento
iOtras situaciones de atrapamiento pueden producirse como consecuencia de la caída o deslizamiento de objetos, tales como tambores, cilindros, material estibado, entre otros. Todas las situaciones mencionadas pueden provocar lesiones graves como aplastamiento, enganches y cortes (entre otros) e incluso provocar la muerte del trabajador. Los sistemas de protección de las máquinas deben estar asociados al riesgo que pudieran generar, con el objetivo de eliminar o reducir la posibilidad de ocurrencia de un accidente. Estos sistemas deben implementarse en forma conjunta con la supervisión del servicio de higiene y seguridad, el entrenamiento de los trabajadores en el uso de la máquina y la capacitación sobre métodos y procedimientos de trabajo seguro.
¡Para! ¡Piensa! Entonces, ¡actúa!
- Francys Drake
01
Sistemas de proteccion
Datos relevantes
Dispositivos de seguridad: Elimina o reduce el peligro antes que pueda ser alcanzado el punto o zona de contacto. • Resguardos (barrera material): Impide o dificulta el acceso de las personas o de sus miembros al punto o zona de contacto.
We love data
Datos relevantes
50%
de los accidentes por atrapamiento son por imprudencia del empleado
Instrucciones para el empleador
• Concientizar al personal sobre el procedimiento de trabajo seguro para el uso de máquinas, equipos y herramientas.
• Asegurar y controlar que las máquinas, equipos y herramientas no impliquen riesgo para el trabajador.
• Controlar que las máquinas, equipos y herramientas cuenten con un dispositivo de seguridad (sistema de protección) o resguardos en sus trasmisiones, ejes y mecanismos móviles, que impida o dificulte el acceso de las personas o parte de su cuerpo a la zona o punto de contacto.
• Proveer de Elementos de Protección Personal (EPP) asignados de acuerdo con el riesgo al que se encuentra expuesto el trabajador.
• Mantener las máquinas, equipos y herramientas limpias, afiladas y engrasadas.
• Controlar que las máquinas, equipos y herramientas cuenten con comandos de parada de emergencia (tipo hongo/barra/cable), que funcionen correctamente, que se encuentren al alcance del trabajador y -en caso de ser necesario- a distancias regulares de la línea de producción.
• Verificar que las protecciones se encuentren correctamente colocadas y no generen un riesgo extra para el trabajador.
Instrucciones para el empleador
• Proveer los materiales y efectuar una correcta ubicación de la cartelería preventiva (en idioma español) de la seguridad de las máquinas, equipos o instalaciones indicando su correcto uso y los riesgos presentes.• Proveer de iluminación adecuada, evitando contrastes en la zona de peligro. • Controlar y efectuar el mantenimiento preventivo y correctivo de máquinas y herramientas por personal especializado. • Las máquinas y herramientas deben ser utilizadas para el fin que han sido diseñadas y ser operadas por el personal específicamente capacitado. • Asegurar que la instalación de las máquinas, equipos y herramientas se efectúe en un espacio adecuado, de manera que permita el desplazamiento seguro del trabajador. • Mantener las superficies de tránsito libre de obstáculos. • Demarcar las zonas de trabajo y áreas de circulación peatonal y vehicular.
Recomendaciones para el empleado
• Colaborar en el mantenimiento de máquinas, equipos y herramientas.
• Antes de comenzar a operar máquinas, equipos o herramientas, verificar que cuenten con sus dispositivos de seguridad.
• No introducir las manos, dedos, brazos u otras partes del cuerpo en zonas de atrapamiento de herramientas y/o dispositivos móviles. Mantenerlas todo el tiempo a una distancia prudencial de las mismas. • Utilizar y conservar los elementos de protección personal, asignados de acuerdo con el riesgo al que se encuentra expuesto. Tener presente que el uso de guantes en zonas de contacto puede ocasionar un riesgo adicional de atrapamiento. • Utilizar ropa de trabajo ajustada, en lo posible, sin bolsillos o partes que puedan quedar enganchadas. Del mismo modo, evitar el uso de anillos, cadenas y pelo largo sin atar, entre otros. • Las operaciones de limpieza y mantenimiento deben realizarse únicamente por personal autorizado y con los equipos desenergizados o -en caso contrario- se efectuarán fuera de la zona de contacto. • Revisar el correcto estado de las herramientas a la hora de realizar operaciones de mantenimiento y reparación.
• Notificar la falta o la incorrecta ubicación de la cartelería de seguridad como así también cualquier desperfecto en las máquinas, equipos y herramientas.
Malas practicas que pueden dar a desatre
• Uso de equipos, máquinas o herramientas defectuosas o en mal estado• Desconocimiento por parte del trabajador, respecto al uso, almacenamiento o mantenimiento seguro del equipo, máquina o herramienta. • Retirar o no contar con resguardos de seguridad en equipos y máquinas. • Ausencia de equipos o herramientas adecuadas para cada tarea • Uso de herramientas no adecuadas para la tarea a desarrollar. • No uso de EPP’s adecuados según el análisis de riesgo. • Ausencia de análisis previo de los riesgos de la tarea. • Deficiencia en las condiciones de Orden y Aseo en el sitio de trabajo.
Medidas preventivas
• Respetar las recomendaciones del fabricante de máquinas, equipos o herramientas respecto a su uso seguro, mantenimiento preventivo, posición y uso de resguardos.
• Estandarizar procedimientos seguros para el uso o intervención de equipos, máquinas y herramientas.
• Definir instrucciones de comportamiento seguro en las áreas con presencia de riesgo mecánico.
• Restringir el uso de manillas, relojes, anillos, cabellos largo suelo, entre otros, en las áreas donde hay peligro de atrapamiento con mecanismo móviles.
• Hacer análisis de riesgos a las tareas con el fin de determinar las respectivas medidas de control, con el involucramiento de los trabajadores.
• Identifique los EPP adecuados para cada tarea, suminístrelos al trabajador, capacítelo sobre su uso seguro, monitoree el uso y estado adecuado de los mismos.
IMPORTANCIA DE LA SEÑALIZACION:
Son un medio complementario al entrenamiento en un puesto de trabajo y a los sistemas de protección para maquinarias o equipos. El diseño de una señal (forma, color y contenido) corresponde a una clasificación universal con el fin de que puedan ser entendidas rápidamente por cualquier persona.
Tipos de señales son:• De prohibición: tienen como objetivo informar acerca de las acciones que no se deben realizar. • De acción de mando o protección: se utilizan para indicar el uso obligatorio de elementos de protección personal. • De prevención o advertencia: buscan advertir sobre la existencia o posibilidad de una condición peligrosa. • De seguridad o informativas: indican la ubicación, la acción a seguir o el camino hacia un sitio seguro en caso de una situación de emergencia. • Otras señales de seguridad: de piso, cintas para demarcación, conos, canecas y barricadas, señales luminosas y acústicas.
Para prevenir riesgos mecánicos, las empresas deben garantizar la correcta señalización de los siguientes lugares y elementos:
Tipos de señales son:• Demarcación de áreas de trabajo.
• Señalización en puntos de operación, sistemas de operación y mandos.
• Demarcación de los pasillos.
• Rotulado de recipientes, tanques y sitios de almacenamiento de químicos.
• Planos de instrumentación y control de todos los sistemas de tuberías y tanques.
• Marcación de tuberías.
Para prevenir riesgos mecánicos, las empresas deben garantizar la correcta señalización de los siguientes lugares y elementos
• Demarcación de áreas de trabajo.
• Señalización en puntos de operación, sistemas de operación y mandos.
• Demarcación de los pasillos.
• Rotulado de recipientes, tanques y sitios de almacenamiento de químicos.
• Planos de instrumentación y control de todos los sistemas de tuberías y tanques.
• Marcación de tuberías
VIGILANCIA DE LA SALUD
• Resolución 2400 de 1979: Se incluyen estatutos de normatividad para todas las máquinas. Es de obligatorio cumplimiento y busca preservar la salud física y mental del trabajador, prevenir accidentes y enfermedades profesionales.
• Norma UNE-EN ISO 12100: Da criterios para la evaluación y reducción de riesgo en maquinaria, tanto en el diseño como en la fabricación. Esta no es de obligatorio cumplimiento, pero garantiza un entorno de trabajo más seguro.
Normas tipo B: son más específicas y buscan complementar las mencionadas anteriormente. Algunas de las más aplicadas en Colombia son:
• Norma técnica colombiana 2506: Identifica y describe métodos de protección, principalmente las guardas. Estos dispositivos funcionan como barreras de defensa y se instalan en las máquinas para garantizar la protección de los trabajadores y componentes del equipo.
• Norma NTP 235 sobre buenas prácticas y medidas de seguridad y prevención en máquinas: proporciona criterios de selección de medidas de seguridad y análisis con el objetivo de determinar la seguridad de una máquina y la elección de las medidas de prevención ideales.
• Norma NTP 325 sobre controles de riesgo en accidentes por medio de un cuestionario de chequeo: se desarrollan los criterios a seguir para la elaboración de listas de chequeo que posibiliten el control de un peligro.
• Norma ISO 13849-1: se refiere a las características que tienen que cumplir los sistemas de seguridad que se instalan en una máquina, en los cuales se debe garantizar la redundancia de controles, es decir, disponer de elementos adicionales que garanticen el funcionamiento de este si uno de sus componentes falla.
Conclusion
La identificación temprana de posibles puntos de atrapamiento y deficiencias en el señalamiento de áreas peligrosas es fundamental para garantizar un entorno laboral seguro. La implementación de barreras físicas, dispositivos de seguridad y señalización clara y precisa son pasos clave en la prevención de accidentes y lesiones. Además, la capacitación regular del personal en prácticas de seguridad, así como la promoción de una cultura de prevención en el lugar de trabajo, son esenciales para fomentar la conciencia y la responsabilidad en materia de seguridad laboral.
Es crucial también establecer protocolos de inspección y mantenimiento regulares para garantizar que las medidas de prevención implementadas estén en óptimas condiciones de funcionamiento. La colaboración estrecha entre empleadores, trabajadores y expertos en seguridad laboral es fundamental para asegurar la implementación efectiva de medidas preventivas y el seguimiento continuo de la salud y seguridad en el lugar de trabajo.
En última instancia, solo a través de una combinación de evaluaciones exhaustivas de riesgos, acciones preventivas proactivas y una cultura de seguridad arraigada, se puede garantizar un entorno laboral que proteja la integridad física y promueva el bienestar general de todos los trabajadores.
Gracias
Riesgo por atrapamiento
Luis Felipe Ordóñez
Created on November 7, 2023
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Riesgo mecanico - Atrapamiento
Actividades con Maquinas, Equipos y partes moviles
Resumen
El atrapamiento se produce cuando una persona o parte de su cuerpo sufre el aprisionamiento o enganche causado por el mecanismo móvil de una máquina, equipo, herramienta o al quedar (atrapado / aprisionado) entre objetos. En todas las actividades en las que se utilizan máquinas, equipos y herramientas con partes móviles, puede presentarse riesgo mecánico de atrapamiento. Esto como consecuencia del movimiento de rodillos, correas, engranajes y cadenas durante su funcionamiento o durante las operaciones de mantenimiento!
Índice
Riesgo por atrapamiento
Sistemas de proteccion
Resumen
Frase destacada
Prevencion
Normas en la salud
Conclusion
Riesgo fisico - Atrapamiento
iOtras situaciones de atrapamiento pueden producirse como consecuencia de la caída o deslizamiento de objetos, tales como tambores, cilindros, material estibado, entre otros. Todas las situaciones mencionadas pueden provocar lesiones graves como aplastamiento, enganches y cortes (entre otros) e incluso provocar la muerte del trabajador. Los sistemas de protección de las máquinas deben estar asociados al riesgo que pudieran generar, con el objetivo de eliminar o reducir la posibilidad de ocurrencia de un accidente. Estos sistemas deben implementarse en forma conjunta con la supervisión del servicio de higiene y seguridad, el entrenamiento de los trabajadores en el uso de la máquina y la capacitación sobre métodos y procedimientos de trabajo seguro.
¡Para! ¡Piensa! Entonces, ¡actúa!
- Francys Drake
01
Sistemas de proteccion
Datos relevantes
Dispositivos de seguridad: Elimina o reduce el peligro antes que pueda ser alcanzado el punto o zona de contacto. • Resguardos (barrera material): Impide o dificulta el acceso de las personas o de sus miembros al punto o zona de contacto.
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Datos relevantes
50%
de los accidentes por atrapamiento son por imprudencia del empleado
Instrucciones para el empleador
• Concientizar al personal sobre el procedimiento de trabajo seguro para el uso de máquinas, equipos y herramientas. • Asegurar y controlar que las máquinas, equipos y herramientas no impliquen riesgo para el trabajador. • Controlar que las máquinas, equipos y herramientas cuenten con un dispositivo de seguridad (sistema de protección) o resguardos en sus trasmisiones, ejes y mecanismos móviles, que impida o dificulte el acceso de las personas o parte de su cuerpo a la zona o punto de contacto. • Proveer de Elementos de Protección Personal (EPP) asignados de acuerdo con el riesgo al que se encuentra expuesto el trabajador. • Mantener las máquinas, equipos y herramientas limpias, afiladas y engrasadas. • Controlar que las máquinas, equipos y herramientas cuenten con comandos de parada de emergencia (tipo hongo/barra/cable), que funcionen correctamente, que se encuentren al alcance del trabajador y -en caso de ser necesario- a distancias regulares de la línea de producción. • Verificar que las protecciones se encuentren correctamente colocadas y no generen un riesgo extra para el trabajador.
Instrucciones para el empleador
• Proveer los materiales y efectuar una correcta ubicación de la cartelería preventiva (en idioma español) de la seguridad de las máquinas, equipos o instalaciones indicando su correcto uso y los riesgos presentes.• Proveer de iluminación adecuada, evitando contrastes en la zona de peligro. • Controlar y efectuar el mantenimiento preventivo y correctivo de máquinas y herramientas por personal especializado. • Las máquinas y herramientas deben ser utilizadas para el fin que han sido diseñadas y ser operadas por el personal específicamente capacitado. • Asegurar que la instalación de las máquinas, equipos y herramientas se efectúe en un espacio adecuado, de manera que permita el desplazamiento seguro del trabajador. • Mantener las superficies de tránsito libre de obstáculos. • Demarcar las zonas de trabajo y áreas de circulación peatonal y vehicular.
Recomendaciones para el empleado
• Colaborar en el mantenimiento de máquinas, equipos y herramientas. • Antes de comenzar a operar máquinas, equipos o herramientas, verificar que cuenten con sus dispositivos de seguridad. • No introducir las manos, dedos, brazos u otras partes del cuerpo en zonas de atrapamiento de herramientas y/o dispositivos móviles. Mantenerlas todo el tiempo a una distancia prudencial de las mismas. • Utilizar y conservar los elementos de protección personal, asignados de acuerdo con el riesgo al que se encuentra expuesto. Tener presente que el uso de guantes en zonas de contacto puede ocasionar un riesgo adicional de atrapamiento. • Utilizar ropa de trabajo ajustada, en lo posible, sin bolsillos o partes que puedan quedar enganchadas. Del mismo modo, evitar el uso de anillos, cadenas y pelo largo sin atar, entre otros. • Las operaciones de limpieza y mantenimiento deben realizarse únicamente por personal autorizado y con los equipos desenergizados o -en caso contrario- se efectuarán fuera de la zona de contacto. • Revisar el correcto estado de las herramientas a la hora de realizar operaciones de mantenimiento y reparación. • Notificar la falta o la incorrecta ubicación de la cartelería de seguridad como así también cualquier desperfecto en las máquinas, equipos y herramientas.
Malas practicas que pueden dar a desatre
• Uso de equipos, máquinas o herramientas defectuosas o en mal estado• Desconocimiento por parte del trabajador, respecto al uso, almacenamiento o mantenimiento seguro del equipo, máquina o herramienta. • Retirar o no contar con resguardos de seguridad en equipos y máquinas. • Ausencia de equipos o herramientas adecuadas para cada tarea • Uso de herramientas no adecuadas para la tarea a desarrollar. • No uso de EPP’s adecuados según el análisis de riesgo. • Ausencia de análisis previo de los riesgos de la tarea. • Deficiencia en las condiciones de Orden y Aseo en el sitio de trabajo.
Medidas preventivas
• Respetar las recomendaciones del fabricante de máquinas, equipos o herramientas respecto a su uso seguro, mantenimiento preventivo, posición y uso de resguardos. • Estandarizar procedimientos seguros para el uso o intervención de equipos, máquinas y herramientas. • Definir instrucciones de comportamiento seguro en las áreas con presencia de riesgo mecánico. • Restringir el uso de manillas, relojes, anillos, cabellos largo suelo, entre otros, en las áreas donde hay peligro de atrapamiento con mecanismo móviles. • Hacer análisis de riesgos a las tareas con el fin de determinar las respectivas medidas de control, con el involucramiento de los trabajadores. • Identifique los EPP adecuados para cada tarea, suminístrelos al trabajador, capacítelo sobre su uso seguro, monitoree el uso y estado adecuado de los mismos.
IMPORTANCIA DE LA SEÑALIZACION: Son un medio complementario al entrenamiento en un puesto de trabajo y a los sistemas de protección para maquinarias o equipos. El diseño de una señal (forma, color y contenido) corresponde a una clasificación universal con el fin de que puedan ser entendidas rápidamente por cualquier persona.
Tipos de señales son:• De prohibición: tienen como objetivo informar acerca de las acciones que no se deben realizar. • De acción de mando o protección: se utilizan para indicar el uso obligatorio de elementos de protección personal. • De prevención o advertencia: buscan advertir sobre la existencia o posibilidad de una condición peligrosa. • De seguridad o informativas: indican la ubicación, la acción a seguir o el camino hacia un sitio seguro en caso de una situación de emergencia. • Otras señales de seguridad: de piso, cintas para demarcación, conos, canecas y barricadas, señales luminosas y acústicas.
Para prevenir riesgos mecánicos, las empresas deben garantizar la correcta señalización de los siguientes lugares y elementos:
Tipos de señales son:• Demarcación de áreas de trabajo. • Señalización en puntos de operación, sistemas de operación y mandos. • Demarcación de los pasillos. • Rotulado de recipientes, tanques y sitios de almacenamiento de químicos. • Planos de instrumentación y control de todos los sistemas de tuberías y tanques. • Marcación de tuberías.
Para prevenir riesgos mecánicos, las empresas deben garantizar la correcta señalización de los siguientes lugares y elementos
• Demarcación de áreas de trabajo. • Señalización en puntos de operación, sistemas de operación y mandos. • Demarcación de los pasillos. • Rotulado de recipientes, tanques y sitios de almacenamiento de químicos. • Planos de instrumentación y control de todos los sistemas de tuberías y tanques. • Marcación de tuberías
VIGILANCIA DE LA SALUD
• Resolución 2400 de 1979: Se incluyen estatutos de normatividad para todas las máquinas. Es de obligatorio cumplimiento y busca preservar la salud física y mental del trabajador, prevenir accidentes y enfermedades profesionales. • Norma UNE-EN ISO 12100: Da criterios para la evaluación y reducción de riesgo en maquinaria, tanto en el diseño como en la fabricación. Esta no es de obligatorio cumplimiento, pero garantiza un entorno de trabajo más seguro. Normas tipo B: son más específicas y buscan complementar las mencionadas anteriormente. Algunas de las más aplicadas en Colombia son: • Norma técnica colombiana 2506: Identifica y describe métodos de protección, principalmente las guardas. Estos dispositivos funcionan como barreras de defensa y se instalan en las máquinas para garantizar la protección de los trabajadores y componentes del equipo. • Norma NTP 235 sobre buenas prácticas y medidas de seguridad y prevención en máquinas: proporciona criterios de selección de medidas de seguridad y análisis con el objetivo de determinar la seguridad de una máquina y la elección de las medidas de prevención ideales. • Norma NTP 325 sobre controles de riesgo en accidentes por medio de un cuestionario de chequeo: se desarrollan los criterios a seguir para la elaboración de listas de chequeo que posibiliten el control de un peligro. • Norma ISO 13849-1: se refiere a las características que tienen que cumplir los sistemas de seguridad que se instalan en una máquina, en los cuales se debe garantizar la redundancia de controles, es decir, disponer de elementos adicionales que garanticen el funcionamiento de este si uno de sus componentes falla.
Conclusion
La identificación temprana de posibles puntos de atrapamiento y deficiencias en el señalamiento de áreas peligrosas es fundamental para garantizar un entorno laboral seguro. La implementación de barreras físicas, dispositivos de seguridad y señalización clara y precisa son pasos clave en la prevención de accidentes y lesiones. Además, la capacitación regular del personal en prácticas de seguridad, así como la promoción de una cultura de prevención en el lugar de trabajo, son esenciales para fomentar la conciencia y la responsabilidad en materia de seguridad laboral. Es crucial también establecer protocolos de inspección y mantenimiento regulares para garantizar que las medidas de prevención implementadas estén en óptimas condiciones de funcionamiento. La colaboración estrecha entre empleadores, trabajadores y expertos en seguridad laboral es fundamental para asegurar la implementación efectiva de medidas preventivas y el seguimiento continuo de la salud y seguridad en el lugar de trabajo. En última instancia, solo a través de una combinación de evaluaciones exhaustivas de riesgos, acciones preventivas proactivas y una cultura de seguridad arraigada, se puede garantizar un entorno laboral que proteja la integridad física y promueva el bienestar general de todos los trabajadores.
Gracias