Procesos de Manufactura II

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Pulsa en la lupa

Universidad de ciencias y desarrollo

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Procesos de Manufactura Automotriz II Caso de estudio Toyota Lean Manufacturing Alumnos: Jessica Ocelotl Gomez ID: 120223016 Aldo Bryan Reyes Becerril ID:120223014 Erick Arvei Castillo Rodriguez ID:120223005 Daniel Ivan Romo Capulin ID:120223014 Doctor: José L. Hernández Cuatrimestre: Segundo Grupo: "A" 27 de octubre de 2023

CASO DE ESTUDIO TOYOTA lEAN MANUFACTURING

"El peor de todos los problemas,es no tener problemas" Taiichi Ohno

01.Análisis de capacidades

A) número de piezas diariasb) número de piezas considerando la oee

TABLA DE CONTENIDO

c) tiempo extra para la meta de producción d) idear la estrategia de producción

A) diagrama de 5 ¿por qués?.

02.análisis de propuesta de mejora de asiento

b)lay out de ensamble final de asiento propuesto

03.diseño de poka yoke

04.BIBLIOGRAFÍA

A) diseño de aseguramiento de calidad 2d y 3d.

01

análisis de capacidades

a) número de piezas diarias

01. análisis de capacidades

Datos:

Calculos:

Turno laboral con comida y descanso:Turno disponible: Turnos: Producción anual: Días laborales: Días laborales en el año: Pago: Estaciones: Tiempo de ciclo: Miembros del equipo: Piezas por día:

525 minutos equivale a 8.75 hrs450 minutos equivale a 7.5 hrs 2. 200 mil sedanes. lunes a viernes. 261 días. 17 dolares/hora 353 1.05 vehiculo/minuto 768 1000 piezas por día

lo primero que hicimos fue dividir: 3600 s / 57 s = 63.15 coches/hora ahora bien para tener los tiempos por turno: 7.5 hr * 63.15 coches = 473.6 coches/turno opteniendo 473 numero de piezas diarias

b) número de piezas considerando oee

01. análisis de capacidades

Datos:

OEE= Disponibilidad*Rendimiento*Calidad

Número de piezas por turno: 388 Número de piezas por defecto(por turno): 47 Disponibilidad= tiempo de funcionamiento/ tiempo de produccion *100Rendimiento= tiempo de ciclo*total de piezas/ tiempo de funcionamiento *100 Calidad= piezas con buena calidad/ total de piezas *100

Por turno 450 min/ 525 min*100= 85.7%1.05 min*388 por turno/ 450 min*100= 90.5% 341 piezas / 388 piezas*100= 87.8% OEE= 85.7%*90.5%*87.8%= 67.8%

(Apaza, 2021, p. 51).

C) tiempo extra para la meta de producción (500 autos diarios y 500 autos de lujo)

01. análisis de capacidades

Contemplando el tiempo total efectivo es de 85% se requerirían 1120 minutos de tiempo real para hacer los 1000 autos (500 y 500) . Y ya que actualmente entre los 2 turnos se tiene 900 minutos se requieren 220 minutos de tiempo extra.

d) idear la estrategia de producción

01. análisis de capacidades

Teniendo previamente un análisis en equipo, pudimos obtener una mejor percepción de los problemas que se tienen en la empresa y con ello, poder mejorar la estrategia de producción. Datos: El 27 de abril la tasa de producción bajo 10 puntos pasando de 95% a 85%. Una de las razones fue la proliferación de productos, 23 modelos sedán y camionetas, 11 colores exteriores, 29 variaciones de exteriores y 30 opciones de techo corredizo. Otra razón son los asientos defectuosos, el no resolverlos en tiempo real y dejarlo pasar como una bola de nieve que va incrementando. Provocando altos costos a la empresa. Teniendo una lluvia de ideas recapitulamos un modelo de solución de problemas basado en los datos recopilados, los cuales se deben implementar a corto plazo para la eficiencia y productividad: Los asientos defectuosos deben de repararse y no posponerse. Hacer un estudio de mercado el cual nos arroje si es necesaria la proliferación de productos que se tiene. Y de la mano, asignar a un compañero para la gestión en la corrección y reemplazo de los asientos defectuosos. Así como la introducción de revisión en los procedimientos actuales, para la respuesta en la resolución de problemas.

02

ANALISIS DE PROPUESTA DE MEJORA DE ASIENTO

Porque se tiene una acumulacion de autos fuera de linea.

A) dIAGRAMA 5 ¿POR QUÉS?

¿Por que se tiene una reduccion del 10% en la produccion?

Porque hay problemas en la calidad el asiento.

Porque los asientos no coinciden con el modelo del auto al momento del ensamble

¿Por qué?

Porque los asientos llegan JIT pero no coinciden con la tarjeta Kanban

¿Por qué?

¿Por qué?

Porque se debe evaluar el sistema pull del proveedor en este caso KFS

¿Por qué?

A) dIAGRAMA 5 ¿POR QUÉS?

Analizando lo anterior se puede observar que el problema radica en el sistema Pull de KFS mas no en el de Toyota. La opción que se suguiere una vez determinado el problema raíz es revisar el sistema de “pull” de KFS, ya que al tener una multiple gama de asientos aumenta las fallas en las tarjetas Kanban al momento de pedir materia prima para los asientos. Ahora bien, en el problema de “pull” de KFS, el equipo de Toyota debe enfocarse en el sistema Kanban y revisar como entran los materiales a la línea de producción de asientos. Analizando los principios del Toyota Production System, el problema en donde los autos que se encuentran fuera de linea no cumplieron con los lineamientos de dicho sistema y en algunos casos no son solucionados de manera inmediata o en un máximo de un día. Tal como lo indicó el caso, se encontraron algunos autos que tenías varios días en dicha área. Como conclusión, el problema principal que se enfrenta son los asientos que no coinciden con los modelos a ensamblar. El problema de los ganchos nos es recurrente y la planta enJapón no presenta dicho problema, al contrario, la recurrencia del problema del gancho va a la baja.

B) Propuesta layout

Antes de presentar la propuesta del Layout añadiremos algunas sugerencias de acuerdo al analisis previamente realizado, para una correcta aplicacion del Layout.

• Debido a que la mayoria de defectos de asientos vienen de KFS sera necesario que TMM participe en el control de calidad de KFS con personal propio.

• Los defectos encontrados deberan ser arreglados en la line de ensamblaje y no seran pospuestos.

• Se debera hacer una revision del diseño para evaluar si son necesarios tantos estilos de asiento.

• Para garantzar que el reemplazo este a la mano en un minuto debemos evitar el sistema Heijunka debidon a la amplia variedad de estilos de asiento.

B) Propuesta layout

02. Motores V-Twin o L-Twin

Montaje del asiento de acuerdo a especificaciones en linea de ensamblaje de KFS.

Recepcion del asiento en TMM (Puerta diferente para recepcion de reemplazos).

Inspeccion por CC de TMM en instalaciones de KFS.

Especificaciones de los asientos recibidas en KFS.

Se envia el asiento a TMM.

En caso de que el asiento requiera ser reemplazado enviar Kanban a KFS.

Revision del asiento en busca de defectos durante la instalacion.

En caso de encontrar algun defecto en el asiento tirrar del cable Andon.

Asiento llevado a la linea de ensamble de TMM.

Instalacion del asiento en el auto.

Area de reemplazo del asiento.(Solo en caso de estar indicado)

Auto terminado sale de la linea de ensamble.

El auto continua hacia otros procesos.

Segunda revision del asiento.

Ensamblado del auto completado.

Flujo para el reemplazo de asientos

Flujo de ensamble normal

03

Diseño de poka yoke

03. Mo

Mot

• Son los m

ES

• Firmas co

Replexión

Basandonos en los datos recopilados pudimos tener un panorama más amplio de la situación, el cual importante es la comunicación, el trazo una forma de trabajo la cual pudiera solucionar la probelmatica de los asientos, buscar soluciones inmediatas a la problematica sin dejarlos pasar de largo y tener siempre presente los valores. Harán tener una idea de como no se deben llevar las cosas, comtemplando la disponibilidad, desempeño y calidad para aprender de ellas, para proder corregir problemas futuros.

04

BIBLIOGRAFÍA

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Rodriguez, J. (2021, julio 21). 5 porqués: definición, aplicación y ejemplos. Hubspot.es. https://blog.hubspot.es/sales/5-porquesMeire. (2018, mayo 25). El sistema Kanban de Producción. Julio Bessa. https://blogdelacalidad.com/el-sistema-kanban-de-produccion/ Método Kanban en Logística de Producción. (s/f). Bito.com. Recuperado el 28 de octubre de 2023, de https://www.bito.com/es-es/experiencia/artikel/el-metodo-kanban-en-la-logistica-de-produccion/ Altertecnia. (2022, julio 27). Los 4 principales tipos de layout en fábrica. ALTERTECNIA. https://altertecnia.com/principales-tipos-de-layout-en-fabrica/ Ingeniería, M. S. (2018, diciembre 11). El Layout y sus aplicaciones en la industria. MS Soluciones en Ingeniería. https://www.ms-ingenieria.com.mx/capacitacion-y-normativas/el-layout-y-sus-aplicaciones-en-la-industria/

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

4140 High Tensile Steel. (2011). Interlloy | Engineering Steels + Alloys. (s. f.). http://www.interlloy.com.au/our-products/high-tensile-steels/4140-high-tensile-steel/Mishina, Kazuhiro. 5 septiembre, 1995. Toyota Motor Manufacturing U.S.A, Inc. https://padlet.com/martinez02/gesti-n-de-calidad-o7apmanwx7r1id62/wish/2757286698 Nohemy Canahua Apaza, Implementación de la metodología TPM-Lean Manufacturing para mejorar la eficiencia general de los equipos (OEE) en la producción de repuestos en una empresa metalmecánica, https://revistasinvestigacion.unmsm.edu.pe/index.php/idata/article/view/18402/16998

Gracias por su atención