3.5. Otros métodos

3.5. Otros métodos

3.5.1. Inspecciones planeadas y no planeadas.

3.5.2. Análisis de seguridad en el trabajo.

3.5.3. Análisis de riesgos de operación en los procesos.

3.5.4. Análisis de modo falla y efecto.

M.C. Maria de Pilar Reyes Sierra

3.5.1. Inspecciones planeadas y no planeadas.

Inspecciones planeadas

Esta técnica tienen como objetivo detectar todas lascondiciones sub estándar que, presentes en el medioambiente laboral, pueden generar pérdidas. Las inspeccionesdeben llevarse a cabo en cada una de las áreas de la empresa.Los riesgos detectados por medio de las inspecciones debenser registrados en formularios para clasificarlos y corregirlos. .Para una inspección planeada muchos administradores hanaprendido a tomar nota de las condiciones sub estándar amedida que las descubren. El tomar nota ayuda a refrescar lamemoria para precisar las observaciones que requieranprioridad. Es importante señalar que “las inspecciones informales debenser un suplemento de las inspecciones planeadas”.

Las inspecciones planeadas frecuentementeidentifican las fuentes de:

• Lesiones.
• Pérdidas innecesarias (o robo) de materiales.
• Contaminación de las aguas y del aire.
• Daños a la propiedad.
• Perdidas de energía.
• Herramientas y equipos defectuosos.
• Espacio desperdiciado o mal utilizado, etc.

Se debe inspeccionar cualquier parte, de cualquier cosa, que pueda presentar una “condición” que pueda interrumpir o degradar el procesoproductivo. Por ejemplo:

• Que presente desgaste.

• Que tenga signos de corroído.

• Que favorezca la inflamabilidad.

• Que esté flojo.

• Que sea excesivo.

Que tenga características químicas tóxicas, etc. Laspartes críticas que son comunes en muchasoperaciones, están relacionadas con los equipos decontrol, resguardos, partes eléctricas y conexiones.Por ejemplo:

• Correas.

• Interruptores

• Válvulas de seguridad.

• Controles de velocidad.

• Ejes.

• Cadenas.

• Engranajes.

• Ganchos, etc.

Inspecciones no planeadas

Las Inspecciones no planeadas tambiénllamadas inspecciones informales o fuera deprograma son aquellas que se realizan comoactividad diaria del técnico o supervisor deseguridad. No existen formularios sino másbien se anotan en un cuaderno de incidencias

Estas inspecciones, no planeadas, pueden ser de dos tipos:

• La que hace parte de la rutina de trabajo de todapersona, y que tiene por objetivo determinar cualquiercondición de peligro que pueda presentarse durante lalabor que realiza.

En estos casos, el trabajador puede de inmediato corregirla situación o informar la condición sub-estándar aldepartamento respectivo.

• La que obedece a un reporte diario de factores deriesgo o incidentes, con un formato predeterminado.Todas las personas de la empresa tienen autorizaciónpara reportar cualquier situación potencial de peligroque inmediatamente se detecte.

Video relacionado sobre Inspecciones planeadas y no planeadas.

3.5.2. Análisis de seguridad en el trabajo.

Análisis de seguridad en el trabajo.

La Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA, por sus siglas en inglés) define JSA como “…el estudio y documentación minuciosa de cada paso de un trabajo, identificando peligros existentes o potenciales (ambas de seguridad y salud) del trabajo y la determinación de la mejor manera de realizar el trabajo para reducir o eliminar estos peligros.”

Los Pasos de un JSA

El realizar un JSA involucra cinco pasos:

1. Seleccionar el trabajo para analizar

4. Controlar Cada Peligro

2. Dividir el trabajo en pasos básicos

5. Revisar el Análisis de Seguridad en el Trabajo

3. Identificar los peligros dentro de cada paso

Video relacionado sobre el Análisis de seguridad en el trabajo.

3.5.3. Análisis de riesgos de operación en los procesos.

Análisis de riesgos de operación en los procesos. (ARP/PHA) .

Debe abarcar todos los procesos críticos debiendo contemplar todos los riesgos del puesto o del entorno que no se hayan podido evitar y que puedan afectar a la seguridad y salud de los trabajadores. Los ARP a evaluar son responsabilidad de la Dirección y cada ARP realizado a las operaciones o tareas debe estar aprobado o autorizado por la Dirección para garantizar la implementación de medidas preventivas o correctivas. Los ARP son entonces una actividad básica para prevenir accidentes (mayores) con lesiones a las personas, daños y pérdidas a los procesos y que deben de gestionarse de una forma eficiente para lograr el objetivo.

¿Cuál es el mejor criterio para evaluar un riesgo?

Un solo evaluador u observador puede generar apreciaciones subjetivas, por lo que siempre será más conveniente formar grupos de trabajo dentro de la empresa con personal de diferentes áreas de la empresa para evaluar riesgos de trabajo/proceso evitando la “ceguera de taller”. Cada empresa puede diseñar si propio formato de evaluación de riesgos apegado a sus actividades o giro. El Historial de Accidentabilidad de una empresa es importante para reconocer y evaluar los riesgos de los procesos y los riesgos laborales en general.

El ARP deberá realizarse siempre que …

Se efectúen cambios en los equipos de proceso, sustancias químicas utilizadas habitualmente, se introduzcan nuevas tecnologías y sustancias, se modifiquen instalaciones incluyendo lugares de trabajo. Se cambien las condiciones de trabajo, cambios en las instalaciones o equipos de proceso, cambios a la organización o al método de trabajo. Se detecten daños a la salud de los empleados. Se aprecie que las actividades de prevención o corrección son inadecuadas o insuficientes.

Métodos de Evaluación de Riesgos

Cualitativos

• Trabaud (incendios forestales).
• Stadler (ubicación parques de bomberos).
• Hazop (análisis de peligros de operación).
• Árboles de fallos.

Cuantitativos

• Fine
• Mosler
• Gretener
• Meseri
• Purt (riesgo de incendio y grado de protección automática de incendios).
• Shibe (hospitales)
• Aschoff (protección vs. Riesgo)
• Dow (incendio y explosión)
• Mond (incendio, explosión y toxicidad).

Video relacionado sobre Análisis de riesgos de operación en los procesos.

3.5.4. Análisis de modo falla y efecto.

Análisis de modo falla y efecto. (FMEA)

El análisis de modos de fallas y efectos FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) es un método utilizado para prevenir fallas y analizar los riesgos de un proceso mediante la identificación de causas y efectos a fin de determinar las acciones que se utilizaran para inhibir las fallas. El modo de fallas está relacionado con el hecho de como un proceso puede ser llevado a operar de manera deficiente y estár compuesto por tres elementos: Efecto, causa y detección. El efecto es la consecuencia de lo que la falla puede causar al cliente; la causa es lo que indica la razón por la que se produjo el error y la detección es la forma utilizada en el control del proceso para evitar las posibles fallas. El FMEA tiene por objetivo identificar, delimitar y describir las no conformidades (modo de la falla) generadas por el proceso y sus efectos y causas, a través de acciones de prevención poder disminuir o eliminarlas.

TIPOS DE FMEA

FMEA de producto: Está relacionado a las fallas que pueden ocurrir en el producto, dentro de las especificaciones del proyecto. FMEA del proceso: Relacionado a las fallas que pueden ocurrir en el planeamiento del proceso, llevándose en consideración las no conformidades presentadas en el producto relacionadas a las especificaciones del proyecto.

APLICACIÓN DEL FMEA

Para disminuir la probabilidad de ocurrencia de fallas en proyectos de nuevos productos o procesos; Para disminuir la probabilidad de fallas potenciales (que aún no hayan ocurrido) en productos o procesos en operación; Para aumentar la confiabilidad de productos o procesos en operación a través del análisis de las fallas que ya ocurrieron; Para disminuir los riesgos de errores y aumentar la calidad en los procedimientos administrativos

ETAPAS DE LA CONCEPCIÓN DEL FMEA

• Definir el proceso que será analizado.
• Definir el equipo, priorizando los aspectos multidisciplinarios.
• Definir la no conformidad (modo de falla).
• Identificar sus efectos.
• Identificar su causa principal y otras causas.
• Priorizar las fallas a través del nivel de riesgo.
• Actuar a través de acciones preventivas (detección).
• Definir el plazo y el responsable de la acción preventiva.

Video relacionado sobre Análisis de modo falla y efecto.

¡gracias por su atencion!

1. Seleccionar el trabajo para analizar

Un programa eficaz de JSA escoge y prioriza los trabajos para analizar. Categorice cada trabajo según el mayor número de posibles peligros. Se analizan primero los trabajos más peligrosos. Los siguientes factores necesitan considerarse al categorizar los trabajos.

• La Frecuencia de Accidentes
• La Severidad del Accidente
• Trabajos Nuevos, Trabajos no Rutinarios, o Cambios de Deberes
• Exposición Repetida

Recuerde que los trabajadores con experiencia pueden ayudar a identificar los peligros potenciales asociados con un trabajo.

2. Dividir el trabajo en pasos básicos

Una vez seleccionado un trabajo, se inicia un JSA. Cada paso del trabajo siendo considerado se anota en la primera columna de la hoja de trabajo del JSA. Los pasos se anotan por orden de acontecimiento junto con una descripción breve. El análisis no debe ser tan detallado que resulte en un número grande de pasos, ni tan generalizado que se omiten pasos básicos. Si hay más de quince pasos, el trabajo debe dividirse en más de un JSA. Un trabajador con experiencia debe ayudar a dividir el trabajo en pasos. Por lo menos una otra persona debe observar la ejecución del trabajo bajo condiciones y horas normales. Se les debe explicar a estos trabajadores el propósito y aspectos prácticos de un JSA. Una vez divido el trabajo en pasos, todas las personas participando deben repasar y aprobar la lista.

3. Identificar los peligros dentro de cada paso

Cada paso se analiza para peligros existentes y potenciales. Después, el peligro se anota en la segunda columna de la hoja de trabajo que corresponde a su paso del trabajo. Al identificar peligros, todas las posibilidades lógicas deben considerarse. La pregunta principal que hay que hacer al evaluar cada paso es, “¿Podría este paso provocar un accidente o lesión?”

4. Controlar Cada Peligro

En este paso se identifican las medidas de control para cada peligro y se anotan en la próxima columna. La medida de control recomienda un procedimiento laboral para eliminar o reducir accidentes o peligros potenciales. Considere estos cinco puntos para cada peligro identificado:

• Cambie el procedimiento del trabajo
• Cambie las condiciones físicas
• Cambie los procedimientos laborales
• Reducir la frecuencia
• Usar equipo de protección personal

5. Revisar el Análisis de Seguridad en el Trabajo

El JSA es eficaz solamente si se reexamina periodicamente o después de que ocurra un accidente. Al reexaminar el JSA se pueden encontrar peligros que se pasaron durante análisis previo. El JSA debe reexaminarse inmediatamente después de un accidente para determinar si se necesitan nuevos procedimientos laborales o medidas protectivas. El proceso del Análisis de Seguridad del Trabajo lleva tiempo para desarrollar e implementar. Para algunos trabajos, el proceso JSA tal vez requiera más de un día. Un JSA debe planearse anticipadamente y debe hacerse durante un periodo normal de trabajo. Hay muchas ventajas de usar un JSA. Una de las ventajas más importantes es el capacitar a los empleados nuevos en los recomendados procedimientos seguros del trabajo y cómo aplicar esos procedimientos a sus trabajos. Un JSA es un enfoque de prevención de accidentes para crear un entorno seguro de trabajo. El JSA puede implementarse para cada trabajo o tarea en el sitio de trabajo.