TRÍPTICO CORPORATIVO

Mide la:

• La altitud: es la distancia vertical entre el nivel medio del mar y un punto del aire.

• La altura: es la distancia entre el terreno y un punto en el aire.

• Elevación: es la distancia entre el nivel del mar y el punto terrestre.

Prueba de altímetro Barfield

El principio de el altímetro se basa en las propiedades de la atmósfera, principalmente en el principio de "presión atmosférica con altitud" cuanto mayor es la altitud, menor es la presión.

El altímetro cuenta con tres agujas:

• Aguja triangulas: Identifica decenas de miles de pies, (sí la aguja se encuentra en el numero 3 indicara 30 mil pies)

• Aguja corta: Identificara miles de pies (Sí se encuentra en el 2 indica 2 mil pies)
• Aguja larga: Identificara cientos de pies (Sí se encuentra en 4, indica 400 pies

• Altímetro barométrico: utiliza la presión del aire para dar sus resultados
• Radio altímetro: Su uso se limita a las aproximaciones de precisión
• Altímetro CNSS: utiliza satélites para determinar la altitud de la aeronave

Barfield:

Características principales:

• Unidades portátiles e independientes.
• Capacidad para probar hasta tres instrumentos analógicos (altímetro, velocidad vertical y velocidad del aire).
• Realiza pruebas de fugas y calibraciones de instrumentos.
• Bombas manuales montadas en el panel con tanques de reserva para suministrar presión y vacío.

El equipo Barfield 1811 ofrece una solución conveniente y confiable para mantener los sistemas estáticos de pitot de las aeronaves en condiciones óptimas.

El equipo portátil Barfield 1811 es ideal para realizar pruebas y calibraciones de altímetros en aeronaves. Con bombas manuales y puertos de presión externos, suministra la presión y el vacío necesarios en el proceso.

Balanceo Dinámico RADS AT

El balanceo es un procedimiento para reducir la vibración en elementos que rotan o giran, ya que esta vibración puede provocar desgaste. La vibración se genera cuando el centro de masa (centro de gravedad) de un elemento no coincide con su centro geométrico El objetivo de la prueba es detectar cualquier defecto en los rotores que pueda afectar su rendimiento y seguridad.

La interpretación de los resultados de la prueba RADS AT depende de la naturaleza y la gravedad del defecto detectado.

El término RADSAT se refiere a "Rotor Analysis Diagnostic System, Advanced Technology" (Sistema de Diagnóstico y Análisis de Rotores, Tecnología Avanzada) y se utiliza especialmente en helicópteros para realizar pruebas de diagnóstico no destructivas en los rotores principales y de cola, siendo esta una marca de equipos para realiar esta prueba

Name Srnam

principios

PRINCIPIOS

El propósito es detectar y corregir cualquier desequilibrio o anomalía que pueda afectar el rendimiento y la seguridad del rotor. El sistema RADSAT es una herramienta eficaz para el mantenimiento y la supervisión de rotores, garantizando un funcionamiento óptimo y prolongando su vida útil.

• Inspección visual: En primer lugar, se realiza una inspección visual de las palas del rotor principal para detectar posibles daños o desgastes visibles.
• Preparación: Antes de iniciar la prueba, el helicóptero debe estar en una superficie nivelada y todos los sistemas deben estar apagados. Además, es fundamental que el personal encargado cuente con el equipo de seguridad adecuado.

El sistema RADSAT (Registro y Análisis de Vibración en Diferentes Frecuencias y Amplitudes) se utiliza para medir y analizar la vibración del rotor en distintas frecuencias y amplitudes. Mediante la comparación de estos datos con los valores de referencia, se determina si el rotor está equilibrado o si existen posibles fallas en los componentes del mismo.

• Configuración: Se procede a instalar el sistema RADSAT en el helicóptero y se realiza la conexión con la computadora, se instalan los dispositivos de medición de vibración y equilibrio.
• Prueba: Se enciende el sistema RADSAT y se lleva a cabo la prueba de vibración y equilibrio en el rotor, se monitorea la vibración y se realiza el ajuste del equilibrio del rotor según sea necesario.
• Análisis de datos:se descargan los datos en la computadora y se analizan para determinar el estado del rotor. En caso de identificar problemas durante la prueba, realizar los ajustes y reparaciones requeridos.

Funcionamiento

Prueba de temperatura a thermocouple (Barfield)

Las termocuplas son los sensores más apropiados para medir temperaturas que abarcan desde unas pocas decenas de grados Celsius negativos hasta miles de grados Celsius. compuestas por dos metales diferentes unidos en sus extremos, los cuales están conectados a un termómetro termopar u otro dispositivo de medición.

• El calor se transmite a lo largo de una varilla de metal cuando la exponemos a una llama, ya que excita los átomos y moléculas del material, haciendo que vibren y permitan el movimiento de electrones libres.
• Esta diferencia de temperatura crea una variación en la carga eléctrica, con el extremo más frío acumulando más electrones negativos y el extremo más caliente cargándose positivamente.
• El voltaje, similar a la presión, se mide como la diferencia entre dos puntos distintos.

La termocupla es un sensor fundamental en la medición de temperatura en diversos sectores industriales. Este tipo de sensor destaca por su simplicidad, resistencia y bajo costo. Es ampliamente utilizado en una variedad de procesos debido a su capacidad de medir temperaturas en un amplio rango.

Ventajas de de Termocupla on Thermoresistence (RTD)

Tipos de termocupla

• Tipo N: Diseñado para altas temperaturas de hasta 1260 °C, proporcionando resistencia a la oxidación y mayor vida útil en presencia de azufre. No es un sustituto directo del Tipo K.
• Tipo T: Adecuado para entornos oxidantes o reductores, con recomendación de uso de un tubo protector para una mayor vida útil. Es estable a bajas temperaturas y se utiliza ampliamente en aplicaciones criogénicas.

• Tipo E: Adecuado para temperaturas de hasta 900 °C (1650 °F) en diferentes atmósferas. Es resistente a la corrosión a temperaturas criogénicas y tiene una alta salida EMF por grado.
• Tipo J: Utilizado en entornos con deficiencia de oxígeno libre, como la industria del plástico, la goma y la fundición de metales a bajas temperaturas. Se recomienda utilizar cables de mayor calibre para compensar la oxidación del cable de hierro a temperaturas superiores a 540 °C (1000 °F).
• Tipo K: Ampliamente utilizado en fundición y hornos a temperaturas de hasta 1300 °C. Es confiable y preciso, especialmente en atmósferas oxidantes. Se recomienda la protección del tubo para limpieza y protección mecánica general.

• Capacidades de temperatura más altas que otros sensores.
• Menor costo en comparación con el RTD (detector de temperatura
• de resistencia) en el mismo rango
• Rango de temperatura mayor que los termorresistenciadores
• Mejor tiempo de respuesta
• Mecánicamente más robusto
• Se puede utilizar en lugares con mucha vibración