CAP 10 DIAGRAMA DE PARETO

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE NUEVO LEONFACULTAD DE CONTADURIA PUBLICA Y ADMINISTRACION

PROCESOS DE CALIDAD

CAP 10 DIAGRAMA DE PARETO, ESTRATIFICACIÓN Y HOJA DE VERIFICACIÓN

ESTRATIFICACIÓN

Estraficar es analizar problemas, fallas, quejas o datos, clasificándolos o agrupándolos de acuerdo con los factores que, se cree, pueden influir en la magnitud de los mismos, a fin de localizar buenas pistas para mejorar un proceso. Por ejemplo, los problemas pueden analizarse conforme al tipo de fallas, métodos de trabajo, maquinaria, turnos, obreros, materiales o cualquier factor que proporcione un indicio acerca de dónde centrar los esfuerzos de mejora y cuáles son las causas.

EJEMPLO 10.1 ESTRATIFICACIÓN POR TIPO DE DEFECTO Y DEPARTAMENTO

En una empresa del ramo-mecanico se quiere evaluar cuáles son los problemas más importantes por los que las piezas metálicas se rechazan cuando se inspeccionan. Este rechazo se da en varias fases del proceso y en distintos departamentos. Para hacer tal evaluación, los datos de inspección de la semana reciente se clasifican por tipo de defecto o razón de rechazo y el departamento que produjo la pieza. Esto se representa en la tabla siguiente y se observa que el problema que claramente es mucho más frecuente que los demás, independientemente del departamento, es el llenado de piezas (50% del total de rechazos), por lo que es necesario elaborar un proyecto para mejorar que atienda este problema.

En la tabla siguiente se muestra en la clasificación del problema de llenado por departamentos, lo que permite apreciar que esta falla se da con más frecuencia en el departamento de piezas medianas, ya que, de 60 defectos de llenado, 33 se presentan en este departamento. Por ello para reducir los rechazos de piezas, conviene primero buscar las causas del problema de llenado en el departamento de piezas medianas (para lo cual se puede volver a estratificar o aplicar otras herramientas como el diagrama de causa efecto) Una vez que ahí se encuentran las causas y se validen las soluciones, se pueden investigar si esas mismas causas se presentan en los otros departamentos.

En cualquier área resulta útil clasificar los problemas de calidad y eficiencia de acuerdo con cualquier factor que ayude a orientar la acción de mejora, por ejemplo, por: Departamentos, áreas, secciones o cadena de producción. Operarios y éstos a su vez, por experiencia, edad, sexo o turno. Maquinaria o equipo; la clasificación puede ser por maquinaria, modelo, tipo, vida, etcétera. Tiempo de producción: turno, día, semana, noche, mes. Proceso: procedimiento temperatura. Materiales y proveedores.

RECOMENDACIONES PARA ESTRATIFICAR

Paso 1

Paso 2

Paso 3

Paso 4

Determinar las posibles causas de la variación en los datos obtenidos mediante la estratificación esto puede llevar a estratificar una característica más específica.

Mediante la recolección de datos evaluar la situación actual de las características seleccionadas expresar gráficamente la evaluación de las características (diagrama de Pareto, histograma).

Seguir estratificando hasta que sea posible y obtener conclusiones de todo el proceso.

A partir de un objetivo claro e importante determinar cuidadosamente las características o factores a estratificar.

EL DIAGRAMA DE PARETO (DP)

Además de ayudar a seleccionar el problema qué es más conveniente atacar el diagrama de Pareto facilita la comunicación, motiva la cooperación y recuerda de manera permanente cuál es la falla principal el análisis de Pareto. Es aplicable a todo tipo de problemas calidad, eficiencia, conservación de materiales, ahorro de energía, seguridad, etc. Otra ventaja del diagrama de pareto es que permite evaluar objetivamente con el mismo diagrama las mejoras logradas con el proyecto para lo cual se observa en qué cantidad disminuyó la altura de la barra correspondiente a la categoría.

EL DIAGRAMA DE PARETO (DP)

Es un gráfico especial de barras cuyo campo de análisis o aplicación son las variables o los datos categóricos su objetivo es ayudar a localizar el o los problemas vitales así como sus causas más importantes la idea es que con la aplicación del diagrama de Pareto se pueda determinar una situación problemática de tal forma que con un proyecto sea posible alcanzar la mejora más grande con el menor esfuerzo.

EJEMPLO

En una fábrica de aparatos de línea blanca hay problemas con la calidad de las lavadoras. Un equipo de mejora decide revisar los problemas de la tienda de lavadoras, ya que con frecuencia es necesario retrabajar para que tenga una calidad aceptable. Los defectos de las tinas son (O) boca de Tina ovalada, (P) perforaciones deformes, (D) boca de Tina despostillada, (F) falta de fundente, (S) mala soldadura.

El diagrama de Pareto muestra la frecuencia de ocurrencia de cada 1 de estos defectos, con base a esta figura el equipo de mejora observó que 60% de los defectos se debía a que la boca de la tina era ovalada además advirtieron que este problema principal podría ser el causante de algunos otros problemas, por ejemplo la fuga de agua por el empaque, boquilla suelta o caja de filtro suelta, con el diagrama de la imagen a continuación conociendo como pareto de nivel primero o pareto para problemas es claro que en lugar de atender por reacción cualquiera de los problemas encontrados en las tinas es mejor atacar el problema o mediante un proyecto gracias a las gráficas consiguieron el apoyo directivo para el proyecto que se retoma.

CARACTERÍSTICAS DE UN BUEN DIAGRAMA DE PARETO

1-. La clasificación por categorías de eje horizontal puede abarcar diferentes tipos de variables. Por ejemplo: tipos de defectos, producto, maquinaria, obrero, turno, métodos de trabajo, etcétera. Cada clasificación corresponde a una aplicación distinta del diagrama de pareto.

2-.El eje vertical izquierdo debe representar unidades de medida que den una idea clara de la contribución de cada categoría a problemática global. De esta forma si la gravedad del costo o del defecto o categoría es muy diferente, entonces el pareto no debe hacerse sobre la frecuencia de defectos, como se hizo en la siguiente imagen.

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Es decir si una empresa se ha detectado 6 tipos básicos de defecto los cuales se han presentado con la siguiente frecuencia: A12% B 18% C 30% D 11% E19% Y F 10% y si el costo unitario de reparar cada defecto es muy diferente A-3, B – 6, C-2, D-3, E-4 Y F-7 queda claro que C es el defecto más frecuente y que su costo unitario de reparación es bajo en contraste el defecto F es el mayor costo unitario pero su frecuencia de ocurrencia es relativamente baja de aquí el análisis de pareto debe partir de la multiplicación de frecuencia por costo con lo que se obtiene el impacto global de cada efecto que es: A-36, B-108, C-60, D-33, E-76 y F-70. A partir de este resultado se aprecia que el efecto de mayor impacto es B por lo que sobre este se debería centrar el proyecto de mejora.

3. El eje vertical derecho representa una escala de porcentaje de cero a 100 para que con base a este se puede evaluar la importancia de cada categoría respecto a las demás.

4. La línea acumulativa representar los porcentajes acumulados de las categorías.

5. Para que no haya un número excesivo de categorías que disparen el fenómeno se recomienda agrupar las que tienen relativamente poca importancia en una sola y categorizarla como “otras”, aunque no es conveniente que esta categoría representa una de los más altos porcentajes. Si esto ocurre se debe realizar la clasificación y evaluar las alternativas.

6. Un criterio rápido para saber si la primera barra o categoría es significativamente más importante que las demás no es que ésta represente 80% del total, más bien es que al menos duplique la magnitud al resto de las barras.

7. Cuando un diagrama de pareto no predomina ninguna barra y tiene una apariencia plana o un descenso lento de forma de escalera, significa que se debe volver a analizar los datos del problema.

8. Es necesario agregar en la gráfica el periodo que representa los datos. Se recomienda notar claramente la fuente de datos y el título de la gráfica.

9. Cuando se localiza el problema principal es recomendable hacer un diagrama de pareto del segundo nivel en el cual se identifiquen los factores o las causas potenciales que originan tal problema.

PARETO DE PRIMER Y SEGUNDO NIVEL

El primer paso para hacer una análisis consiste en aplicar un pareto de primer nivel para determinar cuál es el problema más importante, para ello se hace la estratificación por tipo de defecto, la cual se representa gráficamente por medio del diagrama de pareto. Ahora lo que se debe hacer es concentrarse en el problema principal e iniciar la búsqueda de sus causas para ello se recomienda hacer un análisis de pareto de segundo nivel, que consiste en estratificar el defecto principal en los factores que quizá influyen en él como máquinas, día y turno, que ya están considerados.

PASOS PARA LA CONSTRUCCIÓN DE UN DIAGRAMA DE PARETO

1. Decidir y determinar el problema o el área de mejora que se va a atender además de tener claro qué objetivo se persigue a partir de lo anterior visualizar o imaginar que tipo de diagrama de pareto puede ser útil para localizar prioridades o entender mejor el problema. 2. Con base en lo anterior discutir y decir el tipo de datos que se van a necesitar y los posibles factores que se sería importante estratificar construir una hoja de verificación o una base de datos bien diseñada para la colección de datos que identifique tales factores. 3. Si la información se va a tomar de reportes anteriores o si se va a recabar; definir el periodo del que se tomarán los datos y determinar quién será el responsable de ello. 4. Al determinar al terminar de obtener los datos generar una tabla en la que se cuantifique la frecuencia de cada efecto su porcentaje y demás información que se ejemplifica en la siguiente imagen. Sí la gravedad o el costo de cada defecto o categoría es muy diferente, entonces multiplicar la frecuencia por el costo para obtener el impacto de cada defecto.

5. Construir una gráfica de barras para representar los datos ordenando las categorías por su impacto. 6. Con la información del porcentaje acumulado, como en la tabla anterior, graficar una línea acumulada. 7. Documentar referencias en el diagrama de pareto como títulos, período, área de trabajo, etcétera. 8. Interpretar el diagrama de pareto y si existe una categoría predominante llevar a cabo un análisis de pareto del segundo nivel con la finalidad de localizar los factores que influyen más en la misma.

HOJA DE VERIFICACIÓN (OBTENCIÓN DE DATOS)

Como se ha insistido un aspecto fundamental en la mejora de procesos es contar con información objetiva que facilite las acciones y decisiones basadas en datos. A veces en las empresas no se cuenta con información, no se sabe cómo ha evolucionado la calidad, la productividad, la magnitud de los problemas principales, las razones de las quejas de los clientes, etcétera. En otros casos, el problema no es la escasez de datos, por el contrario, abundan (reportes, informes, registros); el conflicto es que tales datos están archivados, se registraron demasiado tarde se recabaron de manera inadecuada o finalmente, no se analizan ni se utilizan de modo sistemático para tomar decisiones. Por lo tanto, en ambos casos el problema es el mismo no se tiene información para dirigir de forma objetiva y adecuada los esfuerzos y las actividades de una organización.

EJEMPLO DE HOJA DE VERIFICACIÓN DE INSPECCIÓN

EJEMPLO

Está el caso del área de seguridad e higiene en una empresa que registro y documentó todos los accidentes de los últimos 3 años. Había datos sobre la hora, el día, el área en que habían ocurrido, así como el tipo de lesión de las personas involucradas. Sin embargo, no se sabía con precisión cuál era la devolución de la cantidad de acciones por mes del área de problemática, la clase de accidente mas frecuente, el tipo de lesión con mas incidencia, la hora y el día en la que se daban mas los accidentes, etcétera. En otras palabras se contaba con datos pero no se tenían información del problema para que el personal pudiera dirigir mejor sus esfuerzos de prevención. De lo anterior se desprende la necesidad de contar con métodos que faciliten la observación y el análisis de datos para que éstos se conviertan en información que se use de manera cotidiana para la toma de decisiones precisamente uno de estos métodos es la hoja de verificación o de registro

Algunas de las situaciones sobre las que se resulta útil obtener datos a través de las hojas de verificación son las siguientes: *Describir los resultados de operación o inspección. *Clasificar fallas quejas o defectos detectados, con el propósito de identificar sus magnitudes, razones, tipos de fallas, áreas de donde proceden, etcétera. *Confirmar posibles causas de problemas de calidad analizar o verificar operaciones y evaluar el defecto del proyecto de mejora.

Como queda claro en las tablas anteriores la hoja de verificación es un paso natural dentro del análisis de pareto y estratificación, para recabar datos o conformar pistas de búsqueda cada área de cada empresa puede empezar a diseñar sus formatos de registro o base de datos, de tal forma que le ayude a entender mejor la regularidad estadística de sus problemas, por ejemplo accidentes de trabajo, fallas de equipo de mantenimiento, falla de trámite administrativo, quejas y atención a clientes, razón de incumplimiento de plazo de entrega, ausentismo, inspección y supervisión de operaciones son los problemas sobre los que requiere información que es posible obtener mediante un buen diseño de una hoja de verificación

EJEMPLO HOJA PARA REGISTRO DE DEFECTOS

Este tipo de hoja de registro es útil cuando es necesario registrar el tipo de problemas pueden ser con que se presentan. Tiene la ventaja de la oportunidad, ya que al final de la jornada, de la semana o del mes, se aprecia inmediatamente qué tipo de problemas se presentaron con mayor frecuencia. Además, le recuerda a la dirección de maneja objetiva y permanente, cuáles son los principales problemas, lo que puede estimular la generación de planes de para reducirlos. Esta misma hoja de verificación servirá para evaluar el impacto de los planes de mejora.

EJEMPLO HOJA PARA LOCALIZACIÓN DE LAS ZONAS CON DEFECTOS

Este tipo de hojas se diseña de tal forma que permite identificar o localizar la zona del producto en la que ocurren los defectos. En ocasiones esta hoja de verificación consiste en un dibujo o gráfica del producto en el cual se va registrando el defecto de la zona en la que se observa. La idea de este tipo de hoja de registro, entonces, es localizar las zonas de fallas, de forma que sea fácil apreciar si en alguna de estas predomina una falla determinada.

RECOMENDACIONES PARA EL USO DE UNA HOJA DE VERIFICACIÓN

1. Determinar qué situación se necesita evaluar y el objetivo que se persigue. A partir de lo anterior definir qué tipo de datos se requieren.2. Establecer el período durante el cual se obtendrán los datos. 3. Diseñar el formato o la base de datos apropiado. Cada hoja de verificación debe llevar la información completa sobre el origen de los datos: fecha, turno, máquina, proceso, quien toma los datos. Una vez obtenidos, se analizan e investigan las causas de su comportamiento. Asimismo, hay que buscar mejorar los formatos de registro de datos para que cada día sean más claros y útiles.

¡Gracias!