MATERIALES 3-6

Los materiales junto con la energía han sido utilizados por el hombre para mejorar su nivel de vida. Los materiales naturales sin procesar (arcilla, arena, mármol) se suelen denominar materias primas,mientras que los productos elaborados a partir de ellas (ladrillo, vidrio, acero) se denominan materiales de construcción.

CLASIFICACIÓN

• Madera
• Plásticos
• Metales
• Pétreos
• Cerámicos
• Pinturas

CAL

ANTECEDENTES

La cal se ha usado, desde la antigüedad, como conglomerante en la construcción; también para pintar (encalar) muros y fachadas de los edificios construidos con adobes o tapial, habitual en las antiguas viviendas mediterráneas. Hasta la revolución industrial y el descubrimiento del cemento en 1824 en Pórtland, Inglaterra, la cal ha sido el principal ligante de la construcción en morteros, revestimientos y pinturas.

ANTECEDENTES

Es responsable de la solidez de los edificios antiguos y medievales y ha participado en obras tan prestigiosas como los frescos y estucos que los decoran. Los constructores de entonces aplicaban las cales disponibles en las canteras y caleras más próximas. Es decir, la calidad de las cales reencontradas varía según la roca de extracción, pues de las calizas, las más puras proceden de las cales más grasas, es decir, aéreas y de las calizas las más arcillosas, pues las más ricas en sílice (margas) procedían las cales magras es decir hidráulicas.

DEFINICIÓN

Óxido de calcio o cal, de fórmula CaO. Esta palabra interviene en el nombre de otras sustancias, como por ejemplo la «cal apagada» o «cal muerta», que es hidróxido de calcio, Ca(OH)2.

EXTRACCIÓN

Un 20% de la superficie terrestre está cubierta de roca caliza. La cal se extrae de Los depósitos sedimentarios de carbonato de calcio se llaman caliches.

FABRICACIÓN

El material utilizado para hacer mortero de cal se obtiene de las rocas calizas calcinadas a una temperatura entre 900 y 1200 °C, durante días, en un horno rotatorio o en un horno tradicional, romano o árabe. En estas condiciones el carbonato es inestable y pierde una molécula de óxido de carbono (IV).

FABRICACIÓN

Cal viva: La cal viva es obtenida a partir de la calcinación de la caliza (CaCO3) por la siguiente reacción: CaCO3→ CaO + CO2 a) Trituración y tamizado: Las piedras de cal minadas o desenterradas son aplastadas en rocas de tamaño más pequeño por una carrillera trituradora y luego es alimentada a tres cubiertas de filtrado por vibración la cual remueve cualquier fragmento grande o pequeño según el tamaño deseado.

FABRICACIÓN

b) Pesado: Después que han sido filtrados, las piedras de cal son pesadas en una correa transportadora con balanzas construidas, como cuando este es transportado en una grúa de salto.c) Horneado: Las piedras de cal y el coque son elevadas a la parte superior del horno vertical donde son descargados.

FABRICACIÓN

d) Pulverización: Las piedras calizas son desfragmentadas térmicamente en un horno donde la temperatura varía de 925 ºC 1340 ºC, siendo mantenidas con el fin de alcanzar la temperatura de disociación de los carbonatos encontrados en las piedras de cal. El dióxido de carbono en el horno de gas es soplado dentro deun sistema de lavado pero con una reducida ventilación.

FABRICACIÓN

e) Almacenamiento: La cal viva producida en el horno es descargada en un mandil transportador el cual los lleva hacia un martillo de triturado.Después que ha sido pulverizado por el martillo de triturado, este es descargado en una tolva elevadora para ser transportada al depósito de almacenamiento de la cal viva.

FABRICACIÓN

Cal apagada (hidratada): La cal apagada se obtiene a partir de la cal viva haciendo una reacción estequiométrica con agua, esta reacción es exotérmica:CaO + H2O → Ca(OH)2 a) Hidratación: La cal hidratada es producida básicamente por la mezcla de agua con la cal viva. El agua y la cal viva son alimentadas en un hidratador en un porcentaje de uno a uno. b) Envejecimiento: Esta cal apagada es colocada dentro de un tanque de avejentamiento donde se completa su hidratación.

FABRICACIÓN

c) Separación centrífuga: Durante el proceso de separación, las partículas gruesas de cal son removidas desde la cal hidratada en forma de desechos. El siguiente paso, aparte de la producción en polvo listo para embolsar, es la mejora de la consistencia respecto a la fineza y pureza química de la cal hidratada producida.

FABRICACIÓN

d) Embolsado: El polvo de cal hidratada es transportado a la máquina de embolsado la cual automáticamente distribuye la cal en bolsas de 25 Kg o en bolsas de una tonelada, completando el proceso.

FABRICACIÓN

partes del equipo de fabricación

PARTES DEL EQUIPO DE FABRICACIÓN

11) Depósito de cal triturada. 12) Hidratador de cal con sistema alimentador de agua. 13) Tanque de añejamiento con transportador de husillo. 14) Sistema lavador de vapor y polvos. 15) Elevador de baldes o contenedores. 16) Separador centrífugo Gayco. 17) Depósito de cal hidratada. 18) Dispositivo de empaque

1) Trituradora de mordazas.2) Tamiz. 3) Correa pesadora. 4) Extractor de salto. 5) Hornos de cal. 6) Sopladores. 7) Sistema lavador de gas horneado. 8) Transportador de mandil. 9) Martillo triturador. 10) Elevador de baldes.

clasificación

Existen dos tipos de cal: la cal viva (CaO), la cal apagada (Ca(OH)2) también existe la lechada de cal que no es mas que cal hidratada con un exceso de agua.Según el tipo de caliza utilizada, la cocción permite la fabricación de varios tipos de cal:

clasificación

Cal aérea:

La calcinación de la “cal aérea” se produce por la cocción de la caliza pura (carbonato de calcio) a alrededor de 900 grados y está acompañada de una pérdida del 45% de su peso, correspondiente a la pérdida de gas carbónico. Tras la extinción de la cal viva (óxido cálcico) resultante de la cocción, se obtiene la cal apagada apta para su aplicación en la construcción (hidróxido cálcico). Por producir mucho calor, el proceso de extinciónse hace en fábrica o bien por personal especializado. El agua, añadida en la elaboración del mortero a base de cal y arena, efectúa el inicio de la carbonización, una reacción lenta de varios meses que exige la presencia de agua y gas carbónico del aire a la vez. Una vez evaporada el agua, la calcinación sigue con el vapor del agua presente en el aire que tiene una afinidad con el gas carbónico (forman ácido carbónico). La calcinación entonces se nutre del gas carbónico presente en este ácido.

Cal dolomítica

En las calizas dolomíticas el carbono de calcio está asociado al carbonato de magnesio. Tras su cocción a temperaturas inferiores a 900 grados se obtiene una cal aérea.

Cal hidraulica natural:

Son raras las calizas puras. Casi siempre aparecen mezcladas con arcillas, ricas enelementos químicos como el hierro, el aluminio y, sobre todo, el sílice y de las cuales procede la Cal hidraulica natural. Entre 800 y 1.500 grados (en general alrededor de 900 grados), el calcio de la caliza se combina con dichos elementos formando silicatos, aluminatos y ferro-aluminatos de calcio. Al contacto con el agua estos cuerpos quieren formar hidratos insolubles lo que confieren al ligante un carácter hidráulico. Al contacto con el aire húmedo, la cal y los hidratos así formados carbonizan con el gas carbónico del aire. Esta reacción dura varios meses y es la parte aérea del proceso. Los científicos del siglo XIX intentaron clasificar las cales hidráulicas según su índice de hidraulicidad, dependiente de su contenido de arcilla (entre 5 y 30%).

Cal hidraulica natural:

En la actualidad se producen cales hidráulicas con baja y alta hidraulicidad formando 3 clases de resistencia de las cuales las más frecuentes son la clase NHL 5 (la más resistente entre las cales hidráulicas naturales con una resistencia mínimaa la compresión 28 días = 5 MPa y un contenido de arcilla de la caliza procedente de entre 15-20%) y la clase NHL 3,5 (resistencia mínima a la compresión 28 días = 3,5 Mpa, contenido de arcilla de la caliza procedente = 8-15%) y menos frecuente la clase NHL 2 con un contenido muy bajo de arcilla y una resistencia final a la compresión poco superior a la de una cal aérea. Las cales de hidraulicidad algo superiores a la de las cales hidráulicas naturales se denominan “cales hidráulicas artificiales” (cales hidratadas) ya que contienen substancias añadidas antes o después de la cocción, como son, entre otros:

Cal hidraulica natural:

o Clinker, son silicatos y aluminatos hidratados, obtenidos por cocción encima de la sinterización (1.500 grados).o Puzolanas de origen natural (volcánico) o bien artificial (mezcla de sílice, aluminio y óxido férrico). o Cenizas volantes, que provienen de la combustión de petróleo. o Escorias siderúrgicas. o Filleres calizos.

Cal hidraulica artificial

Hablando de cales hidráulicas artificiales ya entramos en el mundo de los cementos “naturales” (cementos cocidos bajo la sinterización) ya que sus elementos constitutivos son prácticamente iguales. El cemento Pórtland sería el resultado de una cocción de estos elementos con temperaturas mucho más altas (encima de la sinterización). De esta manera se obtiene un ligante para morteros rígidos y con alta resistencia a la compresión debido a un proceso de endurecimiento exclusivamente hidráulico y equivalente a la pérdida de las cualidades bioclimáticas, de buena trabajabilidad y retención de agua así como de buen aspecto frente a un mortero de cal. Además de ser incompatibles con toda clase de materiales que componen los edificios del patrimonio a restaurar, los morteros de cemento, aparte de usarlos si acaso para la cimentación, son absolutamente innecesarios para levantar un edificio de vivienda unifamiliar o plurifamiliar con pocas plantas.

aplicaciones

El hidróxido de calcio reacciona otra vez con el óxido de carbono (IV) del aire para formar de nuevo carbonato de calcio (cal). En esta reacción la masa se endurece. Por esto el óxido de calcio forma parte de formulaciones de morteros, especialmente a la hora de enlucir paredes de color blanco. La cal se usa principalmente en enlucidos y estuco principalmente como cal hidráulica la cual contiene gran cantidad de impurezas silíceas por que debido a esto la cal hidráulica fragua bajo el agua y tiene propiedades plásticas, generalmente se usa como sustituto del cemento, la cal hidratada se usa para la fabricación de ladrillos de cal los cuales consisten en la cal hidráulica mas arena los cuales juntos forman silicatos monocálcicos los cuales tienen propiedades aislantes, por esto mismo se agrega a algunas carreteras de arena cal hidráulica para formar silicatos sobre esta y así formar un “ cemento natural” donde obviamente no se requiere cal de gran pureza.

aplicaciones

• Morteros para cimentaciones y asentamientos de piedra natural y bloques de fábrica
• Construcción de piscinas naturales y estanques (almacenaje de aguas pluviales, etc.)
• Revestimientos exteriores e interiores
• Lechadas y pinturas
• Fijación de tejas, solería (interior y exterior) y piezas de decoración y murales
• Estabilizar tierra con cal

CAL HIDRÁULICA E HIDRATADA

Uso de la cal en la construcción

Estabilización de suelos con Cal

YESO

ANTECEDENTES

El yeso es uno de los más antiguos materiales empleado en construcción. En el período Neolítico con el dominio del fuego, comenzó a elaborarse yeso y utilizar para guarnecidos, unir las piezas de mampostería y sellar las juntas de los muros de las viviendas, sustituyendo al mortero de barro. En Çatal-Huyuk, durante el milenioIX a. C., encontramos guarnecidos de yeso y cal, con restos de pinturas al fresco. En la antigua Jericó, en el milenio VI a. C., se usó yeso moldeado. En el Antiguo Egipto, durante el tercer milenio a. C., se empleó yeso para sellar las juntas de la Gran Pirámide de Giza, y en multitud de tumbas como revestimiento y soporte de bajorrelieves pintados. El palacio de Cnosos contiene revestimientos y suelos elaborados con yeso. Los Sasánidas utilizaron profusamente el yeso en albañilería. Los Omeyas dejaron muestras de su empleo en sus alcázares sirios, como revestimiento e incluso en arcos prefabricados.

ANTECEDENTES

Durante la Edad Media, principalmente en la región de París, se empleó el yeso en revestimientos, forjados y tabiques. En el Renacimiento para decoración. Durante el período Barroco fue muy utilizado el estuco de yeso ornamental y latécnica del staff, muy empleada en el Rococó. En el siglo XVIII el uso del yeso en construcción se generaliza en Europa. Lavoisier presenta el primer estudiocie ntífico del yeso en la Academia de Ciencias. Posteriormente Van t'Hoff y Le Chatelier aportaron estudios describiendo los procesos de deshidratación del yeso, sentando las bases científicas del conocimiento ininterrumpidoposterior.

DEFINICIÓN

El yeso es un producto preparado básicamente a partir de una piedra natural denominada aljez, mediante deshidratación, al que puede añadirse en fábrica determinadas adiciones para modificar sus características de fraguado, resistencia, adherencia, retención de agua y densidad, que una vez amasado con agua, puede ser utilizado directamente. También, se emplea para la elaboración de materiales prefabricados.

DEFINICIÓN

El yeso como producto industrial es sulfato de calcio hemihidrato (CaSO4 · 1/2H2O), también llamado comúnmente "yeso cocido". Se comercializa molido, en forma de polvo.

EXTRACCIÓN

El algez se extrae de las canteras en que se encuentra por explotación a cielo descubierto ó en galería, siguiendo los métodos ordinarios, pero adoptando precauciones especiales por su poca resistencia y su socavabilidad por el agua.A igualdad de condiciones, se deben explotar las canteras en que el algez contenga sílice atacable y caliza, porque estas substancias comunican al yeso buenas cualidades; y evitar la extracción del algez mezclado con arena, gravilla, etc., porque estas materias perjudican al yeso y disminuyen su valor

FABRICACIÓN

La fabricación del yeso consiste en la calcinación del mineral también denominado aljez. Si se aumenta la temperatura hasta lograr el desprendimiento total de agua combinada fuertemente se obtienen durante el proceso diferentes yesos de construcción, los que de acuerdo con las temperaturas crecientes de deshidratación pueden ser:

FABRICACIÓN

• Temperatura ordinaria: Piedra de Yeso o Sulfato de Calcio Bihidratado.
• 107ºC: Formación de Sulfato de Calcio Semi Hidratado.
• 107ºC – 200ºC: Desecación del Semi Hidrato, con fraguado más rápido que el anterior (Yeso comercial para Estuco).
• 200ºC- 300ºC: Yeso con ligero residuo de agua, de fraguado lentísimo y de gran resistencia.
• 300ºC – 400ºC: Yeso de fraguado aparentemente rápido, pero de muy baja resistencia.
• 500ºC- 700ºC: Yeso Anhidro o Extra cocido, de fraguado lentísimo o nulo (Yeso muerto).
• 750ºC – 800ºC: Empieza a formarse el Yeso Hidráulico.
• 800ºC – 1000ºC: Yeso Hidráulico normal o de Pavimento.
• 1000ºC – 1400ºC: Yeso Hidráulico con mayor proporción de cal libre y fraguado más rápido.

PROCESO DE FABRICACIÓN

A continuación se puede observar un diagrama de flujo que resume el proceso de fabricación del Yeso:

PRODUCCIÓN DEL YESO

PRODUCCIÓN DEL YESO

CLASIFICACIÓN

Los yesos de construcción se pueden clasificar en:

Yesos artesanales, tradicionales o multi-fases: o El yeso negro es el producto que contiene más impurezas, de grano grueso, color gris, y con el que se da una primera capa de enlucido. o El yeso blanco con pocas impurezas, de grano fino, color blanco, que se usa principalmente para el enlucido más exterior, de acabado. o El yeso rojo, muy apreciado en restauración, que presenta ese color rojizo debido a las impurezas de otros minerales.

Los yesos de construcción se pueden clasificar en:

Yesos industriales o de horno mecánico: o Yeso de construcción (bifase): Puede ser grueso o fino. o Escayola: Es un yeso de más calidad y grano más fino, con pureza mayor del 90%. Yesos con aditivos: Controlado de construcción, finos especiales, controlado aligerado, de alta dureza superficial, de proyección mecánica, aligerado de proyección mecánica, yesos-cola y adhesivos, de brazo.

APLICACIONES

El yeso es un mal conductor del calor, por lo tanto un buen aislante térmico. Es utilizado en la construcción, escayolados, estucados.

APLICACIONES

En construcción debido a sus excelentes propiedades bioclimáticas, de aislamiento y regulación higrométrica, mecánicas y estéticas se utiliza en guarnecidos, enlucidos, prefabricados y relieves arquitectónicos,proporcionando bienestar y comodidad. Esencial como agente retardante en la producción de cemento.

APLICACIONES

En cerámica para la elaboración de moldes, aparatos sanitarios Es utilizado profusamente en construcción como pasta para guarnecidos, enlucidos y revoques; como pasta de agarre y de juntas. También es utilizado para obtener estucados y en la preparación de superficies de soporte para la pintura artística al fresco. Prefabricado, como paneles de yeso para tabiques, y escayolados para techos. Se usa como aislante térmico, pues el yeso es mal conductor del calor y la electricidad. Sus aplicaciones son múltiples: en albañilería (confección de morteros simples para la construcción de tabiques y bóvedas para formación de cielos rasos, revocos y enlucidos, esgrafiados, estucos, etc.) en la fabricación de placas machiembradas para techos falsos, artesonados, pisos, florones y motivos de adorno.

APLICACIONES

Yeso natural triturado: De la misma forma, el polvo de yeso crudo se emplea en los procesos de producción del cemento Portland, donde actúa como elemento retardador del fraguado. Es utilizado para obtener ácido sulfúrico,también se usa como material fundente en la industria.

APLICACIONES

Tabiques y bóvedas: Las pastas de yeso, además de emplearse en construcción como morteros, forjados, enlucidos y blanqueos, tienen aplicaciones especiales en los tabiques y muros, en los estucos y en el moldeo.En algunas ocasiones se han fabricado tabiques enteros de yeso, que se ejecutaban del mismo modo que la fábrica de tapial, ó poniendo en obra ladrillos de yeso, previamente confeccionados, unidos por mortero del mismo material. Más frecuente para la construcción de tabiques es el empleo del cascote de yeso procedente de los derribos de edificios, que en grandes trozos se colocan en obra, tomándolos con mortero de yeso. Esta construcción de muros divisorios tiene las mismas ventajas que las anteriores y resulta mucho más económica. Con los morteros de yeso y ladrillo se construyen las llamadas bóvedas tabicadas, con las que se pueden salvar luces considerables y aumentar, por consiguiente, el ancho de las crujías, sin necesidad de emplear cimbras; por lo que resultan obras muy económicas.

APLICACIONES

Estucos: Sustituyendo el agua del batido de las pastas de yeso por agua de cola, se obtienen mezclas más duras que las ordinarias, susceptibles de adquirir pulimento y brillo cuando se tratan de modo conveniente, que se emplean en enlucidos, recibiendo el nombre de estuco de yeso ó escayola.El yeso empleado en los estucos es yeso espejuelo de primera calidad, finamente molido y cernido en un tamiz de seda muy fino. Para estucar un muro se empieza por guarnecerlo y enlucirlo con yeso blanco extendido y alisado con la llana; sobre este enlucido, después de bien seco, se extiende con igualdad el yeso batido con una disolución de gelatina, formando una capa de dos a tres milímetros de grueso, que cuando está bien seca se apomaza, se frota con trípoli y un pedazo de fieltro, y sacando brillo con una muñeca mojada en agua de jabón al principio y en aceite al final. Las superficies estucadas han de estar perfectamente planas, por quedar muy visibles las desigualdades con el pulimento, y para sacar el brillo es necesario frotar sin interrupción, porque de lo contrario el estuco queda mate.

APLICACIONES

El estuco que acabamos de describir es el estuco blanco, que se puede colorear y vetear agregando á la pasta de yeso y cola óxidos metálicos ó substancias colorantes, con lo que se logra que su parecido con los mármoles sea tal, que sólo se distingan por la sensación de frío que los últimos producen al tocarlos.Los estucos de yeso sólo se pueden emplear en el interior de habitaciones; cuando se trata de estucar fachadas de edificios ó paredes en lugares húmedos, se hace uso del estuco de cal, que se prepara mezclando por partes iguales cal blanca muy bien cocida, perfectamente apagada por inmersión y molida sobre mármol, con mármol blanco ó alabastro yesoso en polvo muy fino y cernido por tamiz de seda. Preparada la mezcla, y después de molida para hacerla lo más íntima posible, se bate con agua y se extiende sobre el muro á estucar, después de bien mojado y de haberle dado una ó varias manos de estuco desleído en agua y aplicado con brocha. Este estuco se pule con un trapo humedecido algo basto, ó con bruñidores de acero, y puede colorarse como el estuco de yeso.

APLICACIONES

Yeso alúmbrico: Llamado también mármol artificial, tiene más dureza, es algo menos mate que el yeso ordinario y es algo translúcido, circunstancias por las cuales puede sustituir á éste en el vaciado de objetos artísticos y enla preparación de la escayola.

APLICACIONES

Calcinado el algez como en la preparación del yeso ordinario hasta eliminar el agua de cristalización, se sumerge en un baño de agua saturada de alumbre durante unas seis horas próximamente; después de transcurrido este tiempo, se extrae del baño, se seca al aire y se le hace sufrir una segunda cochura, en la que se eleva la temperatura al rojo oscuro. El producto obtenido de esta calcinación, después de molido como el yeso ordinario, es el yeso alúmbrico, que se puede batir con agua potable ó con una disolución de alumbre.El yeso alúmbrico fragua con más lentitud que el yeso ordinario, pues se conserva blando después de varias horas de amasado; admite más arena, y el mortero formado con volúmenes iguales de yeso y arena es susceptible de alcanzar gran dureza, por lo que se emplea para fabricar baldosas.

MATERIALES METÁLICOS

FERROSOS

DEFINICIÓN

El hierro es un metal de color gris, dúctil, maleable, tenaz y magnético. Conocido desde la prehistoria y el más utilizado para uso industrial, casi siempre con cierto contenido de carbono y en forma de aleaciones con otros metales, aceros y fundiciones. Es un elemento simple perteneciente al grupo VIII de la tabla periódica. Símbolo Fe, número atómico 26 y masa atómica 55,847.

FABRICACIÓN

El acero se fabrica partiendo de la fundición o hierro colado; éste es muy impuro, pues contiene excesiva cantidad de carbono, silicio, fósforo y azufre, elementos que perjudican considerablemente la resistencia del acero y reducen el campo de sus aplicaciones.

NO FERROSOS

DEFINICIÓN

Los materiales no ferrosos no contienen hierro. Estos incluyen el aluminio, magnesio, zinc, cobre, plomo y otros elementos metálicos, las aleaciones el latón y el bronce, son una combinaron de algunos de estos metales no ferrosos y se les denomina aleaciones no ferrosas.

FABRICACIÓN

A menudo, existen dos diferentes procesos para producir de níquel, cobre y zinc de los minerales azufrados: el piro metalúrgico, y el hidro metalúrgico. La selección del proceso depende de muchos factores, incluyendo las propiedades inherentes del mineral, y los factores no metalúrgicos, como la ubicación geográfica, disponibilidad de agua y energía eléctrica, y requerimientos del mercado.

APLICACIONES

APLICACIONES

MATERIALES PARA INSTALACIÓN ELÉCTRICA Y AUTOMATIZACIÓN

ANTECEDENTES

Los fenómenos eléctricos en la Naturaleza son conocidos desde la antigüedad, aunque no fue hasta aproximadamente el 600 A.C. cuando Thales de Mileto comprobó las propiedades eléctricas del ámbar, el cual al ser frotado con una pieza de lana era capaz de atraer a pequeños objetos.Más tarde se comprobó que otros cuerpos, como la piedra imán, el vidrio, la resina, el diamante y el cuarzo, tenían fuerza de atracción semejante a la del ámbar. Sin embargo tuvieron que transcurrir muchos siglos para que se buscara una explicación racional de aquellos fenómenos. En realidad, ni la civilización griega ni la romana, ni luego el mundo de la Edad Media contribuyeron de manera importante a la comprensión de la electricidad y del magnetismo. El estudio científico de la electricidad se inició recién en el siglo XVII.

DEFINICIÓN

Material eléctrico es todo material utilizado en la producción, transformación, transporte, distribución o utilización de la energía eléctrica, como máquinas, transformadores, instrumentos de medida, dispositivos de protección, material para canalizaciones, receptores, etc. Por lo tanto se denomina instalación eléctrica al conjunto formado por, el tendido de cañerías, conductores, artefactos de iluminación, toma corrientes y demás elementos de protección que se combinan para el aprovechamiento y utilización de la energía eléctrica en el hogar comercio e industria.

CLASIFICACIÓN

Tipos de materiales: Según su capacidad para transportar cargas eléctricas se dividen en:

• Conductores: su valor de conductividad es muy alto. La plata es el mejor conductor y su valor de conductividad está entorno a 6,1 107.
• Aislantes: su capacidad para transportar energía es prácticamente nula.
• Semiconductores: tienen valores intermedios de conductividad, según su composición, pueden ser de dos tipos: Intrínsecos o Extrínsecos. Son de infinita utilidad en la rama de la electrónica.

• La capacidad de transportar energía depende de la composición química y metalúrgica del conductor.

APLICACIONES

• Alumbrado de vías públicas
• Uso doméstico
• Materiales aislantes
• Condensadores: Extensión, Transformador, Interruptor, conector, portalámparas, enchufes, adaptador universal, ladrón, alambres, cables, hilos

APLICACIONES

Tipos de materiales: Según su capacidad para transportar cargas eléctricas se dividen en:

• Conductores: su valor de conductividad es muy alto. La plata es el mejor conductor y su valor de conductividad está entorno a 6,1 107.
• Aislantes: su capacidad para transportar energía es prácticamente nula.
• Semiconductores: tienen valores intermedios de conductividad, según su composición, pueden ser de dos tipos: Intrínsecos o Extrínsecos. Son de infinita utilidad en la rama de la electrónica.

• La capacidad de transportar energía depende de la composición química y metalúrgica del conductor.

¡muchas gracias!