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INGENIERÍA DE MÉTODOS

Importancia

Tecnica que se enfoca en el estudio del trabajo, basada en registros, análisis y proyecciones para llevar a cabo un trabajo u operación con la finalidad de aplicar métodos más sencillos, eficaces y eficientes para aumentar la productividad

• Busca mejor funcionamiento de las cosas aplicando habilidades y destrezas para mejorar procesos y sistemas
• Se desarrollan herramientas, relaciones hombre-máquina y estaciones de trabajo mas eficientes
• Se determina si un producto va a ser producido de manera competitiva.
• Se emplea la creatividad para mejorar los métodos existentes y afirmar a la empresa en posición adelantada en su línea de productos.

Relación de productividad e ingeniería de métodos Debido a la ingeniería de métodos, el mejoramiento de la productividad es un procedimiento sin fin. La productividad es el grado de utilización efectiva de cada elemento de producción. El departamento de producción es el corazón de una empresa industrial y las actividades de métodos, estudio de tiempos y salarios son el corazón del grupo de fabricación.

Objetivos Ingeniería de Métodos

E v o l u c i ó n H i s t ó r i c a

1760: Jean Rodolphe estudios de tiempos para fabricación de alfileres No. 6. 1820: Charles Babbage hace estudios de tiempo para alfileres comunes No. 11. 1881: Frederick W. Taylor comienza su trabajo sobre el estudio de tiempos PUBLICA EN 1895 1901: Henry L. Gantt desarrolla su sistema de salaries de tarea y bono o bonificación. 1903: Taylor presenta su ensayo sobre administración del taller (“Shop Management”) a la ASME. 1909: Frank Gilbreth publica su artículo “Bricklayng system” (Sistema de colocación de ladrillos). 1913: Emerson publica “Los doce principios de la eficiencia”. 1927: Elton Mayo comienza los experimentos de Hawtorne 1975: Se emite la norma MIL-STD 1567 (USAF), Medición del trabajo. 1986: Se concluye el Apéndice de la Guía para la medición del Trabajo, MIL-STD 1567 A.

• Aumentar la productividad y reducir el costos
• Minimizan el tiempo
• Conservan los recursos y minimizan los costos
• Equipos de alto desempeño
• Maximizan seguridad, salud y el bienestar
• Aplican un programa de administración
• Equilibrio sistemático

ESTUDIO DE MÉTODOS

Construcción y usos de los diagramas de operación, flujo de procesos y recorrido. Análisis de las operaciones a través de la aplicación de los diez principios del análisis operacional.

Diagrama de flujo de proceso

Trata de reducir la cantidad de trabajo necesario para obtener una determinada producción, eliminando movimientos innecesarios, sustituyendo los métodos de trabajo por otros más eficientes.

1. Determine principales componentes del proceso.
2. Ordene las actividades
3. Elija los símbolos correctos para cada actividad
4. Haga la conexión entre las actividades
5. Indique el comienzo y el final del proceso
6. Revise su diagrama de procesos de negocios

R E G L A S D E E L A B O R A C I Ó N

1. Se utilizan los símbolos de operación, inspección y combinada. 2. El componente principal debe colocarse a la derecha del diagrama. 3. Al lado derecho de cada símbolo se coloca descripción de la actividad (max 3 palabras). 4. No deben existir cruces entre líneas. 5. Los símbolos deben ser exactamente del mismo tamaño 6. El modo de los verbos debe ser el mismo para todas las operaciones. 7. Todas las entradas y salidas al sistema deben estar establecidas mediante líneas. 8. Cuando se producen desechos, se coloca una línea a la derecha, indicando las causas. 9. Los cambios se indican con dos líneas paralelas y entre ellas la información del cambio 10. En caso de bifurcaciones, éstas deben representarse en el diagrama. 11. En actividades repetidas, se colocan dos líneas paralelas y entre ellas el número de repeticiones. 12. Todas las operaciones y controles deben estar debidamente numeradas.

Análisis de operaciones procedimiento empleado por el Ingeniero de Métodos para analizar todos los elementos productivos y no productivos de una operación con vistas a su mejoramiento.

LOS DIEZ ENFOQUES DEL ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN

1. FINALIDAD DE LA OPERACIÓN.
2. DISEÑO DE LA PIEZA.
3. TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES.
4. MATERIAL.
5. PROCESO DE MANUFACTURA.
6. PREPARACIÓN Y HERRAMENTAL.
7. CONDICIONES DE TRABAJO.
8. MANEJO DE MATERIALES.
9. DISTRIBUCIÓN DEL EQUIPO EN PLANTA.
10. PRINCIPIOS DE LA ECONOMÍA DE MOVIMIENTOS.

1.Obtener toda la información relacionada con: volumen de trabajo previsto, duración del trabajo posibilidad de cambios del diseño y contenido de obra.

2.Reunir la información de manufactura de la cual incluye: operaciones, instalaciones, transportes, distancias, inspecciones, almacenes y tiempos

3.Presentación de los hechos en forma de un diagrama de operaciones o de curso de procesos en la investigación de los enfoques del análisis de operación.

Integrantes: Genesys Potenza III-181-00589 Eduardo Colmenarez III-181-00551 Nathaly Torres III-181-00527 Jose Castillo III-163-00258