LAYOUT DISENO DE DISTRIBUCION DE PLANTA

Taller 1

DISTRIBUCION DE PLANTAS

EMPEZAR

ÍNDICE

Objetivos

Principios basicos

Identificación de áreas

Tipos de distribucion

Requerimientos

Flujo de materiales

Planeacion sistematica

distribucion de planta

Estudia la colocacion fisica ordenada de los medios industriales, como el movimiento de materiales, equipo, trabajadores, espacio requerido para el movimiento de materiales y su almacenamiento, ademas del espacio necesario para la mano de obra indirecta y todas las actividades o servicios, asi como el equipo de trabajo y persona de taller.

+ info

TALLER 1 EN CLASE

Lea el caso de estudio McDonalds. Realice una linea de tiempo identificando las etapas por las cuales el restaurante McDonald's ha ido evolucionando.

INTERES DE LA DP

INTERÉS ECONÓMICO

EFICIENCIA EN LA PRODUCCIÓNREDUCIR COSTOS SATISFACER AL CLIENTE MEJORA DEL SERVICIO OPTIMIZAR LA EMPRESA

INTERÉS SOCIAL

DAR SEGURIDAD AL TRABAJADORSATISFACCIÓN AL CLIENTE

OBJETIVOS

Integración de todos los factores que afecten la distribución

Movimiento de material según distancias mínimas

Circulación del trabajo a través de la planta

Utilización “efectiva” de todo el espacio

Mínimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores

Flexibilidad en la ordenación para facilitar reajustes o ampliaciones

FACTORES RELACIONADOS AL LAYOUT

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA DISTRIBUCION DE PLANTA

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03

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06

02

MATERIAL

MAQUINARIA

HOMBRE

MOVIMIENTO, MANEJO DE MATERIALES

ESPERA Y ALMACENAMIENTO

EDIFICIO

CAMBIO

SERVICIO

FACTORES RELACIONADOS CON EL LAYOUT

FACTORES RELACIONADOS CON EL LAYOUT

RESTRICCIONES POSITIVAS

RESTRICCIONES NEGATIVAS

Dos secciones necesariamente deben quedar juntos, adyacentes

Dos secciones no deben quedar juntas o adyacentes, por razones de riesgo. Soldadura con combustibles.

NECESIDADES DE UNA NUEVA DISTRIBUCION

• INDICADORES DE DISTRIBUCION DEFICIENTE

• Departamento de recepcion:
• Congestion de materiales, calendario de entregas de proveedores.
• Problemas administrativos en el departamento.
• Demoras de los camiones proveedores, necesidad de laborar en horas extras.
• Excesivos movimientos manuales.

• Almacenes:
• Demoras en los despachos
• Danos a materiales almacenados
• Areas congestionadas
• Perdida de materiales
• Inventarios insuficientes
• Piezas obsoletas en invetario
• Falta de materiales o piezas solicitadas

NECESIDADES DE UNA NUEVA DISTRIBUCION

• INDICADORES DE DISTRIBUCION DEFICIENTE

• Departamento de produccion:
• Operarios calificados que mueven materiales.
• Frecuentes redisposiciones de los equipos.
• Material en el piso.
• Quejas de supervisores por falta de espacio.
• Congestión en pasillos.
• Disposición inadecuada del centro de trabajo.
• Tiempos de movimientos de materiales elevados, con respecto al tiempo de procesamiento.
• Frecuentes interrupciones en la producción por falla de algunas máquinas.
• Programa de producción desorganizada.

• Expedición
• Roturas o pérdidas de materiales.
• Congestionamiento de producto terminado en el área de andenes.

TIPOS DE DISTRIBUCION DE PLANTA

TIPOS DE DISTRIBUCION

Distribucion por posicion fija del material

Distribucion por proceso o funcion

Distribucion para la manufactura celular

Distribucion por producto o en linea

1. DISTRIBUCION FIJA

• El producto o componente principal, sobre el que se realiza el montaje permanece fijo, no puede moverse, mientras que los equipos, maquinaria, instalaciones y personas se trasladan hacia él en la medida que sea necesario
• Ejemplo: edificio, barco, cirugía, etc.

CARACTERISTICAS

• Continuidad de funcionamiento: No son estables ni los tiempos concedidos ni las cargas de trabajo. Pueden influir incluso las condiciones climatológicas.
• Incentivo : Depende del trabajo individual del trabajador
• Cualificación de la mano de obra: Los equipos suelen ser muy convencionales, incluso aunque se emplee una máquina en concreto no suele ser muy especializada, por lo que no ha de ser muy cualificada

• Proceso de trabajo: Todos los puestos de trabajo se instalan con carácter provisional y junto al elemento principal ó conjunto que se fabrica o monta.
• Material en curso de fabricación : El material se lleva al lugar de montaje ó fabricación.
• Versatilidad: Tienen amplia versatilidad, se adaptan con facilidad a cualquier variación

VENTAJAS DESVENTAJAS

• Hay un espacio limitado en prácticamente cualquier lugar donde se haga el producto/proyecto.
• En las diversas etapas del proyecto se necesitan materiales diferentes, por lo que diferentes artículos se hacen críticos a medida que se desarrolla el proyecto.
• El volumen de materiales requeridos es dinámico. Por ejemplo, la cantidad de paneles de acero que se usan en la construcción del casco de un barco va cambiando a medida que el proyecto avanza

• Reducida manipulación de la unidad principal (mayor movimiento de piezas al lugar de montaje)
• Permite cambios de diseño del producto y alterar el orden de las operaciones en forma frecuente.
• No requiere técnicas de distribución costosa ni muy organizadas, planeamiento de producción o previsiones contra la falta de continuidad en el trabajo.

CUANDO SE UTILIZA?

1. En las tareas se utilizan únicamente herramientas manuales o simples
2. Cuando se fabrican una o algunas piezas de un producto de grandes dimensiones
3. Cuando el costo de movimiento sea elevado
4. Cuando se trata de un producto delicado evitando su movimiento

EJEMPLOS

1. En su intento de mejorar la eficiencia de la construcción de barcos, Ingall Ship Building Corp. se ha decantado por la producción orientada a producto cuando varias secciones de un barco (módulos) son similares, o cuando tiene un contrato para construir la misma sección de varios barcos similares. En esta misma línea, otros astilleros están experimentando con tecnología de grupo para agrupar los componentes.
2. Muchos constructores de casas están cambiando su estrategia de layout de posición fija por otra más orientada al producto. Alrededor de un tercio de todas las nuevas casas de Estados Unidos se construye de esta manera. Además, muchas casas que se construyen in situ (posición fija) tienen la mayoría de los componentes, como puertas, ventanas, tuberías, escaleras, barandillas, etcétera, construidos como módulos en instalaciones fuera de obra más eficientes

2. DISTRIBUCION POR PROCESO O FUNCION

• Las operaciones de un mismo tipo de proceso se agrupan en sectores determinados. Taladros en una zona, soldadura en otra, costura en el cuarto de costura, pintura en el taller correspondiente.
• Ejemplo: supermercado, hospital, taller de fabricacion mecanica agrupado por secciones

BAJO VOLUMEN Y ALTA VARIEDAD

CARACTERISTICAS

• Proceso de trabajo : Los puestos de trabajo se sitúan por funciones homónimas. En algunas secciones los puestos de trabajo son iguales. y en otras, tienen alguna característica diferenciadora, cómo potencia, r.p.m.,...
• Material en curso de fabricación: El material se desplaza entre puestos diferentes dentro de una misma sección. ó desde una sección a la siguiente que le corresponda. Pero el itinerario nunca es fijo.
• Versatilidad: Es muy versátil. siendo posible fabricar en ella cualquier elemento con las limitaciones inherentes a la propia instalación. Es la distribuciónmás adecuada para la fabricación intermitente ó bajo pedido, facilitándose la programación de los puestos de trabajo al máximo de carga posible.

• Continuidad de funcionamiento: Cada fase de trabajo se programa para el puesto más adecuado. Una avería producida en un puesto no incide en el funcionamiento de los restantes, por lo que no se causan retrasos acusados en la fabricación.
• Incentivo : El incentivo logrado por cada operario es únicamente función de su rendimiento personal.
• Cualificación de la mano de obra.: Al ser nulos, ó casi nulos, el automatismo y la repetición de actividades. Se requiere mano de obra muy cualificada.

EJEMPLO BIBLIOTECA

VENTAJAS DESVENTAJAS

• Generación de gran cantidad de stock de piezas en curso de elaboración.
• Mayor área requerida.
• Necesidad de mayor habilidad o número de operarios
• Imposibilidad de utilizar la multifunción o polivalencia de operarios.
• Desconexión entre procesos que genera estacionamientos en el flujo de Producción con el consecuente incremento en el tiempo de producción.

• Mayor utilización de máquinas que permite menor inversión.
• Adaptable a variedad de productos y cambios frecuentes en la secuencia de operaciones (gran flexibilidad).
• Se adapta a una demanda intermitente y a variaciones en el plan de producción.
• Supervisión efectiva
• En caso de fallas, averias, escasez de material, ausencia de operacion, existe continuidad de la produccion.

DESVENTAJAS

• Necesidad de una inspección más frecuente.
• Mayor manipuleo de los materiales
• Mayor complejidad del planeamiento y control de la producción.
• Dificulta detectar causas de ineficiencia entre los factores que intervienen en la producción.

CUANDO SE UTILIZA?

1. La maquinaria es costosa y difícil de mover.
2. Existen diferencias amplias en los tiempos de fabricación de las operaciones.

COSTOS

El coste de manejo de materiales en este enfoque depende de: (1) el número de cargas (o personas) a mover entre dos departamentos durante un periodo de tiempo y (2) los costes relacionados con la distancia entre secciones o departamentos. El coste se asume que es una función de la distancia entre secciones.

EJEMPLO

Costo = (1y2) +(1y3) +(1y6) +(2y3) +(2y4) +(2y5) +(3y4)+(3y6) +(4y5)

Costo = (50*1)+(100*2)+(20*2)+(30*1)+(50*1)+(10*1)+(20*2)+(100*1)+(50*1) = 570$

Costo = (1y2) +(1y3) +(1y6) +(2y3) +(2y4) +(2y5) +(3y4)+(3y6) +(4y5)

Costo = (50*1)+(100*1)+(20*1)+(30*2)+(50*1)+(10*1)+(20*2)+(100*1)+(50*1) = 480$

TALLER EN CLASE

TALLER EN CLASE

TALLER EN CLASE

TALLER EN CLASE

1. Plantee al menos 2 distribuciones de planta de acuerdo a los requerimiento en cuanto a movimientos. Calcule el costo de las posibles distribuciones considerando la restriccion propuesta.

Distribucion ORIENTADA AL PRODUCTO

• El producto se fabrica en un área determinada, el material se mueve según la secuencia de operaciones desde la materia prima hasta el producto final.
• Se dispone cada operación adyacente a la siguiente. Las máquinas y equipos utilizados independientemente del proceso que realicen, estarán colocados siguiendo el Flujo de Producción
• Ejemplo: Montaje de automoviles, manufactura de papel

CARACTERISTICAS

• 1. El volumen es adecuado para una alta utilización de los equipos.
• 2. La demanda del producto es lo suficientemente estable para justificar altas inversiones en equipos especializados.
• 3. El producto está estandarizado, o se acerca a una fase de su ciclo de vida que justifica inversiones en equipos especializados.
• 4. Los suministros de materias primas y componentes son adecuados y de calidad uniforme (adecuadamente estandarizados), para garantizar que funcionarán con el equipo especializado.

VENTAJAS

• 1. El bajo coste variable por unidad, normalmente asociado a productos estandarizados de alto volumen.
• 2. Bajos costes de manejo de materiales.
• 3. Reducidos inventarios de trabajo en curso de fabricación.
• 4. Formación y supervisión más fáciles.
• 5. Producción rápida.

DESVENTAJAS

• 1. Es necesario un alto volumen de producción, debido a las grandes inversiones que hacen falta para montar el proceso.
• 2. La detención del trabajo en cualquier punto de la línea provoca la parada de todo el proceso.
• 3. Existe falta de flexibilidad cuando se manejan diversos productos o diferentes tasas de producción.

TIPOS DE LAYOUT ORIENTADO AL PRODUCTO

Procesos Repetitivos

Lineas de montaje

Lineas de fabricacion

Ensambla las piezas fabricadas en una serie de estaciones o puestos de trabajo

elabora componentes, como ruedas para automóviles o piezas metálicas de una nevera, en una serie de máquinas

Linea debe ser equilibrada

EQUILIBRIO DE LA LINEA DE MONTAJE

Se realiza para minimizar desequilibrios entre maquinas o personal

Se obtiene la produccion deseada en linea.

Se debe conocer las herramientas, equipos y metodos de trabajo empleados

Determinar el tiempo necesario para cada tarea de montaje

Conocer cuales son las relaciones de precedencia entre actividades

ejemplo

Desarrollo de diagrama de precedencias para una línea de montaje.Deseamos desarrollar un diagrama de precedencias para una fotocopiadora electrostática que necesita un tiempo total de montaje de 66 minutos

AGRUPAR TAREAS

Dividir el tiempo productivo disponible diario (en minutos o segundos) por las unidades de demanda diaria (o tasa de producción). Tciclo el tiempo máximo que puede estar el producto en cada estación si se quiere alcanzar la tasa de producción.

• Una vez elaborado un diagrama de precedencias que resuma las secuencias y tiempos de realización, pasamos a agrupar las tareas en las estaciones de trabajo de forma que podamos alcanzar la tasa de producción especificada.
• Para realizar esto se siguen los siguientes pasos

Calcular el número mínimo teórico de estaciones de trabajo. Esto es igual a la duración total de las tareas dividida por el tiempo ciclo. Las fracciones se redondean al entero inmediatamente superior

Equilibrar la línea, asignando tareas de montaje específicas a cada estación de trabajo.

HEURISTICAS DE LAYOUT

Tiempo de tarea más largo: Entre las tareas disponibles, elegir la que tenga el tiempo de realización más largo.

Más tareas siguientes: Entre las tareas disponibles, elegir la que tenga más tareas que le suceden en el diagrama.

Pesos posicionales: Entre las tareas disponibles, elegir aquella para la que la suma del tiempo de realización de la tarea y los tiempos de realización de cada una de las tareas que le suceden (siguientes y siguientes de las siguientes)

Tiempo de tarea más corto: Entre las tareas disponibles, elegir la que tenga el tiempo de realización más corto.

Menor numero de tareas siguientes: Entre las tareas disponibles, elegir la que tenga el menor numero de tareas siguientes

CONTINUACION DEL EJEMPLO

la empresa ha determinado que hay 480 minutos de tiempo productivo disponible al día. Además, la planificación de la producción requiere que se completen al día 40 unidades de producto en la línea de montaje

CONTINUACION DEL EJEMPLO

Para obtener esta solución, se asignarán las actividades adecuadas a cada estación de trabajo, utilizando como máximo el tiempo ciclo disponible de 12 minutos. La primera estación consume 10 minutos, y tiene un tiempo de inactividad de 2 minutos.

EFICIENCIA DE LA LINEA

Podemos calcular la eficiencia del equilibrado de la línea dividiendo el tiempo total de las tareas entre el producto del número de estaciones de trabajo por el tiempo ciclo asignado (real) de la estación de trabajo que lo tenga más largo

CONTINUACION DEL EJEMPLO

EJEMPLO 2

La línea de montaje cuyas tareas se muestran a conitnuacion, tiene un tiempo ciclo de ocho minutos. Elabore el diagrama de precedencias y calcule cuál sería el menor número posible de estaciones de trabajo. Organice a continuación las tareas en estaciones de trabajo para equilibrar la línea. ¿Cuál es la eficiencia de este equilibrado de la línea?

TALLER EN CLASE

Distribucion para la manufactura celular

• Consiste en agrupar maquinas y equipos de forma tal, que cada uno de los conjuntos sea capaz de realizar la produccion de todos los componentes de una misma familia. En la tecnologia de grupo, las piezas con rutas y operaciones comunes son agrupadas e identificadas como una familia de piezas.
• Ejemplo: Fabricacion de componentes de computacion

ORGANIZACIÓN DE UNA CELULA DE MANUFACTURA

• n primer lugar, los productos de la empresa deben dividirse en familias. Estas agrupaciones de productos pueden ser piezas de un diseño similar que sólo varían en tamaño, forma o funcionalidad. O pueden agruparse por el método de fabricación, como el paso del proceso o la secuencia de tareas.
• En segundo lugar, debe realizarse un análisis del flujo de producción (AFP) para agrupar las familias. Aquí, la decisión de agrupar las máquinas complementarias a las piezas dentro de cada familia es fundamental.
• Por último, puede producirse una optimización de los procesos dentro de la célula. Esto puede incluir elementos destacados como el recuento de pasos entre estaciones dentro de una célula o en la distancia de la célula existente a la siguiente célula en el encaminamiento.

QUE ES UNA FAMILIA DE PRODUCTOS

VENTAJAS

• Se simplifican los cambios de maquinas
• Se reduce el tiempo de capacitacion de los trabajadores
• Disminuyen los costos de manejo de materiales
• Se agiliza la fabricacion de componentes y su embarcacion se hace de manera mas rapida
• Se automatiza la produccion de forma mas facil.

PARA DESARROLLAR UNA DISTRIBUCION POR MANUFACTURA SE NECESITA: DEFINIR CUALES MAQUINAS DE PRODUCCION Y QUE COMPONENTES DE UN GRUPO ENTRAN EN UNA CELDA. ORGANIZACION FINALMENTE DENTRO DE CADA UNA DE ELLAS

DESVENTAJAS

• Dificultad para el balanceo de la producción (gran número de operaciones, las cuales deben estar estrictamente equilibradas – sincronizadas)
• Aumento del número de equipos (familias distintas, producidas por grupos diferentes)

REQUISITOS DE LAS CELULAS DE TRABAJO

• (1) como las tareas están agrupadas, la inspección es, a menudo, inmediata;
• (2) se necesitan menos trabajadores;
• (3) los trabajadores pueden abarcar más espacio del área de trabajo;
• (4) el área de trabajo puede equilibrarse más eficazmente;
• (5) la comunicación mejora.

• Los requisitos para la producción en células de trabajo incluyen:
• 1. Identificación de las familias de productos, a menudo mediante la utilización de códigos de tecnología de grupos o equivalentes.
• 2. Un alto nivel de formación y flexibilidad por parte de los empleados.
• 3. Personal de apoyo, o bien empleados flexibles e imaginativos, para montar inicialmente las células de trabajo.
• 4. Control (poka-yoke) en cada estación de la célula.

DISENO DEL MONTAJE

• El diseño para el montaje de células puede ser:
• En “U”
• En “V”
• En “L”
• Combinaciones formando una serpentina

DOTACION DE PERSONAL

• Una vez que la célula de trabajo dispone de los equipos adecuados ubicados en la secuencia apropiada, la siguiente tarea consiste en dotar a la célula de trabajo de personal y equilibrarla.
• Una producción eficiente en una célula de trabajo requiere que se disponga del personal adecuado:
• Calcular el tiempo takt (tiempo, medida, ritmo) tiempo de ciclo: Ritmo necesario de produccion en unidades para satisfacer los pedidos de los clientes.
• Calcular el numero de operacion necesarios.

EJEMPLO

EJEMPLO

De acuerdo el analisis del problema, se obtienen los tiempos de cada operacion y tiempo total que se necesitan las 5 operaciones que se manejan en la empresa..

Posicion fija

+ info

Celulas de trabajo

Al proceso

Tipos de Layout

+ info

+ info

Al producto

+ info

HERRAMIENTAS DE DISENO DE LAYOUT

HERRAMIENTAS

Matriz REL

Teoria de grafos

Metodo CRAFT

Block plan, logic, multiple

Planificacion Sistematica de Layout SLP

MATRIZ REL

MATRIZ REL

MATRIZ REL

MATRIZ REL

SIMBOLOGIA EN LA MATERIZ REL

PUNTAJE DE ADYACENCIA

CODIGOS EN LA MATRIZ REL

MATRIZ REL

DIAGRAMA REL

CONSIDERACIONES PARA LA MATRIZ REL

• Asi mismo es necesario conocer los requisitos basicos de informacion para planificar la distribucion de planta:
• P Producto (material o produccion). Especificaciones de la gama de productos.
• Q Cantidad (o volumen). Volumen y escala de produccion
• R Ruta (o proceso). Proceso, equipamiento y secuencia de operaciones. Estan en los diagramas de flujo.
• S Servicios (o apoyo). Servicios auxiliares y actividades para el funcionamiento efectivo del layout. Operacionales como energia, conbustible. No operacionales comocafeteria, banos.
• T Tiempo (o sincronizacion). Se refiere a las prioridades de produccion, tamano de lote, tiempo, frecuencia, plazos.

• Es necesario conocer los factores Relacion - Espacio - Reparto.
• Relacion: Se refiere a la dependencia deseada entre las diversas actividades o areas funcionales.
• Espacio: Esta relacionado con la cantidad, clase y forma para cada actividad o area funcional.
• Reparto: Se trata de las areas de actividad en un plan de distribucion

CORELAP

Utiliza el software corelap para seleccionar la mejor distribucion de planta.

EJERCICIOS PARA RESOLVER

TEORIA DE GRAFOS

DISTRIBUCION BASADA EN GRAFICOS

Es un algoritmode distribucion para construccion y se emplea con un objetivo basado en la adyacencia

Se desarrolla una grafica de adyacencias donde cada nodo representa un departamento y un arco (o linea) que conecta a dos nodos indicando que dos departamentos comparten una orilla.

La grafica de adyacencia se origina a traves de una tabla de relaciones que representa "ponderaciones" numericas en lugar de calificaciones alfabeticas de cercania.

El objetivo es obtener una grafica de adyacencia con la suma maxima de las poderaciones de los arcos ( o lineas que une los nodos)

CONSIDERACIONES

• Al construir la grafica de adyacencia se deben cumplir con las siguientes condiciones:

• No considerar las relaciones de adyacencia como relaciones de distancia.

• No considerar las dimensiones de los departamentos, ni la longitud de las orillas entre los departamentos adyacentes.

• Los arcos no se intersecan; esta propiedad se denomina planaridad.

PROCEDIMIENTO

Elegir de la tabla de relaciones el par de departamentos con la ponderacion mas grande

Se escoge el tercer departamento que va a entrar con base en la suma de las poderaciones con respecto de los dos departamentos anteriormente elegidos.

Establecer el cuarto departamento al evaluar el valor de agregar uno de los departamentos no asignados en cada cara de la grafica conformada por los tres departamentos anteriormente elegidos. Una cara de la grafica es una region delimitada por tres nodos que conforman un plano.

La tarea restante es determinar en cual cara insertar el siguiente departamento para esto elegimos colocar el departamento en el centro de la cara que arroje la mayor ponderacion. Se repite este procedimiento hasta terminar de ubicar todos los departamentos en las caras que arrojen la mayor suma ponderada de sus lados o arcos.

PROCEDIMIENTO

Por ultimo, luego de construida la grafica de adyacencia, preparamos la correspondiente distribucion de bloques.

EJEMPLO

• La compania Heating Company fabrica distintos tipos de aire acondicionado. En el procesamiento requerido para los productos participan cinco departamentos. Las tablas siguientes contienen un resumen de las secuencias de procesamiento que se necesitan para los cinco productos principales y los volumenes de produccion semanal, junto con las areas de los departamentos. Aplique el metodo de construccion basado en teria de grafos y prepare una distribucion en bloques.

Paso 1. Elegimos el par D-E (ponderaciones mas grandes

Paso 2. Elegimos el 3er departamento, en base a la suma de las ponderaciones respecto a los deaprtamentos D-E

Paso 3. Evaluar las podneraciones de los restantes departamentos para determinar cual se colocara en el centro de los 3 anteriores.

Paso 4. Colocar el departamento que se queda, el C, en el centro del triangulo que genere mayor ponderacion. Este paso se repite en caso de que existieran mas departamentos, hasta que se coloquen todos los departamentos.

Distribucion final tentativa.

A partir de la distribucion planteada podemos construir una distribucion de bloques mas aproximadada, ademas tomando en consideracion el espacio de cada departamento:

DISTRIBUCION PROPUESTA

caso de estudio main shoes

En grupo de 2 personas o individual. Realizar la lectura del caso denominado MAIN SHOES y contestar las siguientes preguntas> 1. Realizar una breve descripción de la empresa, su historia en cuanto a producción y, productos que fabrica. 2. Dibuje un LAYOUT INICIAL, en el que se ilustren las distintas etapas del proceso actual. 3. La línea de producción, está en equilibrio?. Comente y justifique con cálculos. Proponga un balanceo de la línea de esta empresa y el ajuste de LAYOUT correspondiente. 4. Se justifica el cambio del proceso?. Evalúe económicamente las alternativas propuestas. 5. Qué implicaciones tiene el cambio propuesto para la distribución en planta y los flujos de información, materiales y personas?. 6. Qué le recomendaría que realice la empresa?.

metodo craft

METODO CRAF

Metodo

Medidas de distancia

Calculo del centrodie

metodo craft

Computarized relative allocation of facilities technique

• Es flexible en cuanto a las formas de los departamentos

• Se limita a edificios rectangulares. No obstante, a traves de departamentos ficticios, tambien puede aplicarse para edificios no rectangulares.

• Tecnica computarizada de asignacion relativa de instalaciones

• Utiliza un programa heuristico, el cualno garantiza el optimo

• Maneja hastadepartamentos, y rara vez hace menos de 10 iteraciones

• Comienza con una disposicion inicial

• Los costos del movimiento son independientes de la utilizacion del equipo, y representan una funcion lineal de la longitud de trayectoria.

Los departamentos ficticios se adoptan para: llenar las irregularidades del edificio. Representar obstaculos o areas inutilizables en la planta. Representar el espacio adicional en la planta. Ayudar a evaluar las ubicaciones de los pasillos en la disposicion final.

PROCEDIMIENTO - METODO CRAFT

MEDIDAS DE DISTANCIA

FORMULAS

CALCULO DEL CENTROIDE

• 1. Dividir la figura en partes mas pequenas para calcular mas facilmente las areas y poder encontrar el centroide.
• 2. Calcular las areas de cada parte ya dividida
• 3. Encontrar el centroide de cada parte dividida
• 4. Calcular el centroide de toda la figura con la siguiente formula. (FIGURAS IRREGULARES)

EJEMPLO

SOLUCION

SOLUCION

SOLUCION

taller en clase

• Pruebe intercambiando los departamento C-D
• Cual es el costo de este intercambio.
• Cual es mejor el inicial, con intercambio del departamento A-B o al intercambiar C-D.

metodo block plan

METODO BLOCKPLAN

METODO BLOCKPLAN

procedimiento

EJEMPLO

SOLUCION

SOLUCION

metodo logic

METODO LOGIC(Layout optimization with guillotine induced cuts)

Utiliza una tabla desde-hacia con los datos para el flujo

El costo de la disposicion se calcula en base a la distancia de acuerdo a la siguiente ecuacion.

Los departamentos generados por LOGIC son rectangulares, siempre y cuando el edificio sea rectangular,

La disposicion se representa en una forma continua.

PROCEDIMIENTO

CONSIDERANDO EL PROBLEMA ANTERIOR

SOLUCION

metodo multiple

metodo multiplemultifloor plant layout evaluation

• Originalmente desarrollado para plantas con varios pisos, pero tambien utilizado para plantas con un solo piso.

• Enplea una tabla desde-hacia para el flujo

• La funcion objetivo es minimizar la distancia recorrida

• Las distancias se miden en forma rectilinea entre los centroides de los departamentos..

METODO MULTIPLE

• Los mejoramientos se buscan intercambiando los departamentos en dos sentidos

• Se pueden intercambiar cualquier par de departamentos, sean o NO adyacentes o iguales.

• Utiliza "curvas para llenar espacio" (SFC, spacefilling curves), o "curvas de Hilbert" las cuales se emplean para reconstruir una nueva distribucion una vez que se intercambia cualquier par de departamento.

REGLAS PARA EL TRAZADO DE LA LINEA

considerando los datos del problema anterior

METODOS DE EVALUACION DE LA DISTRIBUCION

metodos de evaluacion

Metodos

Softwares

Ejemplos

METODOS DE EVALUACION DE LA DISTRIBUCION

• Eficiencia en base a la adyacencia entre departamentos.
• Consiste en dar valores a cada adyacencia entre departamentos, dependiendo de su relacion.
• Factor F en base a la forma de los departamentos
• Evalua si el departamento es o no acpetable respecto a su forma
• En base a los costos de manejo de materiales
• Toma en cuenta la cantidad de flujo de material movilizado entre departamentos en un periodo dado, el costo de movimiento de cada carga en funcion a la distancia recorrida, y la distancia que recorren de un departamento a otro.

adyacencia entre departamentos

EJEMPLO ADYACENCIA

EJEMPLO ADYACENCIA

en base a la forma de los departamentos

EFICIENCIA DE LA DISTRIBUCION

en base a los costos del manejo de materiales

EN BASE A COSTOS TOTALES

CALCULO DE CENTROIDES

CALCULO DE DISTANCIAS RECTILINEAS

costo total= flujo* distancia

PLANIFICACION SISTEMATICA DE LAYOUT SLP

SLP

es una forma organizada de realizar la planeación de la distribución y está integrada por cuatro fases, caracterizadas por una serie de procedimientos y símbolos convencionales para identificar, evaluar y visualizar los elementos y áreas involucradas en la mencionada planeación

FASES DE LA DISTRIBUCION

LOCALIZACION

LAYOUT GENERAL

Determina la localización del área a distribuir. Esta fase no implica de manera exclusiva un nuevo terreno, sino que suele demandar una decisión

Comprende el arreglo general del área a distribuir. Establece la disposición del conjunto o del bloque, así como los patrones de flujo básico para esa área. Indica el tamaño, la relación y la configuración de cada uno de los departamentos, de las actividades y de las áreas principales

LAYOUT A DETALLE

INSTALACION

Ubica cada unidad específica de la maquinaria y equipo.

Consiste en planear e instalar, así como obtener la aprobación y efectuar los arreglos físicos necesarios.

Las fases deben ser secuenciales:

PASOS A SEGUIR

Elaborar un diagrama con la importancia relativa entre los departamentos adyacentes. (matriz REL)

Hacer un diagrama de relacion de actividades

Ajustarlo mediante prueba y error, hasta encontrar un diagrama satisfactorio.

El diagrama se ajusta a las restricciones de espacio fisico de la instalacion (dimensionamiento)

ANALISIS PRODUCTO - CANTIDAD (P-Q)

• El analisis de la informacion referente a los productos y cantidades a producir es el punto de partida del metodo.

• A partir de este analisis es posible determinar el tipo de distribucion adecuado para el proceso el proceso.

• Elaborar una grafica en forma de histogramas de frecuencias.

P-Q

VER

VER

VER

VER

ANALISIS RECORRIDO DE LOS PRODUCTOS

• Se trata en esta fase de determinar la secuencia, la cantidad y el coste de los movimientos de los productos por las diferentes operaciones durante el proceso.

• Diagramas de recorrido. Reflejan los recorridos de cada producto por cada proceso.
• Diagramas multiproducto. Son adecuados cuando se producen pocos productos. Se indica unicamente la secuencia de operaciones a la que se somete cada pieza o producto.
• Tablas matriciales. En el caso de producir gran cantidad de productos. Tanto en filas como en columnas figuran las diferentes operaciones del proceso productivo. En las casillas las veces que un producto circula desde la fila a la columna.

ANALISIS DE LAS RELACIONES ENTRE ACTIVIDADES

• Analizar el tipo y las interacciones existentes entre las diferentes actividades productivas.

• Considerar exigencias constructivas, ambientales, de seguridad e higiene, sistemas de manuntencion, abastecimiento de energia, evacuacion de residuos, organizacion de mano de obra, etc.

• Consiste en un cuadro organizado en diagonal, en el que quedan plasmadas kas necesidades de proximidad entre las actividades y los diversos puntos de vista.

diagrama relacional de recorridos y actividades

• Recoge la ordenacion topologica de las actividades en base a la informacion de la que se dispone.

diagrama relacional de ESPACIOS

• Analizar la prevision, tanto de la cantidad de superficie, como de la forma del area destinada a cada actividad.
• El espacio requerido no depende unicamente de factores inherentes a si misma, sino que puede verse condicionado por las caracteristicas del proceso productivo global, del gestion del proceso o del mercado.

EVALUACION DE LAS ALTERNATIVAS

• Comparacion de ventajas y desventajas
• Analisis de factores ponderados
• Comparacion de costos

CASO DE ESTUDIO PANIFICADORA

1. CASO Análisis y Rediseño de la Distribución Física de una Fábrica Panificadora.: a. Presente un resumen (máximo una cara) sobre el modelo de Asignación Cuadrática. b. Realizar una propuesta de Layout en base a SLP. c. Comparar con las dos opciones propuestas en el caso e indicar al menos tres conclusiones. Nota: si hace falta algún dato por favor supóngalo mencionándolo en el texto.

SOFTWARES PARA EL DISENO DE PLANTAS

solid edge

ejemploautodesk factory desing

ejemploautodesk factory desing

TALLER EN CLASE

• La compania Baker es una empresa especializada en fabricar partes de presicion. La siguiente figura ilustra el flujo de materiales entre 6 departamentos de una de las partes del proceso.

• El area para esta distribucion es 9000 m2,.
• Plantee las distribuciones de planta por los metodos BlockPlan, Logic y multiple
• Utilizando los metodos de evaluacion de la distribucion, concluya y analice cual de las 3 distribuciones realizadas seria la sugerida implantar.
• Si necesita asumir algun valor por favor justifiquelo.

BIBLIOGRAFIA

Platas, José. Planeacion, diseno y layout de instalaciones un enfoque por competencias.HEIZER. Direccion de la produccion y de operaciones

Visual thinking

¡MUCHAS GRACIAS!